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循环流化床锅炉调试及运行操作规程

编辑:制度大全2020-01-24

1 锅炉启动调试
1.1 锅炉调试重要性
锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节,是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的:检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量;确保管道内表面清洁、管道内无杂物;初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性;检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性;初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力;发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷,以便及时采取有效的措施;同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整,为试生产和商业运行打好基础。
1.2 锅炉整体启动前的准备
锅炉整体启动试运前,应已完成各系统主要设备的分部调试外,还须完成锅炉的水压试验,烘炉,冷态空气动力特性试验,清洗锅炉本体,蒸汽管道吹扫,锅炉点火试验,锅炉安全阀整定,辅机联锁保护试验,锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前,通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书,对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统,有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查,以满足锅炉安全启动条件。
2 水压试验程序
2.1 介绍
水压试验是对安装完毕的锅炉承压部件进行冷态检验,目的是检查锅炉承压部件的严密性,以确保锅炉今后的安全、经济运行。
在所有受压件安装完毕之后,除那些在化学清洗需拆除外,锅炉应以设计压力的1.25~1.5倍进行初始水压试验。根据安全的要求,受压部件检修后的水压试验通常在正常的工作压力或设计压力下进行。
锅炉的汽水系统、过热器和省煤器作为一个整体进行水压试验,水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍;再热器则以再热器出口压力的1.5倍单独进行水压试验。如果锅炉在再热器进口没有安装截止阀,这些进口应该用盲法兰隔断。
水压试验程序很大程度上取决于现场条件和设施,初次水压试验程序必须符合锅炉法规的技术要求。通常应遵守下列基本程序:
2.2 准备工作
1) 在向水冷壁和过热器开始充水前,应确认所有汽包和集箱中的外来物质都已清除。关闭所有疏水阀。充水时,打开所有常用的放气阀(例如过热器连接管道放气阀、省煤器连接管道放气阀、汽包放气阀)。
2) 在进行高于正常工作压力的水压试验前,所有安全阀均应按照有关制造商的要求装上堵板。如果水压试验在等于或低于正常工作压力下进行,则只需关闭安全阀本身就够了。请参阅安全阀制造商的说明书。
2.3 充水
1) 通过一只适当的出口接头(例如末级过热器出口集箱的疏水管或排气管)给过热器充水,直到所有部件都充满水,并溢流入汽包为止。
2) 当水溢流入汽包时,即停止通过过热器出口接头的充水,关闭过热器的充水和排气管接头。
3) 用与过热器同样的方法给再热器充水。当水从所有再热器排气阀溢出时,停止给再热器充水。
4) 通过正常充水接头继续给锅炉充水。如果锅炉是通过省煤器上水,则省煤器再循环管路阀门(如果有)应处于全开位置。这样易于充水,且能尽量减少夹入的空气。
5) 继续充水,直到水从汽包排气出口溢出,然后关闭所有排气阀。
2.4 充水用水
用户应提供如下规定的处理水。上水温度一般为40℃~70℃,与汽包壁温差≯50℃。一旦过热器与再热器充满水后,就应从过热器排气口或疏水口取样,进行分析,以确保所充的水中不含杂质。
水质要求:
过热器与再热器(可疏水与不可疏水的部件):充以处理过的冷凝水或处理过的除盐水。处理应包括10ppm的氨和200ppm的联氨。按照这种办法处理过的水,其PH值为10左右。
应避免使用由固体化学物处理过的水充水。因为固体物质沉淀于过热器与再热器中,从传热和腐蚀观点上来说都是有害的。含有不锈钢管的过热器和再热器,在存在苛性碱和氯化物的条件下特别容易产生应力腐蚀裂纹。
锅炉机组的其余部分:用处理的冷凝水或处理过的除盐水,或者在没有这种水质时,就用10ppm氨和200ppm联氨处理过的清洁过滤水充水。
2.5 水压试验
按照锅炉法规的要求进行水压试验。如果受压部件的金属温度及汽包壁温低于30℃,则不得进行水压试验。
2.6 水压试验后的规程
2.6.1 通过汽包的排气口引入氮,使机组充压至21~34KPa左右。
2.6.2 在机组启动之前,除掉所有水压试验堵头和安全阀的垫塞。
1)由于锅炉在水压试验与第一次煮炉以及酸洗之间通常会延迟一段时间,在这段时间里,机组应维持充满水的状态,以不致使空气进入。
2)如果在结冻的气温下,对可疏水管圈中的水,可以用充氮来替代,而机组可在充氮压力下停运保养。对不可疏水的过热器(再热器)管圈中的水,可用临时加热设备将其温度维持在结冻温度以上。
3)再热器亦能用关闭再热器进口截止阀在充氮压力下停运保养,或者,如果没有装设截止阀,则可用装设盲板来

篇2:循环流化床锅炉操作工安全技术操作规程

  一、锅炉点火启动

  第1条 打开风室人孔门,检查内部无杂物积灰,无堵塞、无破缝、无变形。

  第2条 检查布风板上所有风帽有无损坏现象,风孔无堵塞,放渣管无变形、开裂现象。

  第3条 燃烧室喷嘴无堵塞现象。

  第4条 所有炉墙的膨胀缝用酸铝耐火纤维充填严密。

  第5条 旋风分离、转变烟道及返料器中无杂物、积灰,返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。

  第6条 所有的测点无堵塞、损坏现象。热电偶一般插入炉膛10~15mm。

  二、漏风试验和烘炉

  第7条 漏风试验:

  1、 将所有的人孔门、看火门、检查门关闭。

  2、 启动引风机,保持炉膛负压为8-10H2O。

  3、 用点燃的火把靠近炉墙、烟道、炉顶等处逐一检查,如火舌被吸,则表明漏风,漏风部位经试验确定无误后作标记,试验结束后予以检修消除。

  第8条 烘炉

  1、 在流化室烘炉

  (1) 待炉墙炉顶施工完毕自然养护三天后,方可进行烘炉。

  (2) 在布风板上装入0-8底料(以沸腾炉渣最宜),厚度为300。

  (3) 打开引风调节门。

  (4) 放入木柴,点火烘炉。烘炉时控制预热器的温度。

  (5) 在烘炉初期24小时内,排烟温度应<50℃

  (6) 24小时后,逐步增大火势,将排烟温度提高至60-80℃,稳定24小时。

  (7) 加大火势,将排烟温度提高至100℃,稳定24小时。

  (8) 继续加大火势,将排烟温度提高至150℃,稳定10小时后,停止加柴。此阶段约需100小时。

  2、 在旋风分离器下点火烘炉

  (1) 打开旋风分离器返料器机构上面的检查孔。

  (2) 在返料器布风板上盖上铁板,防止灰堵塞风帽孔。

  (3) 在铁板上放上木柴点火。烘炉步骤与前面大致相同,但时间可缩短1/3-1/2。

  3、 烘炉应注意的问题

  (1) 烘炉前所有炉墙上应留透风孔,使烘炉时产生的蒸汽排出。

  (2) 烘炉应缓慢进行,并应监视膨胀指示,做好记录。

  三、正常点火启动

  第9条 对设备检查完毕后,将Ø0-Ø8的底料送入炉膛,厚度为300,并用工具铺平。

  第10条 加入木柴点火,烧底火。烧底火时间:冬季为8-10小时,夏季为5-6小时。

  第11条 点火烘炉结束后,关闭引风机调节门,将碳火均匀铺开,并加入木炭50,覆盖在碳火层上,在撒上烟煤屑30-50。

  第12条 上述操作结束后,关闭炉门,启动引风机、送风机。此时应密切监视炉内流化及温升情况,并用增减一次风的方法调整床温至600℃以上时,启动给煤机投入给煤,并将主床温度稳定在850-900℃左右。

  点火时应注意:

  1、 升温过快,加大一次风量。

  2、 升温过缓时,减少一次风量,必要时可停止风机的运行,使炉内温度升高时再次启动。

  3、 若看到流化不均匀(局部不流化或出现死角)则应迅速停止风机运行,进行检查后方可再次启动,防止结焦。

  4、 启动时负压不宜过大,以防止将热量带走过多,一般情况下,档风板开度<5%即可。

  5、 点火时床内温度场很脆弱,故给煤机不宜开的过大,一般不超过250转/分。

  第13条 使燃烧室内温度稳定在900℃左右时,说明此时风煤比是恰当的,在床内温度稳定15分钟后,开始缓慢投入返料器,缓慢开启返料器流化风(按一次风),投料时炉膛温度会相应变化,因此要适当调整风量和给煤量,力求使燃烧室内温度尽量稳定。若变化过快,则应立即停止返料,待主床温稳定后再缓慢投入。

  第14条 在点火后二小时,二次风机,投入二次风时,因烟气量增加,炉内各点及沿途温度上升过快,汽温也上升很快,因此要注意二次风量应缓慢增加。

  第15条 投入二次风后,燃烧系统的操作基本完成,待压力、温度、水汽化验合格后,并入母管运行。

  四、锅炉停火及压火

  第16条 正常停炉

  在接到停炉命令后,运行人员应按下列步骤进行操作。

  停炉操作步骤:

  1、逐步减少给煤量,一、二次风量和引风机档板开度。维持正常水位。停止给煤机和二次风机运转。

  3、关闭返料器的流化风,终止返料。

  4、待燃烧室温度降至800℃以下时,说明炉内物料中的可烧成分已全部燃尽,停一次风机和引风机。

  5、关闭主汽阀门,开启过热器疏水阀停炉。

  6、停炉四小时后关闭过热器疏水阀,打开管道疏水,维持汽包最低水位。

  7、停炉后八小时,打开放渣门,将炉膛内的物料排掉。

  第17条 锅炉的冷却步骤

  1、 停炉八小时内,所有炉门、人孔门、防爆门、引风机入口挡板不得打开,以免锅炉急剧冷却。

  2、 停炉八小时,开启引风机挡板,打开流化室炉门,逐渐冷却。

  3、 当必要加速冷却时,等停炉16小时后,开启引风机进行冷却。但要注意:(1)除流化室人孔门打开外,其余全部关闭;(2)引风机档板开度要小,逐步开大。

  4、 当汽包压力降至1Mpa以下时,进水可改为水泵直接给水,以加速冷却。

  第18条 事故停炉

  当锅炉发生事故,必须立即停止运行时,应立即停炉,操作步骤如下:

  1、迅速减小负荷,停二次风机减少给煤量、‘一次风量和引风机挡板开度。

  2、关闭反料器流化风,将灰全部排除。

  3、停止给煤机给煤,待床温降至800℃以下,停送风机、引风机。

  4、保持汽包正常水位。

  第19条 压火停炉

  出现本体以外的事故时,可采取压火停炉,操作步骤如下:

  1、逐步减少负荷,减少给煤量,停止二次风机运行,并减少一次风量和关小引风机入口挡板。

  2、关闭返料器流化风,并将灰全部放掉,停止给煤。

  3、打开流化室下的放渣管放渣,将料层压差降至400H2O。

  4、待床温降低50℃时,停止一次风机和引风机。

  5、关闭主汽阀门,开过热器疏水,冷却过热器。

  6、在压火8―10小时之内不得打开炉门及各处人孔、检查门。

  7、若压火同时超过10小时,应打开流化室炉门。在物料层表面均匀撒上一层细煤末,厚度为5mm。

  第20条 压火后的启动

  压火后再次启动,其床温根据煤种确定,根据新安矿煤种情况,在床温600℃时可直接启动。而当用低挥发份、低热值煤种时,则启动时床温不低于800℃,若低于800℃时应加入少量木炭后方可启动,具体操作步骤与点炉相似。

  五、其它

  第21条 每次点火启动锅炉时,首先应启动消尘水泵,向水幕除尘器给水降尘。

  第22条 压火后,消尘水泵应在压火后20分钟停止,以防止灰尘阻塞排水管道。

  六、排污

  第23条 司炉工以操作规程为准,对水位计每班不低于二次冲刷,使水位计显示准确。并根据水质化验的情况进行排污,排污的次数由炉水的情况而定。

篇3:循环流化床燃烧技术措施

;?> 循环流化床燃烧(CFBC)技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下,即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。
循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺,以石灰石为脱硫吸收剂,燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入,一次风从布风板下部送入,二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床,燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率,将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。钙硫比达到2~2.5左右时,脱硫率可达90%以上。流化床燃烧方式的特点是:1.清洁燃烧,脱硫率可达80%~95%,NO*排放可减少50%;2.燃料适应性强,特别适合中、低硫煤;3.燃烧效率高,可达95%~99%;4.负荷适应性好。负荷调节范围30%~100%。

前厅职责 副主任职责 副主席职责

副书记职责 副会长职责 副厂长职责

篇4:循环流化床锅炉常见故障 预防措施

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循环流化床(CFB)锅炉是近几十年来发展起来的新型环保节能锅炉,是一种高效低污染清洁的燃烧技术,其以煤种适应性广、高燃烧效率、可以燃用劣质燃料、锅炉负荷调节性好、灰渣易于综合利用等优点,在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格,普遍认为,循环流化床是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。但随着其被广泛应用,一些国产循环流化床在设计、安装和运行中也逐渐暴露出了某些问题。如受热面易磨损、锅炉易结焦及物料循环系统不畅是运行中常见的故障。因此,本文将主要分析循环流化床锅炉常见故障及预防措施,以提高循环流化床锅炉稳定运行水平。

1 磨损及其预防措施

循环流化床锅炉中高速度、高浓度、高通量的流体或固体颗粒以一定的速度和角度对锅炉受热面和耐火材料的表面进行冲击,会造成锅炉金属部件磨损,加上炉内温度的循环流动,造成对炉内耐火构件的热冲击,而且耐火构件不同热膨胀系数的材料之间也形成机械应力,这些都加剧循环流化床锅炉磨损破坏。
但实践中发现,循环流化床锅炉的磨损是可以避免的。所以在运行中,可通过以下措施来预防CFB锅炉的磨损:
(1)降低风速减小给煤粒度,确保流场的均匀性;同时,在安装过程中要特别注意烟道的平滑组合,避免安装原因造成几何尺寸的突缩或突扩,形成烟气走廊。
(2)定期对CFB锅炉进行检修,发现已磨损的部件和材料应及时更换;在水冷壁、落煤口、过热器等加装防护件。
(3)在安装时,应确保烟气进出口处、中心筒、导流设备的安装尺寸满足设计要求;在施工中,应严格控制旋风分离器简体组合尺寸和焊接变形;在耐火保温内衬施工之前,要检查简体内壁弧度,对凸凹部分做好记录,在筒体施工时进行调整;对向火面材料的施工,要保证严密度、严整度、垂直度以及内壁弧度和表面质量等,以减少受热面的磨损。
(4)运行期间,应尽量降低循环流化床的流速,以减少水冷壁及各部的磨损。
(5)严格控制金属锚固件的焊接定位、浇注料拌合、浇注振捣、浇注模装设、脱模以及膨胀缝等施工工艺步骤,不可随意简化修改。
(6)严格拟定好耐火材料的升温曲线,布置好其烘干温度测点以及首次升温过程,并在烘干结束时认真检查。

2 循环流化床结焦的成因及预防措施

结焦是高温分离器物料循环系统的常见故障。结焦后形成的大渣块能堵塞物料流通回路,会导致锅炉热效率下降,如锅炉受热面结焦后,使传热恶化;排烟温度升高,燃烧恶化;有可能使机械未完全燃烧热损失、化学未完全燃烧热损失增大;使锅炉通风阻力增大、厂用电量上升等。同时,结焦还会影响锅炉运行的安全性,如床面结焦使流化阻塞,增大风机出力,影响床料流化;使流化不良的区域再次结焦。造成恶性循环,严重时导致停炉。一般情况下,结焦发生在在锅炉的点火或压火启动过程中,或给煤异常,返料异常中。

2.1 结焦的成因
通过在实践中观察,我们发现,引起循环流化床锅炉结焦主要有以下几种原因:
(1)燃烧室运行期间温度超温,则会导致旋风分离器的循环温度容易超过灰的变形温度,甚至引起炉内未燃碳的着火燃烧,从而形成床温上涨而导致结焦。
(2)运行期间,物料循环系统漏风,大量空气进入旋风筒内,使得热的床料中的可燃物获得氧气,产生燃烧,但由于燃烧产生的热量不能及时带走,使局部区域床料超温而引起结焦。
(3)启动期间,煤油混烧时间过长,或运行中风量与燃煤粒度匹配不佳,或燃用矸石、无烟煤等难燃煤,因其挥发份少、细粉量多、着火温度高、燃烧速度慢等原因,都可导致未燃烧完全的油渣易与床料板结成块,炉内流化不良,导致床料结块,形成疏松性渣块;或是进入旋风分离器而使循环灰中含碳量增加,从而增大了结焦的可能性。
(4)循环灰量太少,使得循环灰在物料循环系统中移动太慢,易引起结焦;同时灰量太少易使燃烧室烟气携带煤粒倒卷入返料器,也会引起结焦。
(5)运行期间,停床下油枪时,床温偏低,切风不及时,大量冷风进入炉量,会导致床温下降,从而引起结焦。
(6)返料器堵塞也是造成结焦的原因之一,如果返料器突然停止工作将会造成锅炉内循环物料量的不足,床温难以控制、调整不及时极易造成高温结焦事故的发生。

2.2 结焦预防措施
(1)保证结焦易发地带流化良好,颗粒混合迅速均匀或处于正常的流化状态,使温度均匀,防止超温或局部超温,这是防止结焦的最好办法。
(2)点火前,应及时了解和控制人炉煤种及其粒径配比符合设计的要求,保证充分燃烧;燃用矸石、无烟煤时,应尽早按一二次风6:4比例投入二次风,以保证风煤混合充分,加强煤在燃烧室中的燃烧,减少机械和化学不完全燃烧,防止其在分离器和返料机构内发生后燃而超温。
(3)运行过程中,应密切监视高温旋风分离器温度,发现分离器超温,调节煤量、风量比例,严格控制床温及料层差压等运行参数,如不能纠正则立即停炉查明原因。
(4)加强返料器的监视工作,检查其床层的温度是否正常,并根据循环量大小,及时调整返料风,确保循环物料能及时回送;注意防止返料装置的漏风,发现漏风及时解决。

3 旋风分离器的故障及预防措施

旋风分离器结构简单,分离效率高,是循环流化床锅炉应用最广泛的一种气固分离装置。在实际运行中,旋风分离器的效率是保证分离器工作性能的重要指标,其分离的效率与形状、结构、进口气体速度、人口烟温、人口颗粒浓度与粒径等都有很大的关系。它随着分离器入口风速、入口颗粒度的增大而增大,随着人口烟温的升高而降低。若分离器的运行效率低于设计值,将会导致未燃尽的颗粒得不到有效燃烧影响锅炉的运行经济性;飞灰量增大加剧尾部受热面的磨损,增加除灰设备的能耗;进入循环回路的循环灰量减少,循环量下降,不能有效控制床温,影响锅炉的满负荷运行及炉膛传热特性等。



3.1 分离效率下降原因
分离效率下降的原因有:中心筒结构不合理;分离器内壁严重磨损、塌落从而改变了其基本形状;分离器有密封不严之处导致空气漏入,产生二次携带;床层流化速度低,循环灰量少而且细等,均会导致分离效率下降。

3.2 预防措施
(1)定期检妥分离器内壁磨损情况,如磨损严重应及时修补。
(2)定期检查分离器是否有漏风、窜气,如有应及时解决。
(3)检查燃煤粒度和流化风量,当发现回料不正常时,应及时做出相应地调整,使流化风量与燃煤粒度相适应,以保证一定的循环物料量;加强对分离器风量配比的经验总结,寻找分离器各部分最优化参数。
(4)入炉煤中所含大、中、小颗粒的比例有一合理数值改善旋风分离器的角度,提高烟气的流速,可实现增加分离器效率;或是通过提高料层压差增加床料的厚度来增加返料量,来提高锅炉的效率。

4 回料阀烟气反窜及预防措施

U型阀属自动调整型非机械阀,是目前循环流化床锅炉中应用最广泛的一种物料回送装置,是物料循环系统的关键部件。在运行中其主要作用是把循环灰由压力较低的分离器灰出口输送到压力较高的燃烧室,防止燃烧室烟气反窜进入分离器,而一旦出现烟气从燃烧室经返料器短路进入旋风分离器的现象,则说明回料系统的正常循环被破坏,回料阀也就无法完成其使命。

4.1 出现烟气反窜的原因
回料阀立管料柱太低;返料风调节不当;返料器流通截面积较大,循环灰量过少等,均会导致燃烧室烟气反窜。

4.2 防止措施
(1)设计时应保证回料阀立管的一定高度,尤其是大容量锅炉,以确保其足以形成料封。
(2)对小容量锅炉,因立管较短,在启动和运行中,对回料阀的操作应注意:锅炉点火前,返料风关闭,因料阀及立管内要充填细循环灰,形成料封;点火投煤稳燃后,等待分离器下部已积累一定的循环灰,慢慢开返料风,注意立管内料柱不断流化;在风量调定且回料阀正常循环后,不宜再随意变更返料风;压火后热启动时,应先检查立管和回料阀内物料是否足以形成料封。
(3)严格控制好返料风的调节;在施工过程中,如发现回料阀烟气反窜,可关闭返料风,待返料器内积存一定循环灰后再小心开启返料风,并调整至适当大小。
(4)根据循环灰量来适当选取返料器流通截面积,以确保其与循环灰量多少相适应。

5 给煤系统故障及防止措施

随着循环流化床锅炉大量投入运行,给煤系统故障成为影响机组正常运行的主要威胁之一。常见的给煤系统故障主要体现在旋转给料阀堵塞、跳闸、煤仓粘煤、给煤机销子断、给煤机链条出现爬坡、断链等。

5.1 给煤系统故障主要原因
(1)流化床锅炉燃料的颗粒较粗,而煤粒间的粘附力增加,煤的流动性较差,从而导致煤仓和给煤机堵塞。
(2)给煤机人口电动挡板对煤下流起到了阻碍作用,使煤粒在给煤机中堵塞、挤压,造成给煤机链条爬坡、断链而无法正常启动。
(3)入厂煤湿度大。
(4)入厂煤颗粒度太小。

5.2 防止措施
(1)流化床锅炉的燃煤根据煤的物理特性和现场实际,设置干煤设施;有效减少煤中的细微颗粒(如在煤破碎机前加设旁路)。防止煤的过度粉碎,减少粘煤的可能性。
(2)锅炉正常运行时应尽量投用全部给煤机,保持煤仓处于原煤在流动状态,保证给煤的连续性和均匀性。
(3)对给煤系统做好选型,加强给煤系统运行中检查的力度。
(4)入炉煤应采用两级破碎系统,劣质煤中含矸石量大,应设有除去大块的设备,安装多级除铁器,防止撕裂皮带或阻碍原煤仓下煤。
(5)掺烧煤泥时应先进行烘干或充分晾晒。充分利用晾煤棚的作用,合理地掺烧各种劣质煤,控制人炉煤的湿度不大于8%。
综上所述,循环流化床锅炉受热面磨损、旋风分离器效率下降、返料器积灰结焦、回料阀烟气反窜等故障是影响运行可靠性的主要原因。因此,循环流化床锅炉在设计、结构、安装、燃烧调整上还需不断地完善,同时还需努力提高运行人员循环流化床锅炉技术的理论水平,多借鉴同类机组的运行经验,分析循环流化床锅炉常见故障的主要原因,执行各项预防措施,在实践中认真积累操作经验,从而降低故障,提高运行可靠性,为循环流化床锅炉继续发展做出贡献。

公司卫生管理制度 公司行政管理制度 宿舍卫生管理制度

公司档案管理制度 学校卫生管理制度 学生宿舍管理制度

篇5:循环流化床锅炉 节能措施

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循环流化床锅炉存在的典型问题包括:锅炉受热面磨损爆管、耐磨料脱落、炉膛结渣、钙硫比高、入炉煤粒径达不到设计要求、污染物排放超标、连续运行周期短等问题,这些问题毫无例外均不同程度的与锅炉燃烧有关,如何使锅炉燃烧达到最佳状态,保证循环流化床锅炉长周期安全运行和提高流化床经济性至关重要。
一、锅炉启动过程节能措施:循环流化床机组从冷态启动到并网发电,需要8-10小时甚至更长,消耗大量的煤、水、油、电,因此,点火启动过程中应采取有效的节能措施,达到节能降耗目的。
(1)料层厚度的选择:循环流化床锅炉点火要有一定的料层厚度,主要是点火过程中有部分床料会被带出炉膛,造成床层过低,易造成吹空和局部高温结渣,启动时间延长,增加耗电。床层过高会造成加热床料所需的热量增加,流化所需的风量增加,造成加热升温阶段时间延长浪费燃油。一般料层厚度选取主要是考虑流化质量和有利于提高床温,提前达到投煤条件,降低启动初期燃油消耗和各风机的耗电率。
(2)点火一次风量选择:锅炉启动过程中一次风量控制炉内微流化状态(正常运行最小流化风量约为1.3倍的临界流化风量),减少热损失,降低一次风机电耗。在任何情况下,一次风量不能低于临界流化风量。
(3)点火过程一次风量控制:临界流化风量是在常温状态下试验确定的,高温下的临界流化风量远小于常温下的临界流化风量,随着床温的上升应适当减少流化风量,减少空气带走热损失。一般床温400℃左右,最好减少20%左右一次风量,以提高床温升高速度,降低油耗。
(4)确定给煤投煤的燃烧温度:投煤温度是关键参数,过低燃烧不稳,造成结渣,过高造成油耗增加。因此要根据煤质情况确定投煤温度,锅炉启动前(具备条件的)一般应在锅炉的空煤仓两侧上发热量较高且水分较少的煤,以降低投煤允许温度,缩短启动时间,减少燃油消耗。
(5)优化启动方式,降低汽水损失和风机电耗:1)单侧引风机、一次风机能满足出力的,采用单侧风机启动。不能满足要求时,可采用双引、双一次风机、单二次风机启动。高压流化风机满足要求时,可采用单台或两台风机启动满足流化状态。2)备用时间较长的锅炉,启动前进行全面冲洗,再上水到正常水位点火启动,缩短启动后排污时间,减少汽水及热量损失。机组的定连排,必须按水质情况及时调节。
2、锅炉运行燃烧优化调整节能措施
(1)一次风量应采用燃烧调整试验得出的最佳一次风量控制。在床温、分离器进出口温度、主再热蒸汽参数正常的情况下,应尽量开大一次风系统中的调节风门(一般不低于50%),以降低一次风母管压力,减小系统阻力,降低一次风机耗电率,减少空气预热器一次风漏风。
(2)二次风量应保证风量与投煤量的正常匹配,控制最佳运行氧量,一般为2-4%左右。当煤种发生变化时,须对最佳氧量控制曲线进行相应调整。表盘氧量必须定期进行校验,确保准确性。
(3)严格控制床温在850-900℃之间,尽可能保持高床温上限以降低底渣、飞灰的含碳量,但应防止床温过高引起结焦。控制床温应通过调节一、二次风的比例、炉膛床压等手段进行。
(4)保持合适的一二次风比例。 通常规程规定一/二次风量比例为4:6,或4.5:5.5,但部分电厂实际运行中一/二次风量比例倒挂,达到6.5:3.5甚至更高,一方面明显增加了风机电耗;同时造成密相区燃烧份额减少,稀相区燃烧份额增大,且上部物料浓度增大,不仅加剧了上部水冷壁磨损,还由于助燃的二次风量不足,使锅炉高温分离器内存在严重的后燃现象,
造成结焦和排烟温度升高。一次风量比例过高的原因,可能是排渣不畅、燃料粒度过粗,造成炉底大颗粒多,流化不好,应采取措施进行调整。
(5)试验证明,最佳床压控制值对稳定燃烧、降低飞灰底渣含碳量、厂用电率影响较大。在开大一次风调门的同时,控制一次风压以保持床层差压,一般大机组一次风压在13-15KPa的范围内尽量保持下限运行,小机组可根据试验控制更低的一次风压。
(6)燃料粒度是一个很重要的控制参数,过粗过细都会增加不完全燃烧损失。对于热值高灰分小的燃料粒度可大些,而热值低灰分大的燃料粒度可小些,但不论在什么情况下都不要超出设计范围。运行中要控制入炉煤粒度,尽可能达到实际级配要求,保证入炉煤粒度符合粒径曲线。粒径小于1mm不超过35%,颗粒度尽可能控制在10mm以内,最大粒径不超过13mm。
(7)回料器的运行稳定对循环倍率和飞灰含碳量影响较大,高压风(流化风)应在最佳范围内以保证物料循环。所有的高压风风压和流量不随负荷变化进行调节,避免飞灰含碳量升高。
(8)锅炉过热蒸汽温度应首先通过调整运行风量、床料量、改变一/二次风比率、吹灰次数、改变循环灰量、加大物料流量等方式进行控制,其次考虑采用减温水来调整过热蒸汽温度。
(9)锅炉再热蒸汽温度应通过改变物料流量或外臵床锥形阀开度增减物料流量进行调整控制,除负荷变化或给煤机启停等过程中可采用喷水减温外,稳定运行状况下应尽量避免喷水减温。
3、运行调整降低锅炉排烟温度
引起排烟温度升高主要有受热面积灰、尾部漏风、入炉风量过大、分离器效率下降、空预器漏风、给水温度高、空预器入口风温高等原因。
(1)正常运行时氧量控制在2-3%。不允许缺氧运行,以免因缺风延长煤粉燃烧时间,使尾部烟井烟温升高。
(2)注意加强对后烟井各段烟温的监视,应根据空预器入口温度和排烟温度变化规律优化吹灰方式,保持各受热面清洁。
(3)锅炉运行制定吹灰的定期工作和吹灰器缺陷管理制度。
(4)正常运行时控制床温在850-900℃。注意通过试验掌握床温对排烟温度的影响,避免因床温过高影响排烟温度。
(5)合理配比一/二次风量,合理控制二次风上下排比例,控制高温各段过热器入口烟温不超过规定值,减少两侧排烟温度偏差。观察高温分离器入口温度和回料温度,判断是否存在后燃和结焦现象,控制好物料循环量。
4、运行调整降低飞灰、灰渣可燃物
(1)根据负荷和给煤量变化,针对性进行一、二次风比例配比。低负荷给煤量少、床温低、床压低,通过减少一次风比例、适当增大氧量、提高上二次风比例,以维持密相区相对高床温和稀相区高氧量。高负荷给煤量大、床温高、床压高,通过增大一次风比例,氧量适当,提高下二次风比例,以维持相对全炉膛高床温和密相区高氧量。
(2)对难燃煤种,可通过试验采取提高二次风量措施,并加大下二次风量比例。适当提高二次风压,增大下二次风门的开度,提高下二次风的刚度和穿透力,消除锅炉存在的核心贫氧区,减少后燃份额。
(3)采取偏臵给煤机给煤量的方式,平衡炉内物料颗粒分布,以适应炉内的动力工况。
5、锅炉风机节能
(1)循环流化床锅炉一、二次风机的风量阻力特性曲线明显偏离相似工况曲线,相对于设计工况,当风量减小时,风压降低不大。风机设计压头偏大、运行效率低的,可考虑对风机叶轮进行改造或进行降速、变频改造。其中:125MW及以上机组的一/二次风机、引风机和流化风机可进行变频改造或高效离心风机改造;带基本负荷的小机组,宜优先进行叶轮改造或降速改造,以降低勺管调节时的节流效率损失。
(2)应尽量开大一、二次风调门和流化风管道的调节门,同时对一、二次风道以及流化风系统进行管道优化,以降低管道阻力,优化风量分配。
(3)监视好引风机入口负压,对尾部烟道漏风、空预器漏风和阻力大进行治理。
6、脱硫系统优化运行降低石灰石耗量措施
提高脱硫效率,降低脱硫剂耗量。主要优化内容包括:床温调节、石灰石粒径优化、钙硫比确定,以及锅炉辅助设备系统运行优化试验。
(1)锅炉正常运行保持床温在850-900℃,维持氧量2%-3%,脱硫效果最佳。
(2)脱硫效率随钙硫比增加而增加,在排放满足环保要求的情况下,不要盲目降低SO2
排放值,这样会使石灰石粉消耗成倍增加。
(3)对特定的石灰石应选用一个最佳的石灰石粒径曲线,粒径在0.1-0.5mm范围内的石灰石在炉内停留时间最长,可达到最佳的脱硫效率。
(4)应根据煤种含硫量和二氧化硫排放浓度,进行石灰石投量试验,制定耗煤量、SO2排放量、石灰石耗量的近似关系,指导运行经济调节,降低石灰石耗量。
7、影响锅炉正常运行设备节能维护
(1)CFB风量测量系统对运行调整来说是非常重要的。检修后一、二次风、流化风主风道及分支风道应进行风量标定试验。
(2)对于采用床上燃烧器点火的锅炉启动前必须对油枪雾化进行检查,并进行试验,确保油枪雾化良好。
(3)启动前和运行中应进行给煤线检查试验,确保给煤线状态良好,防止发生故障断煤。
(4)停炉后对回转式空气预热器各部间隙进行调整和消缺,对空预器进行清灰,确保干净、无堵灰。运行每月进行两次空预器漏风检查,大于8%(管式空预器超过4%)时及时查漏堵漏。
(5)加强锅炉磨损规律研究,采取有效的防磨措施:
1)运行调整方面:在保证床料充分流化的前提下,尽量降低一次风量;在维持氧量的前提下适当调整二次风量,合理搭配上下二次风量,保持合适的过剩空气系数。适当降低密相区高度,延长燃煤颗粒在炉内的停留时间,减小对水冷壁管的冲刷,同时也会降低飞灰含碳量。根据负荷变化选择合适的床层差压、床层密度及烟气流速。提高旋风分离器分离效率,延
长固体颗粒在炉内的停留时间。
2)加强来煤管理,控制矸石含量。及时进行煤质化验,控制来煤的筛分粒度,经常根据燃料颗粒度分布情况调整碎煤机锤头间隙,尽量采用二级破碎系统,提高煤颗粒的均匀度,减小大颗粒在来煤总量中的比例。
3)检修改造方面:杜绝水冷壁管屏表面的凸起现象,检修结束后将水冷壁管焊口打磨圆滑,水冷壁管鳍片应该满焊,不能留下缝隙或漏洞。在水冷壁管加装防磨护板,应注意防磨护板与水冷壁管间的间隙不能太大以防形成凸台。采用让管技术。选择质量较好的耐磨浇筑料和技术水平高的施工队伍,浇筑料软着陆时不能形成斜坡,以免附近水冷壁管的磨损加剧。
规范施工工艺,确保耐磨浇筑料在机组正常运行时不脱落。
4)对密相区埋管以上的裸露水冷壁管进行热喷涂。由于循环流化床锅炉受热面磨损问题比较严重,而一时难以找到有效的手段去彻底解决,目前热喷涂成为一种有效的方法来降低磨损。热喷涂是利用一定热源,例如高温电弧,将用于喷涂的材料加热至熔化,并获得高速度,喷射并沉积到经过预处理的工件表面,形成具有较强耐磨功能并与基体牢固结合的覆盖
层的一项表面加工技术。按热源分类,基本上可分为火焰喷涂、电弧喷涂和等离子喷涂。热喷涂技术具有以下特点:涂层的致密性好;涂层硬度高;涂层耐磨性能高;涂层与管道基体结合强度大。进行过热喷涂的水冷壁管抗磨损和抗腐蚀寿命可以提高2-4倍。
5)在不影响锅炉吸热量的前提下对水冷壁管进行埋管处理。水冷壁衬里是用焊在管子表面上的金属销钉将较密的耐磨耐火材料固定在烟气侧的锅炉管件上。

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