扒皮工及液压机操作规程

篇2：加压机安全操作保养规程

1操作规程:1.1开机:1.1.1按下起动按钮,待退回到正常电流时,逐渐开启进出口阀门,注意保持系统内正压。1.1.2放掉机内积水。1.1.3运行几分钟后,检查加压机和电动机的平稳情况,检查轴承温度和电动温升。1.2运行:加压机运行时应满足以下条件,在加压运行期间,司机应经常进行检查。1.2.1电压不得超过额定值的10﹪~-5﹪。1.2.2不得超过额定电流。1.2.3压力表指示应正常。1.2.4加压机无异响与振动。1.2.5各发热位置温度不能大于规定值,轴承温度应不大于70℃,电机温度不大于60℃。1.2.6加压机内严禁负压运行。1.3机内异响、电机冒烟冒火或压力指示不正常时,要先开备用机,待运作正常后再停故障机。1.4停机1.4.1停机首先关闭进出口阀门,然后停电机。1.4.2事故停电,应立即关闭加压机出进口阀,汇报值班人员。2保养规定:保养项目及保养要求保养周期责任岗位1、波箱加高速轴承油每周二次加压工2、大阀加普通锂脂每周二次加压工3、机位清洁每周二次加压工

篇3：固定式电动空压机安全操作规程

一、起动前的准备和检查

1、清除机体和电动机附近工具和杂物,并清扫干净。

2、曲轴箱中的油质和油量应符合要求。

3、压气管路各阀门开闭应灵活,并处于开机前的位置。

4、长期停机后,应向齿轮油泵内注满机油,摇动齿轮油泵使油压升到100kPa以上。

5、各联接部位无松动现象;安全防护装置应齐全可靠,电动机及电气设备应正常、接地良好;起动设备动作灵活,操作把手应置于零位,油断路器在断开位置,可控硅励磁装置所有开关均处于停机位置。

6、中间冷却器如有气压,应进行排放;调节卸荷器,使空玉机处于无负荷状态。

7、打开冷却器进水阀,并调至适宜流量;内注入清洁的压缩机油至规定高度,摇动注油器手柄,向汽缸内注油,并确认油己进入气缸。

二、起动应遵守下列规定

1、合上配电屏上的电源闸刀,按起动按钮,起动指示灯显亮;

2、操作鼓形控制器手柄,使电动机加速到额定转速。

3、注视油压表;气压表读数应正常。空转正常后,即可带负荷运转。

三、运转作业应遵守下列规定

1、各仪表指示,各部油位、油温、油压、水温、排气温度及气压等应符合要求。

(1)冷却水温度不经过30℃,出水温度不超过40℃;

(2)润滑油压力在98-294KPa;

(3)机内油温有十字头的不超过60℃,无十字头的不超过70℃;

(4)一级气缸压力176-216KPa;二级气缸压力784KPa;不许超过823KPa;

(5)排气温度不超过160℃;

(6)电动机温升不超过60℃。

2、电动机械部分应无异常响声和震动,电气各部运行正常无过热现象,电流表、电压表的指示在规定范围内。

3、注油器工作应正常。

4、中间冷却器及各管路应正常。

5、冷却水流量应均匀,不得有间歇性的排气及冒气泡等现象。

6、卸荷器和安全阀压力调节定后不得变动。

7、中间冷却器及储气缸内积水和油每班应排放2-3次。

8、各部螺丝、销子无松动现象。

四、空压机运行中发现下列情况之一时,应停机检查、排除故障,恢复正常。

1、冷却水突然中断。

2、润滑油压力降到100KPa以下或突然中断。

3、二级排气压力或排气温度超过允许范围。

4、中间压力超过允许范围。

5、润滑油温度过高。

6、配电屏电流表指示突然超过规定。

7、压缩机或电动机有不正常声响。

8、电动机的滑环和电间,有严重跳火。

9、压缩机发生严重漏气或漏水。

五、停机应遵守下列规定

1、逐渐关闭减荷阀门,使空压机空载运转。

2、关小冷却水的进水阀门,约15min后,方可全部关闭。

3、在冬季低温(+5℃以下)应将各级水套和中间冷却器内的存水排放干净,以免冻坏机器。排放冷却水须待温度降到60℃以下方进行。

篇4：热压机安全操作规程

一、热压机的操作必须由专人负责,应了解设备的结构和性能,经培训合格后方能上岗操作。

二、机架

1、整机试运行后,应重新校验上下横梁的平行度及立柱的垂直度。

2、新安装的热压机运行200个周期后,应将所有紧固件重新紧固。

三、热压板

1、工作过程中,要常保持热压板上下表面的清洁,及时清理杂物,以免损坏热板表面和影响压制品表面质量。

2、热压机停机时,热压板应处于闭合状态,长期停止使用时必须采取防腐措施。

四、油缸

生产过程中,注意柱塞的清洁,如果油液中有杂质或赃物粘到柱塞上,都可能在运动中划伤柱塞表面,磨损坏密封圈,出现漏油现象。如出现此情况,应及时和维修人员联系,更换柱塞和密封圈。

五、对热压板主供热的热源应满足下列条件

1、使用导热油作热传递的系统,选用热油泵时,应满足热油流速在热板中大于0.5m/s。

2、热源系统应在热油泵进油口前加入便于拆装清洗的过滤器,过滤精度不大于0.5mm,过滤器的流量应大于油泵流量的3倍。

3、每块热压板的流通截面积为6.28cm2。

六、液压油

1、使用液压油必须清洁,视实际情况定时更换或过滤油液,最长时间应六个月过滤或更换一次,并定时排污清洗或更换滤油器。

2、系统正常工作温度在25℃~55℃之间。

七、液压系统

1、液压阀的安装面、接头、法兰处如有漏油现象,应更换密封圈。

2、液压系统在工作前应调整好,主要应调整压力表的上下指针,工作时不得擅自调整,以免损坏系统,如果在生产中需要维修,必须请专业人员重新调试,在调试时高压指针应归零,严禁带高压维修。

篇5：真空异型热压机安全操作规程

一、在操作机器前必须进行班前例行检查,确保无误后开始进行操作。在机器运行中必须有操作人员操作机器,巡查机器,发现问题,马上处理。

二、机器周围必须留有足够的安全空间,机器旁不得堆放杂务,以免影响安全操作及遇到意外时人员撤离。在设备正常使用时必须将设备的所有护板安装在机器上,不得在不安全装护板的情况操作机器。

三、带硅胶板操作时必须先行预热,不得在不加温情况下启用程序,以免损坏硅胶板。

四、机器在运行过程中遇到异常,应立即按下紧急停止开关,停止工作程序,并检查排除故障。

五、如遇到突然停电或意外应切断电源和气源再离开,不得不做任何处理擅自离开。

六、在工作过程中如在液压加压,空气冲气状态下出现故障应立即切断电源,并进行检查,可先把转换开关转到手动状态,按卸压按按纽,如果放气,则按工作台下降按纽。如果不能找出故障,则应立即通知专业维修人员进行处理,必要时可调整安全阀放出仓内空气。

七、不得单人单班操作此设备,特别是夜班,不允许单人单班作业。

八、操作此设备之前操作者必须经过必要的专业培训,对设备熟悉后方可操作。

九、无论和种原因查看工件情况都必须出台操作,不得在未出台的情况下把手或头伸入上下腔之间进行查看和操作。以免机器突然启动造成人身伤害。

十、机器之加热仓在工作时温度大约在100°C左右,工作过程中必须避免皮肤直接接触,以免烫伤。

十一、工作过程中如遇设备异常需要检修平衡部分、液压管路和液压缸时必须在工作台升到顶端闭合,确保液压不泄漏,切断电源,有人保护,并在工作台托盘与液压缸支撑板之间垫有可靠物品(一般为方木或千斤顶)时方可进行作业,不允许单人现场进行此作业。

十二、在操作设备前须详细阅读其使用说明书,了解其性能及正确的操作方法。

十三、设备连接电源前须连接可靠的接地装置。

十四、设备的电源线必须接在有保护开关的电源上,并检查电源的电压、频率是否合适。

十五、在操作设备前,须先确认油泵的运转方向是否正确,否则,须改变电源相线的接线位置。

十六、操作设备前,先检查各安全防护装置是否正常、各部件有否松动及损坏,否则应及时调整、更换,以确保其正常之功能。并切记将调整所用的工具移开。

十七、操作设备时,必须穿紧身的衣服,严禁穿着宽松的衣服或佩带领带、手表、手链,留长发者需戴工作帽套住长发。

十八、设备在运行时,所有的防护装置都不能擅自拆卸或打开。

十九、设备在运行时,严禁操作人员离开工作岗位。

二十、严禁加工超出本机床原设计功能的工件和使用超出设备设计功能的配件。

二十一、身体状况不佳或酒后严禁操作设备。

二十二、检查、维修和清洁设备前须切断机床总电源。

二十三、机床操作完毕须切断总电源,并待设备完全停止运行后才能离开。

二十四、为防止设备有发生误动作的可能,故无论在什么情况下,操作人员在取放工件时都不能让身体的任何部位进入到设备的压合区域。

二十五、在取放工件时,可借助手动夹具进行,以确保人身安全。

二十六、硅胶板使用注意事项:

A.当上加热盘温度大于120℃时,将会损害硅胶板的拉伸性能和物理强度;

B.根据相关工艺要求,尽量降低机床工作温度和压力,温度与压力越低越利于延长硅胶板的使用寿命;

C.加工时,尽量在硅胶板与工件贴膜之间加垫较光滑的过渡薄膜(如亮光pvc膜等),用以保护硅胶板;

D.避免使硅胶板接触胶水、油污、稀料、溶剂、酸碱等具有腐蚀性的物体;

E.避免加工边角尖锐的工件,必须加工时,可在工件的边角处加垫合适的保护膜(如橡皮膜、湿木皮等);

F.工件边沿与工作台内壁水平距离不得少于工件厚度的2.5~3倍,工件间距不得小于工件厚度的3倍;

G.保持工件贴膜和硅胶板表面干净,无灰尘、尖锐颗粒物等赃物,减少摩擦和划伤,以免损坏硅胶板;

H.当加工第五、六、七感等较长工件时,可将工件两端的空间用废板件填平至工件表面略低,以缩减硅胶板在加工此处时的拉伸度,防止拉裂硅胶板;经常调换或移动硅胶板,以延长其使用寿命;

二十七、操作人员应随时保持工作现场整齐有序,杂乱的工作场所易导致人身或设备意外事件发生;

二十八、每天做好各项设备维护保养工作,填写设备保养记录;下班前必须完全断开机床气源电源开关后方可离开。

设备处