系统工艺岗位职责系统工艺职责任职要求

篇2：某某石化火炬气回收系统改造工程工艺管道碰头安全技术措施

兰州石化公司火炬气回收系统改造工程位于石化厂中间产品车间区域内,该工程属扩建改造项目,为三万立方气柜配套使用的工艺管线,施工已基本完成,剩下的施工任务将是新施工的工艺管线与生产装置的工艺管线的碰头任务。设计单位与生产单位共同确定的碰头位置共19处,其中10处必须在装置停车检修期间进行,另9处可在装置运行期间进行,管道碰头明细见附表。鉴于大多数碰头位置多处在生产车间区域内,该生产车间属甲级防爆区,防火防爆要求极高,因此在工艺管线碰头期间,无论是生产装置在运行或是在停车检修期间,我们都要为装置的安全及人身安全着想,本着以“安全第一,预防为主”的方针,确保本次碰头任务安全顺利的完成,并按HSE管理的要求,特制定此次工艺管线碰头安全技术措施,施工时必须严格按照此技术措施执行。1、工艺管线的碰头具体位置应由设计单位、生产单位指定,监理部门及施工单位确认以后。挂牌做好明显标识。施工前由四方代表再检一次,确保碰头管线及碰头位置准确无误。2、与生产管线系统相关的碰头管线,碰头前必须将此碰头管线与相关的生产管线系统、设备相隔绝。盲板的加设位置由生产提供相应的盲板位置加设图,由施工单位和生产单位相互配合,共同完成盲板的加设工作,并做好明显标志,指定专人统一编号管理,防止漏堵漏抽。3、所有的碰头管线与相应的生产管线系统、设备隔绝之后还必须按规定由生产单位将碰头管线进行吹扫、置换。其内部不得有残渣、余气,经取样分析合格后,方可进行碰头工作。4、生产单位要与施工单位相互配合,共同搞好本次工艺管线的碰头工作。生产单位和施工单位之间要有明确的交接程序和手续,所有工艺处理必须要由生产单位主管部门及安全部门联合检查确认可以进行施工动火后,生产单位向施工单位办理交接手续,施工单位方可进行碰头施工工作,双方同时派出安全检查人员,进行监火工作。5、施工单位进入施工现场时,无论装置在进行生产还是停车检修,施工人员必须严格遵守生产单位安全管理制度,特别是动火人员更应严格执行“三不动火原则”,即没有经批准的动火票不得动火,防火监护人不在现场不得动火,防火措施没有落实不得动火。不符合“三不动火”要求时,动火人员有权拒绝动火。6、本次碰头工作难度最大的要属新施工的火炬气总管与中产车间R4设备上联通管线的碰头工作。由于R4设备使用时间很长,联通管与此设备的联接螺栓可能部分已锈死,加之设备上其它工艺管线有的来自生产厂,有的与老气柜相联接,因此,对盲板的加设及碰头工作带来相应的困难。针对上述情况,特制定以下步骤来完成该项工作(见附图):1)、首先、将R4设备与老气柜相联的工艺管线上加设一块盲板(DG300),使老气柜与R4设备相隔绝,盲板的加设位置由生产指定,之后由生产单位主管和生产安全部门确认。2)、对R4容器内进行充水至联通管顶部,其作用是将容器内部的部分燃料气顶出容器,并产生水封作用。3)、为确定容器内部及连通管内部燃料气,是否被完全排出,可在连通管顶部钻出φ12-16的孔,钻孔时要不断用水对钻头端部进行降温,以防打通时因局部温度过高,使容器或连通管内部剩余燃料气着火。(见附图)4)、连通管顶部孔打通后,接着继续向R4容器内部送水直至连通管顶部孔出水后,停止送水。最后进行分析,合格后,便松开连通管与R4容器的连接螺栓。加设盲板使其碰头处彻底与R4容器隔绝后,进行碰头工作。5)、完成碰头工作之后,将其所有盲板抽出,管线复位,生产安全部门确认后交给生产。附图:附表:石化厂火炬气回收系统改造工程碰头一览表序号管段名称新建管道规格原有管道规格管道碰头位置完成时间施工单位配合单位协调单位备注1气柜入口管Ф700×10Ф900×10(R-4)上部现有气柜入口管道停车大检修五建中产监理2气柜出口管Ф600×10Ф600×10现有火炬气压缩机入口总管停车大检修五建中产监理3气柜放空管Ф219×7Ф325×8原有已腈放空管20**.6.30五建中产监理4气柜用蒸汽Ф89×4.5Ф89×4.5现有火炬消烟蒸汽管道20**.6.30五建中产监理5气柜补充水Ф89×4.5Ф159×6新建压缩机循环水上水管20**.6.30五建中产监理6气柜仪表空Ф57×3.5Ф57×3.5现有仪表空气管道停车大检修五建中产监理7火炬气冷凝液Ф57×3.5Ф57×3.5现有火炬气冷凝液管停车大检修五建中产监理8消防水管Ф159×6Ф273×7石化厂到黄河北灌区消防水总管20**.6.30五建中产监理9气柜化污水DN200DN300现有化污井20**.6.30五建中产监理10压缩机入口管Ф420×10Ф420×10利用现有压缩机(J-1A)入口管停车大检修五建中产监理11压缩机出口管Ф219×7Ф219×7利用现有压缩机(J-1A)出口管停车大检修五建中产监理12压缩机放空管Ф89×4.5Ф89×4.5利用现有压缩机(J-1A)放空管停车大检修五建中产监理13冷却水上水Ф159×6Ф159×6现有冷却水上水管道20**.6.30五建中产监理14冷却水回水Ф159×6Ф159×6现有冷却水回水管道20**.6.30五建中产监理15压缩机仪表空Ф57×3.5Ф57×3.5现有仪表空气管道停车大检修五建中产监理16压缩机冷凝液Ф57×3.5Ф89×4.5(R-4)分离罐上部原有管甩头停车大检修五建中产监理17压缩机脱盐水Ф57×3.5Ф57×3.5现有二级脱盐水管甩头20**.6.30五建中产监理18压缩机化污水Ф57×3.5DN300现有化污井20**.6.30五建中产监理19气柜氮气管Ф57×3.5Ф57×3.5现有氮气总管停车大检修五建中产监理

篇3：工艺系统影响机械加工精度因素改进措施

在机械加工过程中,存在许多因素影响加工精度,最终影响加工质量。因此,机械加工前必须考虑影响加工精度的各种因素,结合车间具体情况,有针对性地提高机械加工精度。

机械产品的寿命和工作性能的基础是零件的加工质量,衡量加工质量的指标是表面质量和加工精度,加工精度是加工质量的核心。为了保证零件机械加工顺利进行,必须有个系统来支持,该系统称之为工艺系统。由于工艺系统包括多个部件,其中任何一个部件存在问题,都会影响零件的加工精度,而且在实际加工的过程当中,由于多种因素的影响,使刀具和工件间的正确位置发生偏移,产生加工误差。加工误差越小,加工精度越高,反之越低。

,本文从工艺系统几何精度、工艺系统的受力变形以及工艺系统热变形等方面分析工艺系统对机械加工精度的影响。并提出相应的有效措施来提高机械加工精度,从而提高产品的合格率。

机械加工精度的影响因素

1.1.工艺系统的几何精度对加工精度的影响

工艺系统的几何精度对加工精度的影响包括:加工原理误差、机床误差、刀具的制造误差与磨损、夹具的制造误差与磨损,

1.1.1.加工原理误差

原理误差指采用了近似的成形运动或近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。由于该种加工方法从原理上就是近似的,所以不能像理想的加工原理完全准确的运动,会存在原理误差。但是这样可简化刀具或机床的具体结构,提高加工生产效率,反而能获得较高的加工精度。

1.1.2.机床误差

1.1.2.1.导轨误差:导轨是确定主要部件相对位置运动基准。从理论上讲,导轨应是直线,但实际由于制造原因,导轨存在直线度误差。

结构、材料、润滑方式、保护装置等方面着手,减少导轨误差。

1.1.2.2.主轴回转误差:实际回转轴线对其理想回转轴线的偏移量,决定工件加工表面的几何形状精度。该误差分为纯径向跳动、纯角度摆动、轴向窜动三种形式。随加工方式的不同对主轴回转精度的影响大小不同。

1.1.2.3.机床传动链误差:指机床内联系传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

1.1.3.刀具的制造误差与磨损

因刀具种类的不同对加工精度的影响而也不同。如:一般的车刀、铣刀、镗刀,其制造误差对工件加工精度无直接影响;成形车刀、成形铣刀等的刀刃的形状误差、刃磨、装夹将影响加工件形状精度;钻头、铰刀等定尺寸刀具尺寸误差和磨损将影响工件尺寸精度。

1.2.工艺系统的受力变形对加工精度的影响

在机械加工过程中,工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力及重力等作用下,在工件夹紧部位和支承表面产生一定的变形,使得切削刃相对被切削表面发生变化,产生加工误差。

工艺系统受力变形取决于系统的刚度,工艺系统刚度取决于机床、夹具、刀具及工件的刚度。

提高加工精度,应考虑各部件之间的刚度匹配,即“刚度平衡”。

1.3.工艺系统的热变形对加工精度的影响

引起热变形的根源是在加工过程中出现的各种“热源”。这些热源可分为:

1.3.1.工件热变形。不同的工件材料、不同的加工方法、结构以及尺寸的受热变形也不相同;

1.3.2.机床热变形。由于机床结构的复杂性和热源分布的不均匀,机床各部件发生不同程度的热变形。

1.3.3.刀具热变形。主要是切削热,传给刀具的热量不多,但由于刀具体积小、热容量小且热量又集中在切削部分,因此切削部分仍产生很高的温升。

在机械加工的过程中,不能避免误差的产生,由此会影响工件的加工精度,部件间的相互关系,只有结合实际情况剖析误差出现的原因,采取相应的对策减小加工误差,提高机械加工的精度。控制加工误差在许可范围内,保证零件的加工质量。

篇4：沟泥处理工艺系统安全操作规程

一、开机前检查

1、检查系统供电电路,确保所有设备供电正常。

2、检查系统管路上的阀门是否打开,确保所有阀门处于正常状态。

3、检查储水罐内是否有水,水位过低应当及时补充。

4、检查循环水池内是否有水,水位过低应当及时补充。

5、冬季运行时,应经常检查转鼓格栅内是否有结冰,必要时清除,检查冲洗水管路是否冰冻,必要时加热融化。

6、检查旋流分离器进口是否有石子堵塞,如有需人工清理。

7、检查洗砂器涡轮口处是否有筷子、竹签类物质堵塞,如有应及时清理。

8、检查室外出料区,各类物料存放场地是否空置,如物料过高应及时清理。

9、检查减速箱的润滑油是否符合要求,如有渗漏或耗损,随时补油至油位。

10、查看值班记录、现场,检查是否有故障记录或显示。

11、若系统有超过24小时间歇,重新开始工作时必须有操作人员在场观察。

二、安全启动、关闭操作

(一)手动操作模式

1、就地控制器手动操作

(1)将设备车间就地控制柜上的模式选择钥匙按钮置于“本地”位置。

(2)开启不同的设备应将相对应的按钮置于“开”位置。

(3)具体操作参见设备单机安全设备操作规程。

2、控制面板手动操作

(1)将配电室控制面板设定的模式选择设置为“手动模式”位置。

(2)选择进入下一级菜单,对照触摸屏上设备位置选择需要操作的设备。

(3)点击要开启的设备,进入设备开启菜单,选择“开”或“关”。

3、手动操作安全须知

(1)本系统程序比较复杂,正常工作时必须在自动模式下运行,手动模式下无法实现功能控制,只适用于设备检修和故障排除。

(2)在手动操作时宜采用就地控制器上的按钮来实现功能操作,这样操作人员能直观看到设备的操作反应,有问题能够立即解决。不宜在配电室的控制面板上操作,易发生设备事故。

(3)当发生安全事故时,应立即按下离身边最近的红色“急停”按钮。事故解决后,需在配电室控制面板上复位后设备才能正常开启。

(二)自动操作模式

1、配电室控制面板设定的模式选择设置为“自动”位置。

2、设备车间所有就地控制器上的模式选择钥匙按钮置于“远程”位置。

3、检查就地总控制器上绿色运行指示灯是否亮起,若指示灯亮起,表示系统正常可以开启。若红色指示灯亮起,表示系统还存在问题,需要检查控制面板故障信息,排除故障后复位,红灯灭,绿灯亮。

4、就地总控制器上选择钥匙按钮置于“连续运行”。设备将按照控制面板上设置的程序自动投入连续运行。若选择钥匙按钮置于“限时运行”系统将按照设置的程序自动运行规定的时间后停车。

5、停车时,选择钥匙按钮置于“停止运行”。设备将按照设置的程序自动停止运行。

6、当就地总控制器上绿色和红色指示灯都不亮时,而且系统也没有故障信息,需检查其他就地控制器模式切换开关是否设置在“远程”位置。

三、安全维护注意事项

1、定期检查设备减速机润滑油油位是否在正常位置,不足时应加注润滑油。

2、设备必须定期进行保养维修,定期进行全面清理。

3、如设备发生故障,应立即停止运行并通知生产厂家进行维修。

4、遇有异常、紧急情况时,按下急停,可立即切断电源,使设备停止运行。

5、所有操作人员务必详细阅读厂家提供的设备操作说明书,并严格按照安全操作规程操作。

6、控制面板系统参数应由专业技术人员设置、未经允许不可随意更改。