工程安全文明:模板工程安全措施

篇2：大模板工程:安全交底

大模板工程安全交底

一、模板应按施工组织设计的规定分区对放,各区之间保持一定距离。存放场地必须平整夯实,不得存放在松土和坑洼不平的地方。

二、大模板存放,必须将地脚螺栓提上去,使自稳角成为70~80度,下部应垫通常方木。存放在楼层时,需在大模板横梁上挂钢丝绳或花篮螺栓,钩在楼板吊钩或墙体钢筋上。

三、没有支撑或自稳角不足的大模板,要存放在专用的堆放架内或卧倒平放,不应靠在其他模板或构件上。

四、外墙壁板,内隔墙板应放置在金属插放架内,下端垫通长方木,两侧用木楔楔紧。插放架的高度应为构件高度的2/3以上,上面要搭设30厘米宽的走道和上下梯道,便于挂钩。

五、现场搭设的插放架,立杆埋入地下50厘米,立杆中间要绑扎剪力撑,上下水平拉杆、支撑和方垫木必须绑扎成整体,稳定牢固。

六、靠放架一般宜采用金属材料制作,使用前要认真检查和验收。内外墙板靠放时,下端必须压在与靠放架相连的垫木上,只允许靠放同一规格型号的墙板,两面靠放应平衡,吊装时严禁从中间抽吊,防止倾倒。

七、安装和拆除大模板,吊车司机与安装人员应经常检查索具,密切配合,做到稳起、稳落、稳就位,防止大模板大幅度摆动,碰撞其他物体,造成倒塌事故。

八、模板安装和拆除时,指挥、挂钩和安装人员应经常检查吊环,对筒模要预先调整好重心。起吊时应用卡缓和安全吊钩,不得斜牵起吊。严禁操作人员随模板起落。

九、大模板安装时,应先内后外对号就位。单面模板就位后,用钢筋三角支架插入板面螺栓眼上支撑牢固。双面模板就位后,用拉杆和螺栓固定。未就位固定前不得摘钩。

十、吊装大模板时,如有防止脱钩装置,可吊运同一房间的两块,但禁止隔着墙同时吊运一面一块。

十一、有平台的大模板起吊时,平台上禁止存放任何物体。里外角模和临时摘、挂的板面与大模板必须连接牢固,防止脱开和断裂坠落。

十二、分开浇灌纵横墙同时,可在两道墙的模板平台上搭设临时走道或其他安全措施。禁止操作人员在外墙上行走。

十三、拆模板应先拆穿墙螺栓和铁件等,并使模板面与墙面脱离,放可慢速起吊。

十四、清扫模板和刷隔离剂时,必须将模板支撑牢固,两板之间保持不少于60厘米的走道。

十五、大模板放置时,下面不得压有电线和气焊管线。采用电热法养护砼时,必须将模板串联并与避雷网接通,防止漏电。

交底人:被交底人:

篇3：模板施工预防监控安全措施

模板工程施工预防监控安全措施

一、技术要求

1.平台排架必须设纵横向扫地杆,采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上,当力杆基础不在同一水平面上时,必须将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定,高低差不应大于1m。

⒉立杆底层步距不应大于2m。

⒊两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500mm,各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

⒋支架立杆应竖直设置,2m高度内允许偏差为15mm。

⒌满堂模板支架应符合下列规定:

⑴四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道剪刀撑,由底至顶连续设置。

⑵高4m的模板支架,其两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向一上每隔两步设置一道水平剪刀撑。

二、模板的安装

⒈混凝土底板模板的安装

⑴混凝土底板外模采用钢模散拼,U形卡连接,竖、横向用作加强杆。在边坡下脚用φ48钢管打桩,用作外模支撑的支撑点,用钢管、扣件连接加强杆和支撑点,使模板固定牢固。

⑵每根φ12圆钢拉结螺栓中间用5mm厚、尺寸为50mm*50mm的钢板满焊,用作止水片,并在靠模板两边各放一块20mm厚、尺寸为50mm*50mm的木板,木板要做成内大外小,待混凝土浇好拆模后,凿掉两边木板,截掉长出墙面的螺杆,再用1:2水泥防水砂浆分层补平。

⒉剪力墙模板安装

剪力墙横竖围檩间距450mm*600mm,内墙φ14螺栓间距450mm*600mm左右,墙内穿φ30mm塑料管以便回收利用,螺栓可重复使用。上下端围檩悬臂长度不大于200mm,钢管支撑系统排架主管间距800mm*800mm,水平钢管3道,第一道离地面200mm,第二道离地面1800mm,第三道在木龙骨底部,必须纵横连接,以保证其整体稳定性。竖向加强杆外先套U形帽,再用螺帽固定,考虑到剪力墙用商品混凝土,底下3排拉结螺杆用双螺帽加强。

为保证模板施工位置准确,确保墙体垂直度和平整度,采用焊钢筋限位来控制墙厚度,同时以弹模板300mm控制线来进行校正,并可作为验收的依据,模板限位昼焊在大规格钢筋上,楼板面向上50mm。

安装工程的所有预埋管,在模板封模前应安装固定牢固,位置尺寸复核准确后再封模板,模板的安装允许偏差及预埋件、预留洞的偏差必须满足规范要求。

⒊顶板模板安装

顶板采用φ48钢管塔设满堂支模架,立柱间隔距离为60mm*60mm,顶部木龙骨截面为60mm*100mm,龙骨间距不大于350mm,木龙骨接头要错开。平台板铺设时必须平台板盖墙梁模,平台模拼缝处贴胶带纸。

⒋柱模安装

柱模板支模时,四周必须设牢固支撑或用钢管箍牢,避免柱模整体歪斜甚至倾倒,钢管柱箍的间距在1m以内为宜,并在柱模下方留一清扫孔,以便清除里面的杂物。

⒌模板安装的自检

模板支好后,首先要进行自检,填自检自评表,再上报项目部及监理公司进行验收,验收合格后做好交接手续,再进行下道工序施工。

三、模板的拆除

模板的拆除应严格按模板装拆施工方案和国家安全施工文明施工规定执行。对非承重模板,应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模受损失时方可拆除;对于承重模板,如顶板、梁等,应在同条件养护,试块强度达到75%设计强度后方可拆除。拆模顺序应先支后拆,并执行项目部书面通知拆除制度。

⒈模板拆除安全技术措施

⑴一般要求

拆模时对混凝土强度的要求,根据《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定,现浇混凝土结构模板及支撑拆除时的混凝土强度,应符合设计要求,当设计无要求时,应符合下列要求:

①不承重的侧模板,包括梁、柱墙侧模,在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。一般墙体大模板在常温条件下,混凝土强度达到1N/mm2即可拆除。

②承重模板,包括梁、板等水平结构的底模,应根据与结构同条件养护的试块强度达到下表的规定,方可拆除。

篇4：模板拆除安全要点规程

模板拆除安全要点

拆模板要有拆模令。

混凝土浇捣结束后1~2天可拆除墙(柱)侧模板。墙(柱)模板拆除时先拆除斜拉杆或斜支撑,再拆除穿墙螺栓及纵横搁栅或钢管卡,然后用橇棍轻轻撬动模板,使模板离开墙体,将模板逐块传下堆放。

在混凝土强度能保证表面及棱角不因拆除模板而受损坏后,可拆除梁侧模;对于梁、板底模的拆除,混凝土要符合下表规定后方可拆除:

结构类型结构跨度(m)按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)

板≤250

>2,≤875

>8100

梁≤875

>8100

悬臂构件≤275

>2100

拆除跨度较大的梁下支撑时,应先从跨中开始,分别向两端拆除。拆除梁、板模板时,操作人员应站在安全的地方。

预留洞的内模拆除,必须等混凝土强度保证构件及孔洞表面不发生坍陷及裂缝后,方可拆除。楼梯段底模拆除前应在下梯段踏步上放置50100mm两块木料垫护,保证平台模拆除下坠时不碰坏踏步棱角。

拆下的模板要及时清理粘结物,涂刷脱模剂,并分类堆放整齐,拆下的扣件及时集中统一管理。

模板在拆除时应有专人进行监护,注意拆除时的安全。

篇5：大模板的堆放安装拆除施工安全技术交底

大模板的堆放、安装和拆除施工的安全技术交底

⒈平模存放时应满足地区条件要求的自稳角,两块大模板应采取板面对板面在存放方法,长期存放模板,并将模板换成整体。大模板存放在施工楼层上,必须有可靠的防倾倒措施,不得沿外墙围边放置,并垂直于外墙存放。

没有支撑或自稳角不足的大模板,要存放在专用的堆放架上,或者平堆放,不得靠在其他模板或物件上,严防下脚滑移倾倒。

⒉模板起吊前,应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否整有效,并应先拆除一切临时支撑,经检查无误后方可起吊。模板起吊前,应将吊车的位置调整适当,做到稳起稳落,就位准确,禁止用人力搬动模板,严防模板大幅度摆动或碰倒其它模板。

⒊筒模可用拖车整体运输,也可拆成乎模用拖车水平叠放运输,平模叠放时,垫木必须上下对齐,绑扎牢固,用拖车运输,车上严禁坐人。

⒋在大模板拆装区域周围,应设置围栏,并挂明显的标志牌,禁止非作业人员入内。组装平模时,应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好,防止倾倒。

⒌全现浇结构安装作模板时,必须将悬挑担固定,位置调整准确后,方可摘钩,外模安装后,要立即穿好销杆,紧固螺栓。安装外模板的操作人员必须挂好安全带。

⒍在模板组装或拆除时,指挥、拆除和挂钩人员,必须站在安全可靠的地方方可操作,严禁人员随大模板起吊。

⒎大模板必须有操作平台、上下梯道,走桥和防护栏杆等附属设施,如有损坏,应及时修理。

⒏拆模起吊前,应复查穿墙销杆是否拆净,在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊,拆除外墙模板时,应先挂好吊钩,紧绳索,再行拆除销杆和担。吊钩应垂直模板,不得斜吊,以防碰撞相邻模板和墙体,摘钩时手不离钩,待吊钩吊起超过头部方可松手,超过障碍物以上的允许高度,才能行车或转臂。模板就位和拆除时,必须设置缆风绳,以利模板吊装过程中的稳定性。在大风情况下,根据安全规定,不得作高空运输,以免在拆除过程中发生模板间或与其它障碍物之间的碰撞。

⒐模板安装就位后,要采取防止触电的保护措施,要设专人将大模板串连起来,并同避雷网接通,防止漏电伤人。

⒑大模板拆除后,应及时清除模板上的残余砼,并涂刷脱板模剂,在清扫和涂刷脱离剂时,模板要临时固定好,板面相对停放的模板间,应留出50-60cm宽人行道,模板上方要用拉杆固定。