生产过程控制岗位职责任职要求

篇2：生产过程控制程序

1.目的

对直接影响产品质量的各因素进行控制，确保产品满足市场的要求。

2.适用范围

本程序适用于产品生产过程各工序的控制。

3.职责

3.1生产供应部

?负责制订《生产计划》和《生产计划管理制度》并组织实施，做到均衡生产，按时交货；

?负责岗位工艺操作规程和生产批次的编制，并监督实施；

?生产车间负责按生产计划和工艺要求组织生产，提供合格产品；

?库管员按车间岗位要货及时间，发放相应数量原料，以确保生产产品合格；

?客户提供产品(原辅材料)，必须分置及标识管理；

?操作工人和检验人员负责按生产批次的要求进行操作、检验、对设备监视、测量装置进行维护和保养；

?负责制定设备管理制度、设备操作规程，对生产设备进行管理，以满足生产需要。

?负责制定有关安全、环境制度并进行监督、检查和控制。

3.2技术部

?制定主生产表，规定生产工艺；

?制定《监视、测量装置控制程序》，并实施计量管理，确保计量器具合格完好，符合生产需要。

?负责生产过程的工序检验和试验，对不合格品实施管理的控制。

?根据客户和市场的需求，开发新产品，并指导试产及检验。

4.工作程序

4.1生产计划的控制

4.1.1生产部根据需货计划来制订生产计划，并编制下周的生产计划。

4.1.2生产计划的制订原则上应体现产品型号、色号、设备的适应能力、批量等要求，使生产任务与生产能力相适应，实现均衡生产。

4.1.3生产部制定《生产计划管理制度》，并组织督促车间按规定实施。《生产计划管理制度》的内容应包括：

?生产计划的编制、审批与分发的规定；

?生产计划的补充与调整方法的规定；

?生产所涉及的生产技术准备工作，如作业单、标准色卡、原料和计量器具等准备工作；

?车间对生产班组下达生产计划的程序；

?生产进度的控制与协调方法的规定等。

4.2工序标准的控制

4.2.1技术部根据生产部的需求，制定相应的生产工艺指导书/卡，经技术部经理审批后发给生产部实施。

4.2.2生产部根据技术部的生产工艺指导书/卡，编制相对应的生产批次，经生产部负责人审批，该生产批次方为有效。

4.2.3生产批次中应包括生产指示、质量控制指标等。在每批产品投料时，由生产部发至有关岗位，并随工序产品的流转交接给下一生产岗位，直至所有工序完成后，由生产部回收并归档保存。各岗位应按生产批次上的指令进行作业。

4.2.4岗位操作规程由生产部参考生产工艺编制，经公司领导或主管负责人批准，发放至各工序生产班组执行。

4.2.5生产车间负责保持《岗位操作规程》的完好性和可目视化。

4.2.6生产部根据生产工艺、设备操作和安全生产要求，负责编制设备操作规程，经部负责人审核，生产部及有关部门负责人会签，公司领导或主管负责人批准后，发放至各工序执行。

4.2.7上述工序标准的控制，应符合《文件管理程序》的有关规定。

4.2.8技术部要求生产部安排试产新产品，应交付详细试产计划书（产品编号、数量、设备要求、技术要求、产品中英名称和贮存期等），经公司领导或主管负责人批准同意后，将试产计划书交有关部门，配方交由技术部输入主生产表。

4.2.9生产部按研发部要求安排试产工作，确定试产日期及准备原料和设备，通知技术部同时派员一起监察试生产。

4.3设备和监视、测量装置的控制。

4.3.1生产部负责编制设备管理制度按生产工艺要求配备设备并进行维修保养管理，建立设备台帐和档案，编制设备维修保养的工作计划，确保设备安全、清洁、润滑、完好。

4.3.2技术部计量员负责制定《监视、测量装置的控制程序》，制定计量器具的分级管理办法及请购、登记编号、建台帐档案、维修和周期检定、降级、封存、报废的管理要求。《监视、测量装置的控制程序》由技术部负责人审核，有关部门会签，公司领导或主管负责人批准。

4.3.3对特殊工序的设备，应由专人负责操作，必须持证上岗，并由专人操作负责进行，以便及时发现异常情况采取相应纠正/预防措施。

4.3.4上述管理制度的控制应符合《文件管理程序》的有关规定。

4.4人员的控制

4.4.1对新上岗和调换工种的操作人员以及各类人员的培训，由综合部按规定组织实施，使人员符合规定的要求。

4.4.2对《质量安全环境手册》上规定的特殊工作人员，如检验与试验人员、特殊工序操作人员、特种作业操作人员、内审员和计量员等，还应组织专业培训取得资格证书并持证上岗。

4.5作业环境的控制

4.5.1生产车间负责作业环境的文明卫生，生产现场的设备、计量器具以及工序产品、包装物等必须摆放整齐，保持物流合理、道路畅。

4.5.2对生产作业环境，生产车间必须采取相应的防护措施，确保生产环境符合国家有关法规的要求。

4.5.3安全环保办制订相关的安全环保工作制度，并监督实施。

4.6过程检验控制

4.6.1生产操作者必须按照各《岗位工艺操作规程》和生产批次的规定进行生产。

4.6.2根据工序流程和生产实际情况，岗位需进行自检工作。对设置的工序质量检验点，按《产品检验和试验控制程序》的要求控制。

4.6.3对生产过程中出现的不合格品，按《不合格品控制程序》和《产品标识和可追溯性控制程序》的要求控制，确保不合格不流入下道工序。

4.7生产记录的管理控制

4.7.1生产部负责各工序生产记录的设计，各岗位应认真、准确填写，符合可追溯性要求。

4.7.2生产部对生产记录进行收集归档，保存期为二年，以便于追溯。

4.8特殊过程的控制

4.8.1根据产品的特点，投料工序、研磨工序、调色工序的生产属于特殊过程。

4.8.2生产所用的生产批次，应根据技术部《主生产卡》编制，标明生产指示、温度等技术控制参数。

4.8.3特殊工序操作人员由安全环保办部组织专业培训，取得相应的操作资格证书后持证上岗。

4.8.4车间使用的设备每天由操作人员在上下班前进行检查和保养，以便及时发现异常或损坏，立即填写维修单交维修部检查维修。

4.8.5特殊工序的工艺，采用统计技术进行工艺参数的监视和控制，及时发现异常情况，采取纠正/预防措施，确保工艺处于受控状态。生产部负责对统计技术的应用进行指导和分析。

4.8.6特殊工序的各种质量记录，由车间收集后交生产部负责归档保管，其保存期为二年。

5.支持文件

5.1《文件管理程序》；

5.2《产品标识和可追溯性控制程序》；

5.3《产品检验和试验控制程序》；

5.4《监视、测量装置的控制程序》；

5.5《不合格品控制程序》；

5.6《纠正和预防措施》；

5.7《生产计划管理制度》；

5.8《投料岗位操作规程》；

5.9《研磨岗位操作规程》；

5.10《调漆岗位操作规程》；

5.11《原料仓库操作规程》；

5.12《高速分散机操作规程》；

5.13《研磨分散机操作规程》；

5.14《混合搅拌机操作规程》；

5.15《包装机操作规程》；

5.16《叉车安全管理制度》；

5.17《冷却水系统操作规程》；

5.18《压缩空气系统操作规程》；

5.19《废气处理系统操作规程》；

5.20《塑膜打包机的操作规程》；

5.21《设施管理程序》；

6.记录

6.1设备登记卡、设备维修记录卡、设备定期保养记录表、设备巡检记录表、设备定期保养计划表。

6.2计量器具管理台帐。

6.3各类人员培训记录与上岗资格证。

6.4投料、研磨、调色、包装工序操作记录。

篇3：生产过程中的风险控制和安全管理

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---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合生产过程中的风险控制和安全管理生产安全管理可以归纳为生产过程中对人、设备、环境风险因素的评估、控制和消除的综合管理。生产企业在开展安全性评价工作的基础上,通过应用风险控制的基本方法,可以对企业的安全管理起到积极的主导作用,促进安全生产良性循环。

1风险控制的方法

每个企业的安全生产都有其自身的特点,在风险评估的基础上,如何实现风险的控制和消除呢?在实际生产过程中通常采取以下几种基本方法。

1.1消除法

这是从根本上消除危险源的首选方法,也是最彻底的方法。生产现场有相当多的危险源,如孔、洞、井、地沟盖板和栏杆缺口、导线绝缘破损、压力容器泄漏、旋转机械的异常运行,温度、压力、流量等参数的超标等,这些都是可以消除的,对于此类危险源,一经发现应当立即消除。

1.2代替法

在条件允许的情况下,用低风险、低故障率的设备代替高风险设备。例如,在检修过程中,用新型清洗剂代替汽油清洗轴承等零部件,可以有效防止现场使用易燃易爆物品引发的各类火灾事故。

1.3隔离法

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---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合对危险源进行隔离,是安全生产中最常用的方法。针对客观存在的危险源,利用各种手段对其进行有效的隔离和控制,以确保危险源在指定区域或范围内处于可控、在控状态。以下都是一些有效的做法:电力设备在进行检修作业时,将检修设备按工作票制度要求从正常运行的生产系统中隔离出来;拉开刀闸,利用明显的断开点把检修设备和运行设备相隔离;关闭阀门并在法兰处加上盲板,把检修的系统和运行中的系统相隔离;在带电设备与检修现场之间,设置安全网或安全围栏,将作业环境和运行设备相隔离;把乙炔、氢气、氧气、汽油等易燃易爆物品存放在距生产地点50m以外的危险品仓库,使危险品与生产现场相隔离等。

1.4工程方法

通过改进设计、改造系统等工程方法来降低风险程度。在生产实践中,通常会发现一些系统、设备、装置等在设计或安装时已经存在不安全或不合理的因素,可能诱发或导致工作人员发生事故,或容易使工作人员产生疲劳甚至危害身体健康等。例如,如果老旧机组控制系统的控制方式比较落后,自动化程度低,大部分采用手动方式,机组整体安全性能差,那么运行人员监视和调控的工作强度就比较大,风险也较大。在这种情况下可以对控制系统进行数字式电液控制系统(DEH)和分散控制系统(DCS)改造,这样的工程改造对提高机组整体安全水平和设备运行可靠性,减少因人为因素造成的不安全事件,减轻工作人员劳动强度,保证机组安全、稳定运行,都将起到非常重要的作用。

1.5个人防护

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---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合通过配备安全帽、安全带、安全网、防坠器、绝缘工具、耳塞等各类劳动保护用品,可以实现对工作人员人身健康的保护。由于工作环境和条件的限制以及在生产过程中客观存在的风险,有针对性地选择个体防护装备,是减少和预防不安全事件发生、防止工作人员健康受到损害所采取的必要手段,也是保护工作人员人身安全的最后手段。针对特定工作环境所存在的可能风险,生产企业要为工作人员提供符合要求的个人防护装备,例如:进入生产现场要配戴安全帽,在2.5m高度以上作业要配戴安全带,带电作业要配备屏蔽服,装拆接地线要配备绝缘棒和绝缘手套,噪声达到85分贝以上的劳动场所要配戴耳塞,粉尘超标的场所要配戴口罩等。

1.6行政方法利用行政监督、专业培训、人力调配、规章制度等行政手段,来推动和加强安全管理,降低或避免风险。行政管理的方法主要是针对“人”这一重要生产要素进行的管理,建立科学、合理、有效的管理制度和激励机制,并通过培训、监督和考核等手段来约束员工的不规范行为并不断提高员工的安全素质,是解决人的不安全因素的根本方法。

2风险控制的原则

2.1合理原则

即要有科学和理论根据,尊重科学原理、规章制度、行业规程等。以备用设备为例,为每一个单元设备、元件都配备备用品是风险最低、最安全的做法,但是由于一些设备的故障率极低,这样的做法可能造成极大的资金浪费,显然这是不合理的,在实际生产过程中,往往只为故障率较高或一旦发生故障危害极大的设备配备备用品。

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---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合

2.2切实原则

即与现场环境、条件相一致,从实际出发,始终使风险控制工作符合实际情况的要求。例如,电力生产企业为国民经济生产、人民生活提供源源不断的电能,而触电是造成电力企业人身伤亡事故的最主要原因,在不可能为了减少触电伤亡事故而限制电力生产的情况下,电力生产企业为了减少和避免触电事故的发生,在安全管理方面制订了许多切实可行的管理措施和技术措施,如工作前先停电、验电,建设接地线,装设围栏,悬挂标示牌,执行工作票制度等。

2.3可行原则

即具有较强的可操作性,能够为多数企业和员工所认同和接受。对于高危作业的风险控制,防范措施除了切实合理,还必须可行。例如,高处作业必须搭设脚手架是合理的,但在杆塔上工作时,搭设脚手架却是不可行的;又如在高处作业时必须配戴安全帽、安全带,使用防坠器,转移位置时不能失去后背带的保护等,这都是防止发生高处坠落事故的切实可行的有效措施。

3风险控制与安全管理

风险控制是安全生产保证体系中的一种有效方法,其目的是控制和消除危险源,是落实“预防为主”方针的具体措施。因此,通过对生产过程中的风险进行评估、控制和消除,将大大改善劳动作业环境,提高设备的安全可靠性,促进企业的安全生产。