预应力混凝土T梁施工技术交底
一、钢筋加工及安装
1、钢筋加工
(1)钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
(2)钢筋要顺直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋要调直。
(3)采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%。
(4)钢筋的弯制和末端的弯钩要符合设计要求。
2、钢筋连接
(1)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可进行施焊,焊工必须持考试合格证上岗。
(2)钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊,当缺乏闪光对焊条件时,可采用电弧焊。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时,也可采用单面焊缝。
(3)钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头双面焊缝的长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d。(d为钢筋直径)。
(4)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距不小于1.3倍搭接长度,对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
3、钢筋的安装
钢筋骨架采取分段、分片绑扎,在现场装配成型的方法,每段骨架按钢筋构造来分段,每段又分为梁肋、腹板、横隔板等单独的钢筋网片。现场装配程序为:安装固定支座垫;在底模上准确标出各段钢筋网的定位线(用红油漆标明);分段安装梁肋钢筋网,并用临时支架撑稳;焊接定位网片,穿波纹管;安装螺旋筋、锚垫板。为保证砼保护层厚度,在钢筋和模板之间设置水泥砂浆垫块,垫块与钢筋骨架扎紧,并互相错开,在立模前,对已安装后的钢筋骨架及预埋件会同项目部主管工程师、监理工程师进行检查、签认。
二、模板
1、具有必须的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工中可能产生的各项荷载,保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
2、模板板面光滑平整,接缝用密封胶条夹塞,确保砼在强烈振动下不漏浆。
3、底模分段长度要考虑构造需要、制造方便、温度影响、焊接变形等。底模总长考虑到梁体砼在预应力作用下压缩的影响,应按跨径的1/1000值加长。
4、预应力梁在张拉以后,整个梁体的质量逐渐转移为支承于两端的集中荷载,因此梁端部的底模、底座应加强。
5、侧模同底模一样,考虑到砼的压缩,其拼装后的总长度要比梁的实际长度增加1/1000梁长。
6、模板的安装与钢筋工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装模板时,模板与脚手架分开,以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。
7、模板安装的精度要高于预制梁精度要求,模板安装完毕后,要对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行检查,经现场技术人员及监理工程师签认后方可浇筑砼。
8、为了保证砼的外观质量及便于拆模,模板必须在安装前充分打磨抛光,安装时要均匀的涂抹脱模剂。
9、模板的拆除:非承重侧模板要在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。
10、模板拆除后要及时清洗、维修、涂油保养,供下次使用。
三、预应力砼浇筑
砼的浇筑质量主要从两方面控制,一是浇筑方法,一是良好的振捣。
1、砼的浇筑方法要采用一气呵成的连续浇筑法。
2、浇筑方向从梁的一端循序进展到另一端,在将近另一端时,为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反方向投料,而在距该端4~5米处合龙。
3、分层下料、振捣,每层厚度不宜超过30cm,上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时(当气温在30℃以上时)或1.5小时(当气温在30℃以下时),上层砼必须在下层砼振捣密实后才能浇筑,以保证砼有良好的密实度。
4、当采用纵向分段、水平分层浇筑时,分段长度4~6米,分段浇筑时必须在前一段砼的初凝前开始浇筑下段砼,以保证砼的连续性,砼浇筑进行中不得任意中断。
5、预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密,为保证质量,可先浇完马蹄部分,后浇腹板,其横隔梁的砼与腹板同时浇筑,浇筑时应分段分层平行作业。
6、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹,可在腹板砼浇完后略停一段时间,使腹板砼能充分沉落,然后再浇筑翼缘板,但必须保证在腹板砼初凝前将翼缘板砼浇筑完毕,并及时整平、收浆。
7、强力振捣是提高施工质量的重要关键,应尽量采用底、侧模联合振捣工艺,采用附着式振捣器辅以插入式振捣器加强振捣,振动延续时间以砼获得良好的密实性、表面泛浆气泡消失为度,施工中加强观察防止漏振、欠振、过振现象。
8、采用插入式振捣器振捣砼时,为防止制孔器接头脱节,造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故,振动棒不得触及制孔器、钢筋和模板。
四、预施应力
1、张拉前的准备工作
(1)预埋波纹管时,波纹管的位置按设计图纸准确定位,定位钢筋网要与梁肋钢筋点焊固定,位置准确。
(2)波纹管在需要接长时,两段管之间旋入一段长约40mm的连接管作为搭接头,在接缝处缠绕塑料胶带密封,以防漏浆。
(3)按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。
(4)制孔后,应用通孔器检查,发现孔道堵塞,应清除孔道内的杂物为钢弱线穿孔创造条件。
(5)预应力材料必须保持清洁,在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。锚具、夹具和连接器均应设专人保管、存放,搬运时要妥善保护,避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。
(6)穿束前应全面检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置正确,若锚垫板移位造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时,应用楔形垫板加以纠正,孔道内应畅通,无水份和杂物,孔道应完整无缺,制好的钢丝束要检查其绑扎是否牢固,端头有无弯折现象;钢丝束按长度和孔位编号,穿束时核对长度,对号穿入孔道,穿束工作采用人工直接穿束,较长的预应力筋可借助一根￠5的钢丝作为引线,用卷扬机进行穿束。
2、预应力筋的张拉
(1)预制梁砼的实际立方强度达到设计标号的80%后方可张拉预应力钢束,两端同时张拉和顶锚,先张拉N2钢束,后张拉N1钢束。
(2)后张法预应力筋张拉程序:0→初应力→1.05σcon(持荷2min),其中σcon为张拉时的控制应力,σcon=0.75Ry6=1395Mpa→0→σcon(锚固)。
(3)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固,预应力筋锚固后的外露长度不小于30mm,锚具用封端砼保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施,如用黄油涂抹外露端,锚固完毕经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋,严禁用电弧焊切割,强调用砂轮机切割。
(4)张拉过程中随时注意上拱度的变化,张拉时弹性上拱值与计算值误差按±0.5cm控制(上拱度计算值参照设计图纸总说明),张拉完毕后对锚具应及时作临时防护处理。
(5)张拉过程中要尽量减小力筋与孔道磨擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
(6)在张拉过程中,由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力,为此要作好如下工作:
①加强对设备、锚具、预应力钢束的检查,检查内容有:千斤顶和油表需按时进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规范要求;锚具安装位置要准确,锚具中心线必须与孔道中心线重合。
②严格执行张拉工艺防止滑丝,断丝,预防措施主要有:垫板承压面与孔道中心线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度;锚具在使用前预先清除杂物,刷去油污;楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致;千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行;张拉操作要按规定进行,防止钢丝受力超限发生拉断事故。
(7)安全操作注意事项
①张拉现场要有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内。
②张拉或退楔时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
③油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
④作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞力筋,在测量伸长量及拧螺母时,应停止开动千斤顶或卷扬机。
⑤张拉时,螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度,夹具应有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢滑出。
⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多用垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
⑦在高压油管的接头应加护套,以防喷油伤人。
⑧已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋断裂酿成重大事故。
五、孔道压浆和封端
1、压浆前的准备工作
(1)割切锚外钢丝。预应力钢丝割切后的余留长度不得超过20mm。
(2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉纱和水泥浆填塞,以免冒浆而损失压力,封锚时应预留排气孔。
(3)冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通,冲洗后用高压风吹去孔内积水,但要保持孔道湿润,而使水泥浆与孔壁结合良好。
2、水泥浆的拌制
(1)配合比:严格按项目部试验室提供的配合比拌制,水灰比一般控制在0.4~0.45,掺入适量减水剂时,水灰比可减少到0.35。
(2)水泥浆的主要技术条件
①水泥采用硅酸盐水泥,水泥强度等级不低于42.5。
②强度符合设计要求,设计无规定时,一般应不低于30Mpa。
③泌水率最大不超过3%,拌合后3小时泌水率控制在2%,24小时后泌水应全部被浆吸收。
④流动性。在流动性测试仪上进行试验,水泥浆自仪器内流出时间不能超过6秒。
⑤膨胀率。水泥浆中(通过试验)可掺入适当膨胀剂如铝粉等,铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%,水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
⑥收缩率不大于2%。
以上为水泥浆的主要技术条件,桥梁三队在施工前,队里的试验员与项目部试验员必须就以上参数进行试验,并取得试验监理工程师的同意。
(3)水泥浆的拌和
先下水再下水泥,拌和时间不少于1min,灰浆过筛后存放于储浆桶内,此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min,对于因延迟所致的流动性降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动性。
3、压浆工艺
(1)孔道压浆顺序是先下后上,要将集中在一处的孔一次压完,若中间因故停歇时,要立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通无阻。在压浆时,浆液应由最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气和泌水。
(2)预应力筋张拉后,孔道要及早压浆,对泌水率较小的水泥浆,通过试验证明可达到孔道饱满时,可采用一次压浆的方法,否则采用二次压浆法,两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为宜,一般应为30~45min。
(3)压浆应使用活塞式压浆泵,不得使用压缩空气,压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准,开始压力要小,逐步增加,一般为0.5Mpa~0.7MPa,当孔道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力,最大压力宜为1.0Mpa,压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止,为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期,该稳压期不宜少于2min。
(4)压浆过程中及压浆后48小时内,结构砼的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
(5)为检查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔抽查压浆密实情况,如有不实,应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时,制作标准试块,经与构件同等条件下养护到20Mpa后可撤消养护,方可进行移运和吊装。
(6)孔道压浆时,工人戴防护眼镜,以免水泥浆喷伤眼睛。
(7)压浆完毕后要认真填写施工记录。
4、封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢,并将端面砼凿毛,以备浇筑封端砼,封端砼的浇筑程序如下:
(1)设置端部钢筋网,为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承板上。
(2)妥善固定封端模板,以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长,立模后校核梁体全长,其长度应符合允许偏差的规定。
(3)封端砼强度,应符合设计要求,若无设计规定时,不宜低于梁体砼强度标准值的80%。
(4)浇筑封端砼时,要仔细操作并认真捣固,务使锚具处的砼密实。
(5)封端砼浇筑后,静置1小时~2小时,带模浇水养护,脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜,冬季气温低于5?C时不得浇水,养护时间增长,同时还应采取保温措施,以防冻害。
六、T梁架设要点:
(1)脱空前支架:架桥机运行前,运行轨道下的梁隔板、垫板必须焊接完毕,并在前轮停车位置设限位器,以防止架桥机因惯性或其它原因溜车造成危险。吊梁台车移至架桥机后端并可靠制动后脱空前支架,架桥机悬臂前行至安装位置,在轨面上做停止位置标记并派专人安放止轮器。
(2)顶升前支腿,架桥机呈吊梁状态;在墩帽支撑面上用橡胶支垫垫平,顶升支架呈铅锤状态,然后加双定位销,用5T导链在支架两侧收紧。
(3)架梁:架桥机只能将位于机轴线上的一片梁不经墩顶横移直接放在支座上,导梁均需在墩顶横移后才能就位,故应按先边梁后中梁的顺序架设。
(4)架桥机就位后,已预制好的梁片经一定方式横向移动、纵向移动至预定位置,挂好前后吊点的吊杆和底梁,检查无误后,启动两台卷扬机组将梁吊起横移对中,前行到位后再横移到预定位置,两吊点卷扬机组动作一致,均衡地使梁片落至距横移设备20-30cm时,再调整一次梁片纵横向位置,确保连续缝或伸缩缝达到构造要求,而后继续落梁至横移设备的走板上。梁体前行时梁片对中,限位走行,并派专人在墩台上监视T梁及走机的运行情况、电缆滑移情况等。
(5)T梁墩顶横移就位:在导梁下弦杆上装设液压泵站供油,采用液滚道系统分次顶推法实现T梁在墩顶上的横移。其主要做法是:将滚杠圆框架固定起来作为滚架,放在沿盖梁通长布置分段拼装的滚道上,滚道在盖梁支承垫石位置留槽,滚架上方放置走板,走板上的销座甲与走道上的销座乙由液压顶杠连接,以销座甲做为反力架,形成液压滚道系统,做为架桥面的附属设备。箱梁落在走板上后,两边设斜撑并用楔打紧,根据线片梁横移距离,分次在滚道调整销座甲的位置,梁片横移就位。
(6)支座:当T梁横移至支座上方,以检查无偏差后,利用100t千斤顶将梁顶起,撤除走板、支架及滚道,安放支座(连续梁需安设临时支座),落千斤顶使梁片一端就位,然后用同样方法使梁片另一端就位。
(7)架梁注意事项:铺设滚道时,滚道底部一定要抄平、垫实防止在横移过程中支板局部弯曲影响横移,横移时梁两端同时进行,并派专人在支板下喂入滚架,边梁就位后,用5T导链暂固定于桥墩盖梁上,内梁就位后侧面加斜撑保护,两片梁横隔板接完后,方可解除保护措施。
篇2：某工程预应力混凝土管桩施工技术交底
一、打桩前应完成下列准备工作:
1.认真检查打桩设备各部分的性能,以保证正常运作;
2.除按本规程第3章检查所用管桩桩身质量外,尚应检查管桩的生产日期和蒸养的PC桩应不小于28d的龄期方可施打;
3.根据施工图绘制整个工程的桩位编号图;
4.由专职测量人员分批或全部测定标出场地上的桩位,其偏差不得大于20mm;
5.在桩身上划出以米为单位的长度标记,并按从下至上的顺序标明桩的长度,以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。
二、顺序应综合考虑下列原则后确定:
1.根据桩的密集程度及周围(构)筑物的关系。
A、桩较密集且距周围建(构)筑物较远、施工场地较开阔时,宜从中间向四周进行;
B、若桩较密集、场地狭长、两端距建(构)筑物较远时,宜从中间向两端进行;
C、桩较密集且一侧靠近建(构)筑物时,宜从毗邻建(构)筑物的一侧开始由近及远地进行。
2.根据桩的入土深度,直先长后短。
A、据管桩的规格,宜先大后小。
B、据高层建筑塔楼(高层)与裙房(低层)的关系,宜先高后低。
三、桩的施打应符合下列规定:
1.第一节管桩起吊就位插入地面的垂直度偏差不得大于0.5%,并宜用长条水准尺或其他测量仪器校正;必要时,宜拔出重插。
2.管桩施打过程中,桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。当桩身倾斜率超过0.8%时,应找出原因并设法纠正;当桩尖进入硬土层后,严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
3.在较厚的粘土、粉质粘土层中施打管桩,不宜采用大流水打桩施工法,宜将每根桩一次性连续打到底,尽量减少中间休歇时间,且尽可能避免在接近设计深度时进行接桩。
4.桩数多于30根的群桩基础应从中心位置向外施打,承台边缘桩宜待承台内其他打完并重新测定桩位后再插桩施打。
5.打桩时应由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表,并经当班监理人员(或建设单位代表)验证签名方可作为有效施工记录。
6.4.4焊接接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的有关规定外,尚应符合下列规定:
1.当管桩需要接长时,其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5~1.0m.
2.下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于2mm.
3.管桩对接前,上下端板表面应用铁刷子清刷干净,坡口处应刷至露出金属光泽。
4.焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4~6点,待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊,施焊宜由两个焊工对称进行。
5.焊接层数不得少于二层,内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层;焊缝应饱满连续。
6.焊好的桩接头应自然冷却后才可继续锤击,自然冷却时间不宜不于8min;严禁用水冷却或焊好即打。
6.4.5遇下列情况之一应暂停打桩,并及时与设计、监理等有关人员研究处理:
――贯入度突变。
――桩头混凝土剥落、破碎。
――桩身突然倾斜、跑位。
――地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大。
――总锤击数超过本规程第6.4.6条规定值。
――桩身回弹曲线不规则。
6.4.6每根桩的总锤击数及最后1m沉桩锤击数应符合下列规定:
1.PC桩总锤击数不宜超过2000,最后1m沉桩锤击数不宜超过250。
2.PHC桩总锤击数不宜超过2500,最后1m沉桩锤击数不宜超过300。
6.4.7送桩应符合下列规定:
1.除符合本规程第6.4.8条规定的桩外,送桩深度不宜大于2。0m。
2.当桩顶打至接近地面需要送桩时,应测出桩的垂直并检查桩顶质量,合格后立即送桩。
3.送桩的最后贯入度应参考同一条件的桩时的最后贯入度予以修正。
6.4.8送桩深度超过2m且不大于6.0m时,应同时具备下列条件:
1.打桩机应是三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机;
2.桩端持力层顶面埋深标高应基本一致,且持力层厚度不少于4m,或持力层上面有较厚的全风化岩层、硬塑~坚硬粘土层或中密~密实砂土层;
3.具有拔出长送桩器的能力。
6.4.9打桩的最后贯入度应在下列条件下测量:
1.桩头完好无损;
2.柴油锤跳动正常;
3.桩锤、桩帽、送桩器及桩身中心线重合;
4.桩帽衬垫厚度等正常;
5.打桩结束前立即测定。
6.4.10测量最后贯入度时,宜用收锤回弹曲线测绘纸先测绘出管桩的回弹曲线,再从回弹曲线上量出贯入度。测绘结果应附在同一桩号的管桩施工记录表上。
管桩手锤回弹曲线测绘纸格式见附录D。
6.4.11桩打好后桩头高出地面的部分应小心保护,严禁施工机器碰撞或将桩头用作拉锚点;送桩遗留的孔洞,应立即回填或做好复盖。
6.4.12截桩头宜采用锯桩器截割,严禁采用大锤横向敲击截桩或强行板拉截桩。
6管桩基础工程质量检查与验收
7.1收锤标准
7.1.1除设计明确规定以桩端标高控制的摩擦桩应保证设计桩长外,其他管桩应按设计、质检、施工等单位共同确定的收锤标准收锤。
7.1.2收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距(冲程)等因素,综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数几最后1m沉桩锤击数、桩端持力层的岩土类别以及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩量等指标后给出。
收锤标准应以到达的桩端持力层、最后贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标,其他指标可根据具体情况有所选择作为参考指标。
7.1.3一级及地质条件复杂的二级管桩基础的收捶标准控制指标应通过试打桩确定,其他管桩基础的收锤标准控制指标宜通过试打桩确定。
未经试打桩且有应用经验时,最后贯入度可参考本规程附录C及Hilley(海利)打桩公式的计算结果等,并综合考虑相近桩基条件的打桩经验后确定。
7.1.4试打桩应符合下列规定:
1.试打桩的规格、长度及地质条件应有代表性。
2.试打桩应选在地质勘探孔附近。
3.施打条件应与工程桩一致,并应符合本规程6.4节的有关规定。
4.宜用符合本规程第5.2.5条规定的高应变动测法配合测试;必要时应进行静载试验,有条件时静载试验宜加载至桩的极限荷载。
7.1.5正常情况下,最后贯入度不宜小于20mm/10击;当持力层为较薄的强风化若层且上覆土层较软弱时,最后贯入度可适当减少,但不宜小于15mm/10击。
7.2质量检查
7.2.7管桩基础的工程桩成桩质量检查包括桩身垂直度、桩顶标高、桩身质量,并应符合下列规定:
1.桩身垂直度允许偏差为1%。
2.截桩后的桩顶标高允许偏差为±10mm。
3.桩顶平面位置偏差符合表7.2.1的规定。
4.配置封口型桩尖(十字型或圆锥型)的工程桩桩身质量检查,可采用直观法检查,即在收锤后立即将低压电灯泡沉入管桩内腔用灯光照射作检查。
表7.2.1管桩顶平面位置的允许偏差
7.2.2管桩基础的工程桩单桩竖向承载力检测应符合下列规定:
1.检测方法应采用静载试验或高应变动测法,并应符合本规程第7.2.3~7.2.5条规定。
2.静载试验方法应符合现行行业标准《建筑桩基本规范》JGJ94的有关规定,高应变动测法应符合现行行业标准《基桩高应变动力检测规程》JGJ106的有关规定。
3.工程桩不宜用作静载试验时的锚拉桩。
4.试桩顶部应采用有效措施加固。
7.2.3同时符合下列条件的管桩基础工程,若检测手段采用静载试验,检测桩数可适当减少,但不得少于总桩数的0.5%,且整个工程不应少于2根。
1.施工前已按本规程第6.1.8条规定进行试打桩;
2.施工中实行监理制度;
3.采用收锤回弹曲线测绘纸测定最后贯入度;
4.桩端持力层为强风化岩层;
5.大多数工程桩送桩深度不超过2.0m.。
7.2.4除本规程第7.2.3条规定以外的管桩基础工程,若检测手段采用静载试验,检测桩数不宜少于总桩数的1%,且工程桩总数在50根以内的不应少于2根,其他条件下不应少于3根。
7.2.5符合下列条件之一的管桩基础工程,可采用高应变动测法检测工程桩单桩竖向承载力。
――工程桩施工前,已按本规程6.1.8条规定进行试打桩,且试打桩时采用高应变动测法配合测试并作静载试验的管桩基础;
――地质条件不太复杂的二级管桩基础;
――三级管桩基础。
7.3工程验收
7.3.1管桩基础工程验收程序应符合下列规定:
1.当桩顶设计标高与施工现场标高基本一致时,可待全部管桩施打完毕后一次性验收。
2.当桩顶设计标高低于施工现场标高需要送桩时,在送桩前应进行质量评定;待全部管桩施打完毕并开挖到设计标高后,再进行竣工验收,绘制打桩工程竣工图。
7.4.2管桩基础工程竣工验收时,应具备下列文件和资料:
1.桩基设计文件和施工图,包括图纸会审纪要、设计变更通知书等;
2.桩位测量放线图,包括工程基线复核签证单;
3.工程地质和水文地质勘察报告;
4.经审定的施工组织设计或施工方案,包括实施中的变更文件及资料;
5.管桩出厂合格证及管桩技术性能资料(产品说明书);
6.打桩施工记录汇总,包括桩位编号图、现场绘制的管桩收锤回弹曲线;
7.打桩工程竣工图;
8.成桩工程竣工图;
9.单桩承载力检测报告;
10.质量事故处理资料。
1、桩机就位:打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直稳定,在施工过程中不发生倾斜、移动。
2、起吊预制桩:先栓好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再启动机器起吊预制桩,使桩尖垂直对准桩位中心,缓缓放入插下土中,位置要准确,再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可出去索具。
3、稳桩:桩尖插入桩位后,先用较小的落距冷垂1~2次,桩入土一定深度,再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正;10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正,不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
4、打桩:用柴油锤打桩时应使锤跳动正常。
1)桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
2)打桩顺序
5、接桩:
1)在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,其预制桩表面上的预埋件应清洁,上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时应采取措施,减少焊接变形;焊缝应连续饱满。
2)接桩时,一般在距地面1m左右时进行,上下节桩的中心线偏差不得大于10mm,节点折曲矢高不得大于0.1%桩长。
3)接桩处入土前,应对外露铁件,再次补刷防腐漆。
6、送桩:设计要求送桩时,则送桩的中心线应与桩身吻合一致,才能进行送桩。若桩顶不平,可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。
7、检查验收:每根桩打到贯入度要求,桩尖标高进入持力层,接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收。在控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值,或以桩尖打至设计标高来控制。
篇3：某预应力实心整间大楼板安装施工技术交底
预应力实心整间大楼板安装施工技术交底
1、范围
本技术交底适用于多层及高层外砖内模及外板内模等结构的预应力实心整间大楼板安装工艺。
2、施工准备
2.1材料及主要机具:
2.1.1大楼板:无裂纹、翘曲等缺陷。应有构件出厂合格证。
2.1.2水泥:标号为425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。应有出厂合格证,按规定做复试。
2.1.3砂:中砂。
2.1.4主要工具:钢筋板子、撬棍、套管、钢管支撑、100mm×100mm木方等。
2.2作业条件:
2.2.1按现场施工平面图要求将堆放场地修理平整夯实,第一块大板下面放置通长垫木,每块板间垫短垫木。当大楼板板宽≤3170mm时,垫木长400mm,板宽为3770mm时,垫木长500mm。垫木厚≥50mm,垫木平行板长边放置。见图4-41。垫木要上下对齐,垫平垫实,不得有一角脱空现象。每垛堆放最多为9块。大楼板运输时在车上堆放情况也应与此相同。
2.2.2检查大楼板是否有出厂合格证。然后对大楼板外观质量进行检查,凡不符合质量要求的不得使用,如大楼板板面或凸键有裂纹或损坏的,均不得使用。
2.2.3检查墙体轴线及标高,对照吊装图核对大楼板型号、规格。查清大楼板上洞口方向与图纸是否相同。
2.2.4修理现浇混凝土墙体高度,墙体高度应低于板底标高10~20mm,如混凝土墙体高度低时,应补混凝土找平;如混凝土墙体高出板底标高时应剔凿,以保证楼板上表面标高符合要求。墙体轴线偏移过多,应进行调整,以保证大楼板搭墙长度符合要求。
3、操作工艺
3.1工艺流程:
抹砂浆找平层或硬架支模→吊装大楼板→调整板位置→整理绑扎钢筋
3.2抹砂浆找平层或硬架支模:安装大楼板之前,根据墙体混凝土标高在墙顶抹找平层,找平层水泥砂浆配合比为1
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