某某中孔系杆拱桥施工工艺
一、工程概况
中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m,矢高f=7.0m,跨比D=1/6,拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面,高1.4m,翼宽0.8m,翼厚0.25,肋厚0.3,在与吊杆处渐变为宽0.8m,高1.4的矩形截面,至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面;拱肋采用工字型截面,高1.3m,翼宽0.8m,翼厚0.25,肋厚0.4,在1/3跨处渐变为宽0.8m,高1.3的矩形截面;吊杆采用48φs5高强碳素钢丝,吊杆间距4.2m,全桥计2×9根吊杆,采用直径为245mm圆形截面,对应吊杆处设置横梁,行车道板搁置在横梁上。
二、中孔主要施工步骤及主要技术措施
一)施打支架桩基,搭设系梁和横梁支架,预留通航孔,绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋,立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。
1、支架基础处理:
a)系杆支架基础:
中孔桥跨位于水中,分三跨布置,中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm,搭设的临时承台,钢管桩的入土深度根据计算确定,承载力可根据贯入度进行双控,承台采用钢结构承台,上面用一组双层三排贝雷作支墩,支墩上安放砂筒;两边跨采用长10m的圆木桩,木桩上搁置18cm*20cm的木枋。
b)横梁支架基础:
对于中跨横梁下,在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩,桩顶钢结构布置形式同系杆支架;边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩。
2、支架搭设:
根据结构计算,中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁,上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、::纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋,并垫到20CM高,在系梁浇筑后将小木枋抽出,以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度,系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。
横梁支架亦用3排贝雷片纵梁,上下配加强弦杆,并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接,在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管,纵向立杆间距为75cm,横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。
3、通航孔预留:
搭支架时,按设计规定预留通航孔,其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程,结合支架搭设的高度,船只通过该桥位时需限制通航等级,以确保支架安全。
4、系梁、端横梁、拱脚段模板制安,钢筋制安,钢绞线编束及穿束,预埋件安放。
a)为保证系梁砼内实外光,系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作,对销螺栓固定模板,模板强度及刚度应满足要求,系梁端模采用木模,拟加工制作一套系杆模板,分段制作,模板接缝夹海绵条,确保接缝严密,不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作,木方、槽钢作加劲肋。
b)在支架上铺设系杆底模,根据设计图纸,系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计,施工预拱度按二次抛物线分配。另外,对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模,一方面消除因节点销子产生的非弹性变形,另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的,弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁,采用系梁荷载下的变形量,铺设系梁底模时,需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内,预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。
c)钢筋在现场绑扎焊接成型,其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50-60cm,用铅丝绑扎成束,焊好管道定位筋,穿入波纹管,先立一侧模板,然后穿钢绞线束,再立一侧模板,安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管,最后立端模,为防止漏浆,在侧模与底模交界处夹海绵条,以防漏浆。
d)施工过程中注意安放好以下预埋件:
①系梁、横梁张拉端锚垫板;
②在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔;
③吊杆固定端锚垫板及下导管,焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上,在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。
④中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。
⑤钢筋绑扎发生打架时,遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。
e)系梁及端横梁的浇筑工艺
首先浇筑系梁砼,然后浇筑端横梁砼,为保证系梁砼的密实,用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后,在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注,斜向分层,纵向分段,由两端对称向中间进行,分段长度控制
在4-6m,分层厚度不超过30cm,大致分4层浇筑,采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣,灌注连续均匀进行,砼运输采用HB-30型输送泵运输。
因系梁断面高而狭,配筋密,预埋件及波纹管纵横交错,根据在以往工程施工中的经验,采用级配连续的中小子,同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂(JM-Ⅱ型)(掺量为水泥用量的1.1%),在满足砼坍落度的同时,又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后,用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次,以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口,以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。
f)砼浇筑过程中,应做好以下工作:
①浇筑对称均衡进行,同时在支架基础上设观测点,随时监测支架沉降情况。
②派专人跟踪观察模板及支架变形情况。
③拱脚处配筋特密,因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比,除附着式振动器和插入式振动器振捣外,同时采用钳式振动器加强振捣,确保砼密实;
④拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施,将其牢固地与钢筋连接在一起,防止浇筑过程中发生位移。
二)系梁第一批预应力束张拉:
根据设计要求,待系梁砼强度达到设计强度90%时,张拉系梁N1、N2钢束,张拉控制应力为σk=0.75Ryb,采用两台YCW-250型千斤顶,配套油泵ZB4/500,两端张拉,张拉以张拉力和伸长值双控控制,实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具,根据《公路桥梁涵施工技术规范》(JTJ041-2000)预应力束张拉程序为:0-→初应力-→σcon(持荷2min锚固)。预应力束张拉顺序按设计要求,OVM锚张拉工艺如下:
a)千斤顶与配件装置顺序:
安装工作锚板-→夹片-→限位板-→千斤顶-→工具锚-→工具锚夹片
b)施加预应力:
向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值-→测量伸长量-→做好张拉记录。
c)锚固:
打开高压油泵截止阀,张拉油压缓慢降至零-→活塞回程。
d)压浆:
卸下工具锚、千斤顶、限位板-→切除多余钢绞线-→封锚-→灌浆。
三)、张拉端横梁第一批预应力束:
按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束,张拉控制应力为σk=0.75Ryb,用两台YCW-150型千斤顶(配套油泵ZB4/500)进行预应力施工,张拉工艺同系梁。
四)、拱肋支架搭设,拱肋、风撑模板制安,钢筋制安。
A、拱肋安装支架搭设:
在拱肋下部搭设支架,考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工,拟采用钢管搭支架,在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架,主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置,同时不能妨碍吊杆施工,支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出,并按设计要求预加2cm预拱度,为加强拱肋支架的稳定性,在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后,在支架顶上放出拱肋中心线。
B、浇筑拱肋、风撑砼:
首先浇筑拱肋砼,然后浇筑风撑砼,为保证砼的密实,用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注,斜向分层,纵向分段,由两端对称向中间进行,分段长度控制在4-6m,分层厚度不超过30cm,大致分4层浇筑,每浇筑完一段砼后,将拱肋顶部用进行竹胶板封盖,采用插入式振动器振捣,灌注连续均匀进行,砼运输采用HB-30型输送泵运输。
五)吊杆安装,拱肋落架,形成裸拱结构,砼构件参加受力,吊杆初张拉。
1、吊杆安装,拱肋落架
安装吊杆钢套管,并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后,拆除支撑拱肋的上部小横杆,将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。
2、吊杆φs5高强钢丝下料编束,冷镦穿束。
a、钢丝下料编束,冷镦穿束。
用调直机一次完成开盘、调直及下料工作,下料在一定的拉力下进行,钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料,在同束钢丝中,下料长度相对差值严格控制在±2mm以内,每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算:
L=1+2h+2δ-0.5(H-H1)-△L-c其中:
1--吊杆的孔道长度;
h--锚杯底部厚度或锚板厚度;
&nb
sp;δ--钢丝镦头留量
H--锚杯高度
H1--螺母厚度
△L--钢丝束张拉伸长值
C--张拉时构件砼的弹性压缩值
编束在平整的场地上进行,每束按规定的根数排列理顺,每隔1-1.5m安放梳子板,分别将钢丝嵌入梳子板内,然后用铅丝按序编织成帘片,每束每隔1-1.5m安放一只外径与束内径相同的短钢管,将钢丝合拢捆扎成束。
b、穿束冷镦
首先采用LD20k型液压冷镦机进行冷镦,镦头应园整不歪斜,并取镦头总数的3%作抗拉试验,试镦合格后正式镦头,镦头油压取镦头器的额定油压,为保证镦头不歪斜,被镦的钢丝端面应与母材垂直,镦头的偏心度不超过1mm。
先在场地上将逐根穿入改进的DM5A锚具孔内(卸去锚圈)的钢丝冷镦后,将编束的钢丝束由吊杆上端放入吊杆钢管内,在系杆下端拧好锚圈。
3、吊杆初张拉:
吊杆张拉是成桥最关键的工序,吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序,用两台YCW-150型千斤顶(配工具拉杆及撑脚)张拉一片拱肋吊杆对应钢束,采用先跨中后两侧的顺序,吊杆张拉组装见图五。每根吊杆张拉都遵循以下程序:
0-→初应力-→σi1(持荷载2min锚固),
σi1为每根吊杆第一次张拉控制应力,按设计要求取定,张拉以双控制,并注意做好张拉记录。
4、张拉过程中应做好以下工作:
a)确保工具螺杆在A端锚杯内拧入牙数在10牙以上。
b)调整千斤顶撑脚,将其垫实垫稳,保证千斤顶的中心与钢丝束中心在同一轴线上。
c)分级加载,每级2Mpa。
d)跟踪测量系杆上拱值、水平位移及拱肋的高程变化。
确保端部锚垫板水平,并与吊杆轴线垂直。
六)、中横梁模板制安,钢筋制安,钢绞线编束及穿束,预埋件安放,并现浇砼。
在已拱设好的横梁支架上铺设中横梁底模,进行钢筋的制作安装,同时安放好预埋件,然后浇筑砼。
七)、张拉剩余端横梁及中横梁预应力筋
按设计图纸要求张拉剩余端横梁预应力钢束及中横梁预应力钢束,张拉控制应力为σk=0.75Ryb,用两台YCW-150型千斤顶(配套油泵ZB4/500)进行预应力施工,张拉工艺同系梁。在横梁所有预应力钢束张拉完成后,采用浮吊安装近系梁的每侧各2块行车道板。
八)、拆除临时支架。
九)、张拉系杆的第二批预应力束并压浆、封锚。
用YCW-250型千斤顶进行系杆第二批预应力束张拉,张拉钢束及张拉顺序按设计要求,具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。
十)、铺设中孔行车道板,浇筑铰缝砼。
中孔行车道板在现场预制,安装行车道板时,在行车道板的搁置点处横梁对应位置上刷一层C40水泥砂浆。并浇筑铰缝砼。
十一)、张拉吊杆第二批预应力束,压浆封锚,张拉程序同第一次。
用两台YCW-150型千斤顶进行吊杆第二次张拉,张拉工艺同吊杆第一次张拉。吊杆张拉后,在吊杆钢管内压灌注50#水泥砂浆,压浆由下往上压送,固定端封锚采用50#微膨胀砼。
十四)、铺设中孔桥面铺装,浇筑防撞护栏。
浇筑中孔8cm厚30#防水砼,摊铺机摊铺7cm沥青砼,扎筋,立模,现浇砼防撞护栏。
三、主孔42m系杆拱施工中应注意的几个问题
根据我公司以往施工中积累的经验,结合本工程实际情况,以下几个方面在施工中应特别引起注意:
1、下部支架搭设应尽量采用钢贝雷,以消除支架节点非弹性变形。
2、选择优质锚具并进行严格检测,校好千斤顶和油泵。砼达到规定强度后,方可进行张拉,张拉时严格控制好张拉力,并以伸长值作校核。施工中注意观测构件上拱值和压缩值,并与理论值作比较。
3、施工中必须保持对称施工,严禁单侧加载。
a、系梁、横梁和拱肋砼浇筑由两端向跨中对称进行,以保证支架变形保持均匀和最小。
b、按照由两端向跨中的顺
序依次铺设行车道板并按此顺序浇筑桥面铺装。
4、下部支架及拱肋安装支架搭设完毕后,应对其平面布置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性作全面检查,合格后方可进行下道工序。
5、因高强钢丝下料要求很严,每根吊杆高强钢丝下料前,应再次测量吊杆实际长度从而决定下料长度。吊杆张拉必须分期、分批、多点对称地逐步加载,第一次和第二次张拉完成后,吊杆内力须经多次调整。
四、工程质量保证措施
1)建立以项目经理为首、总工程师负责的质量管理网络(图六),明确质量保证计划、质量目标及方针,贯彻执行ISO9000国际质量标准,积极推行全面质量管理,开展全员、全过程的质量管理活动,通过PDCA循环不断改进和提高质量,严格按规范及设计要求施工,严格按施工技术方案层层交底、级级把关。
2)严格工程现场检测制度,给予质检员"质量一票否决"的权利,实行动态管理,重点抓过程控制,以预防为主,对重点部位、关键工序、特殊工序设立质量管理点,并编制作业指导书,明确标准和责任,每道工序都经专职质检员及监理合格后方可进行下道工序。
1、建立健全图纸会审制度、逐级技术交底制度、材料进场报验制度及质量分析通报制度,并严格遵守,确保施工技术上的保证。
2、做好生产班组的自检、互检、交接检及专检工作。
3、项目经理部建立中心试验室及标准养护室,并配备专业试验人员,根据规范要求对原材料进行抽样检验,并根据各项指标,设计出合格的满足施工需要的配合比,承担规范规定的检验项目,为指导施工提供必要的数据。(为拆模、落架等提供具体时间)。
4、原材料必须经过严格检验和材质试验,合格后方可进场,水泥、钢材等必须有质保书。
5、预应力波纹管安装位置必须准确,绑扎牢固,锚垫板安装时,其平面和孔道轴线必须垂直,混凝土振捣要密实,振动器不得触及波纹管。
6、千斤顶、油压表等张拉设备及锚具,使用前必须逐个检查,校正后需指定人员进行进行操作保养。千斤顶、压力表、油泵等在使用前必须经计量部门进行标定,在使用过程中必须定期校核。预应力张拉应待砼强度达到设计规定的强度以后进行,张拉过程实行双控,张拉时做好张拉原始记录。
模板采用钢模时,接缝处夹海绵条,防止漏浆,确保砼一次成熟,表面光滑、平整、美观、外光内实。
7、梁吊装、支架卸落时砼强度必须达到规定要求。
8、严格按监理工程提供的桥轴线,导线点、桩号及水准点,利用全站仪、经纬仪和水准仪进行测量放样,定期对全线测量控制点进行全线联测,分析联测结果并报监理工程师审批,以便进行修正。
9、建立桥梁工程施工用电储备(配发电机),以防连续浇筑砼因停电造成质量缺陷或质量事故。
10、重点抓质量保证资料管理工作,及时认真填报并整理归档施工质量保证资料。
五、砼质量保证措施
1、原材料控制:
水泥采用优质425#、525#水泥,采用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的芜湖中粗砂以及质地优良、级配合理的宜兴的中小子,拌和用水采用经试验合格的河水。
2、砼施工前按规范要求做好配合比设计和试配,做到配料准确,拌和均匀,施工中严格砼水灰比、配合比、坍落度。砼入模按一定的厚度自下而上的顺序和方向分层分段浇筑,上层砼必须在下层砼初凝前灌注,并振捣密实,加强洒水覆盖养护。
3、高标号砼采用优质525#水泥和优质粗细骨料,对砂石进行冲洗,采用低水灰比、低砂率及适宜的高效减水剂。
4、砼拌和采用HZ-50B自动搅拌站,原材料为电子秤计量,搅拌为双卧轴强制式搅拌,计量精度高、拌和物均匀,保证了砼的拌和质量。
5、砼模板接缝采用夹海绵条,防止漏浆,表面光滑、平整、美观、外光内实。
6、砼拆模先拆除非承重部分,后拆除承重部分,重大复杂的模板应有拆模方案。
六、施工技术保证措施
创优质工程是整个工程各项工作的指南,为确保整个工程技术上有保证,必须执行以下制度:
1、施工组织设计审批制度。
2、技术复核、隐蔽工程验收制度。
3、技术质量交底制度。
4、三级验收及分部分项工程质量评定制度。
5、对重点、难点工程,投入具有类似工程施工经验的施工管理人员、技术人员及班组骨干。
七、安全保
证措施
1、建立安全管理网络,实行三级安全保卫负责制,项目经理部建立以项目经理为首的管理领导小组;项目经理部下设安全保卫科,设专职安全员负责整桥的安全管理工作;各班组设兼职安全员,负责施工现场区段安全检查和监督工作,做到责任明确,层层把关。
2、坚持"安全第一、预防为主"的方针,给予安全员"安全一票否决"的权利,加强对职工进行经常性安全教育,使安全工作做到制度化、经常化。在开工前进行全面的安全教育和安全技术交底工作,提高职工的自我防范意识。
3、施工过程中有检查、有总结,认真做好各项施工记录,项目经理部定期检查,专职安全员跟班监督检查,班组安全员上班前10分钟对现场情况进行检查,建立安全检查日记,对安全事故隐患做到"三不放过"认真严肃处理。
4、对新进场的工人进行安全生产的教育和培训,考核合格后,方可进入操作岗位。
5、进入施工现场,必须戴好安全帽,从事高处作业必须系安全带,浇筑时高空脚手四周设栏扶,并布好安全网。
6、施工用电设置安全用电保护装置,机电工经常检查机械电气设备,确保安全无事故。
7、加强安全防火教育,现场配备"三宝一器",杜绝一切事故的发生。
8、各种机械设备及运输车辆实行统一管理和调度,严禁违章操作,确保交通运行安全。
9、钢管脚手设铁板支座,地基要平整、夯实,钢管脚手搭设要横平坚直,设剪刀撑,横杆接头要用扣件联结,脚手板不能放探头板。
10、夜间施工必须配备照明设施,专人指挥,做好安全防护工作。
11、在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时,对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。
八、夏(冬)雨季施工技术措施
1、夏季砼施工,缩短砼运输时间,在砼中加入具有缓凝作用的外加剂,以防砼泵堵管。
2、高温季节施工砼,派专人洒水养护并用湿草包覆盖。
3、冬季施工,提前购置准备好防冻设施和材料,随时掌握天气和气温变化。
4、冬季砼施工,宜优先采用硅酸水盐泥、普通硅酸盐水泥,严格控制水灰比,适当延长砼拌和时间,采用热拌砼并掺早强防冻剂,骨料不得带有冰雪,入模温度不得低于5℃,砼运输时间尽可能缩短,运输砼容器应采取保温措施。砼及圬工砌体成型后,立即覆盖保温。5、成型钢筋焊接在室内进行,并采取防雪挡风措施。
6、雨季施工要做好施工现场排水,保证排水畅通,努力做到雨前有预防,雨后有行动,注意收看天气预报,对水泥等易潮的材料要架高贮存,并作好通风、防水工作,钢筋应加盖雨布,防止锈蚀。雨后模板及钢筋上的土和杂物,在砼浇筑前清除干净,基础施工应防止雨水浸蚀泡基坑。
7、砼浇筑要尽量避开雨天,万不得已时,加强覆盖。
九、施工进度计划
整个施工必须抓住重点,确保进度,调动一切人力物力进行大会战,打好攻坚战,争分夺秒,力争按计划工期完成施工任务,详细的施工进度计划见下表。
篇2：大桥挂篮模板安装施工工艺
参考大桥整个施工流程,可把挂篮模板安装施工工艺过程设计分为四个阶段:0#、1#块箱梁浇筑阶段、挂篮模板安装阶段,2#块箱梁浇筑阶段、挂篮前移阶段。以下分别说明。
一、0#、1#块箱梁浇筑阶段
1)在主墩旁搭设临时托架,托架立柱可用φ800mm钢管或贝雷片,上面再架设横梁及其它设施。
2)铺设底板、安装侧模。0#、1#块总长13m,考虑外模由3块4.5m长组成,单块4.5m长可用作大桥悬浇之用(大桥最长节段为4m);调整各模板,测定标高并记录在案。
3)按箱梁自重的1.2倍对支架进行加载预压,以消除非弹性变形和基础沉降.待支架沉降稳定后方可卸载,测定标高并记录在案,重新调整模板至正确位置。
4)按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔(φ60mm)。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度,以便于挂篮安装。
5)按要求的工艺规程浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
二、挂篮模板安装阶段
待0#、1#各道施工工序完成后,方可进行挂篮模板安装。具体步骤如下:
1)以箱梁中心线为主要基准,参考挂篮施工图,找准轨道所在位置,先铺设锥体枕木,再在其上放置轨道,适当调正钢枕使轨道处于水平位置,并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。然后借用箱梁竖向φ32精制螺纹钢把轨道压紧(锚固处有螺母和垫板),若竖向钢筋长度不够,可采用接长器增加其长度,最后用长尺复核轨距。
2)安装反扣轮组和前滑座,使其分别座落在轨道合适的位置处。
3)安装承重系统(含两榀承重架和一片联接桁架)一般先在平坦的地面组装承重架(由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成),然后视吊车大小,::承重系统可先在地面组装,再整体起吊至桥面;亦可直接在桥面组装。承重架与反扣轮组和前滑座通过螺栓相互联接,安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm,以便施工。
4)安装前横梁、前平台和侧平台,并在前横梁上放置吊杆,以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度。
5)移动承重系统(含反扣轮组和前滑座),使其座落在悬浇2#块时的位置。为移动方便,前滑座处可垫以滚轮或走滚。
6)在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁,每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆,后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面(翼板和顶板上有预留孔),锚固处配以斜垫板和螺母,后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端;利用千斤顶和顶梁打压扁担梁,直至使反扣轮组座在轨道上,拧紧螺母后方可松开千斤顶,此时整个承重架处于锚固稳定状态,前述过程应在两处后支座同时进行。
7)重复以上2~6步骤,安装另一头承重系统。
8)安装外模和外滑梁参考图纸,先在地面把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置(一般在外模垂心处),并使滑梁前端超出外模端面一定长度,然后将滑梁作适当固定;在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架(悬吊架应在靠近箱梁端面一边)。将外模和外滑梁一并起吊,滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上,后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上。
重复上述方法,安装另一侧外模和外滑梁。
9)安装底模和下横梁参照图纸,在平地上将底模、走台和下横梁联接成一体,然后一并起吊安装,在底模吊至一定高度时,使前下横梁处于前横梁正下方,并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中,同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上(见挂篮施工总图),这样整个底模和下横梁就安装结束了。
10)内模系统安装先安装两根内滑梁,和前面安装外模和外滑梁一样,滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上,后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁(两者实为一体),使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板。
11)通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高,测定标高并记录在案。
12)按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量,并按箱梁的实际结构放置荷载,测定标高并记录在案;待系统变形稳定后方可卸载,卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置(此时应按要求计入预拱)。
13)把内模推入1#箱梁腹内,以便2#箱梁腹板处扎筋。
三、2#块箱梁浇筑阶段
挂篮模板安装完毕后,先进行箱梁腹板钢筋绑扎,预应力钢束或钢筋套管就
位后,把内模系统从1#块空箱内拉出就位,再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔(φ60mm)。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度,以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系:
1)底篮座落在前下横梁和后下横梁上,皆通过吊杆分别挂在前横梁上和木块箱梁上。
2)外模系统搁置在外滑梁上,外滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上,后端悬吊于1#箱梁翼板上。
3)内模系统搁置在内滑梁上,内滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上,后端悬吊于1#箱梁顶板上。
4)两侧外模面板始终夹往底模两侧,外模框架上下均设置固定杆件,下部固定杆件位于底篮之下,用若干根对拉螺栓将两侧外模拉住,上部固定杆件位于底篮之上,箱梁顶板之下,前端用一根对拉螺栓将两侧外模对拉固定,后端分别用两根对拉螺杆将外模固定在1#箱梁段砼腹板上(箱梁腹板应先设置预留孔)。内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住。
最后按要求的工艺规程一次性浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
四、挂篮前移阶段
前段箱梁浇筑完毕,预应力钢筋和钢束张拉结束后,按以下方案进行脱模和前移挂篮。
1)在原有轨道前增铺轨道,确保轨距和水平度,并予以锚固。
2)拆除内、外模对拉螺杆,收折或拆除内模侧板。
3)拆除所有后锚扁担梁的锚固装置,此时挂篮会自由前倾,致使反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。
4)放松挂在前横梁上的吊杆,拆除悬吊架吊带及螺母,并使得内、外滑梁落在悬吊轮上,此时悬吊架均自由落在滑梁上。
5)用2只5t葫芦分别钩住后下横梁两端正对外滑梁的地方,上部挂在外滑梁上,然后再拆除后下横梁上所有之吊杆。
6)用绳索将内模系统固定在已浇砼的箱梁上,用两只5t葫芦同时牵引两片承重架前端,同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。
7)安装前、后下横梁之吊杆,拆除5t葫芦。
8)安装悬吊架,拆除悬吊轮并将之移到悬吊架附近再重新安装。
9)重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤,然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔,完成混凝土浇注。
注意事项:
1)严格按图纸及钢结构施工规范要求进行施工。
2)横梁及内、外模外形尺寸必须准确。
3)组合构件应先焊接成形,然后组装。
4)安装走台、栏杆时应做到使栏杆成围,并检查其可靠性。
5)根据现场施工情况增设施工通道和工作平台,完成相应的安全设施。
6)封头板模采用木模,由施工人员工现场制作。
7)风级大于7级时,人员应离开挂篮,以策安全。
篇3：轻钢龙骨石膏板隔墙施工工艺规程
轻钢龙骨石膏板隔墙施工工艺
一、主要材料及配件要求
1.轻钢龙骨主件:沿顶龙骨、沿地龙骨、加强龙骨、竖向龙骨、横向龙骨应符合设计要求。
2.轻钢骨架配件:支撑卡、卡托、角托、连接件、固定件、附墙龙骨、压条等附件应符合设计要求。
3.紧固材料:射钉、膨胀螺栓、镀锌自攻螺丝、木螺丝和粘结嵌缝料应符合设计要求。
4.填充隔声材料:按设计要求选用。
5.罩面板材:纸面石膏板规格、厚度由设计人员或按图纸要求选定。
二、主要机具
直流电焊机、电动无齿锯、手电钻、螺丝刀、射钉枪、线坠、靠尺等。
三、作业条件
1.轻钢骨架、石膏罩面板隔墙施工前应先完成基本的验收工作,石膏罩面板安装应待屋面、顶棚和墙抹灰完成后进行。
2.设计要求隔墙有地枕带时,应待地枕带施工完毕,并达到设计程度后,方可进行轻钢骨架安装。
3.根据设计施工图和材料计划,查实隔墙的全部材料,使其配套齐备。
4.所有的材料,必须有材料检测报告、合格证。
四、操作工艺
1.工艺流程
轻隔墙放线-→安装门洞口框-→安装沿顶龙骨和沿地龙骨→
竖向龙骨分档-→安装竖向龙骨-→安装横向龙骨卡档-→
安装石膏罩面板-→施工接缝做法-→面层施工
2.放线:根据设计施工图,在已做好的地面或地枕带上,放出隔墙位置线、门窗洞口边框线,并放好顶龙骨位置边线。
3.安装门洞口框:放线后按设计,先将隔墙的门洞口框安装完毕。
4.安装沿顶龙骨和沿地龙骨:按已放好的隔墙位置线,按线安装顶龙骨和
地龙骨,用射钉固定于主体上,其射钉钉距为600mm。
5.竖龙骨分档:根据隔墙放线门洞口位置,在安装顶地龙骨后,按罩面板的规格900mm或1200mm板宽,分档规格尺寸为450mm,不足模数的分档应避开门洞框边第一块罩面板位置,使破边石膏罩面板不在靠洞框处。
6.安装龙骨:按分档位置安装竖龙骨,竖龙骨上下两端插入沿顶龙骨及沿地龙骨,调整垂直及定位准确后,用抽心铆钉固定;靠墙、柱边龙骨用射钉或木螺丝与墙、柱固定,钉距为1000mm。
7.安装横向卡挡龙骨:根据设计要求,隔墙高度大于3m时应加横向卡档龙骨,采向抽心铆钉或螺栓固定。
8.安装石膏罩面板
1)检查龙骨安装质量、门洞口框是否符合设计及构造要求,龙骨间距是否符合石膏板宽度的模数。
2)安装一侧的纸面石膏板,从门口处开始,无门洞口的墙体由墙的一端开始,石膏板一般用自攻螺钉固定,板边钉距为200mm,板中间距为300mm,螺钉距石膏板边缘的距离不得小于10mm,也不得大于16mm,自攻螺钉固定时,纸面石膏板必须与龙骨紧靠。
3)安装墙体内电管、电盒和电箱设备。
4)安装墙体内防火、隔声、防潮填充材料,与另一侧纸面石膏板同时进行安装填入。
5)安装墙体另一侧纸面石膏板:安装方法同第一侧纸面石膏板,其接缝应与第一侧面板错开。
6)安装双层纸面石膏板:第二层板的固定方法与第一层相同,但第三层板的接缝应与第一层错开,不能与第一层的接缝落在同一龙骨上。
9.接缝做法:纸面石膏板接缝做法有三种形式,即平缝、凹缝和压条缝。可按以下程序处理。
1)刮嵌缝腻子:刮嵌缝腻子前先将接缝内浮土清除干净,用小刮刀把腻子嵌入板缝,与板面填实刮平。
2)粘贴拉结带:待嵌缝腻子凝固原形即行粘贴拉接材料,先在接缝上薄
刮一层稠度较稀的胶状腻子,厚度为1mm,宽度为拉结带宽,随即粘贴接结带,用中刮刀从上而下一个方向刮平压实,赶出胶腻子与接结带之间的气泡。
3)刮中层腻子:拉结带粘贴后,立即在上面再刮一层比拉结带宽80mm左右厚度约1mm的中层腻子,使拉结带埋入这层腻子中。
4)找平腻子:用大刮刀将腻子填满楔形槽与板抹平。
10.墙面装饰、纸面石膏板墙面,根据设计要求,可做各种饰面。
五、质量标准
以DBJ01-26-96中的第15.5.1至第15.5.3条的规定为准,严格遵守。
六、成品保护
1.轻钢龙骨隔墙施工中,工种间应保证已装项目不受损坏,墙内电管及设备不得碰动错位及损伤。
2.轻钢骨架及纸面石膏板入场,存放使用过程中应妥善保管,保证不变形,不受潮不污染、无损坏。
3.施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。
4.已安装完的墙体不得碰撞,保持墙面不受损坏和污染。
七、应注意的质量问题
1.墙体收缩变形及板面裂缝:原因是竖向龙骨紧顶上下龙骨,没留伸缩量,超过2m长的墙体未做控制变形缝,造成墙面变形。隔墙周边应留3mm的空隙,这样可以减少因温度和湿度
影响产生的变形和裂缝。
2.轻钢骨架连接不牢固,原因是局部结点不符合构造要求,安装时局部节点应严格按图规定处理。钉固间距、位置、连接方法应符合设计要求。
3.墙体罩面板不平,多数由两个原因造成:一是龙骨安装横向错位,二是石膏板厚度不一致。
明凹缝不均:纸面石膏板拉缝不很好掌握尺寸;施工时注意板块分档尺寸,保证板间拉缝一致。
突发公共卫生事件应急预案
篇4：轻钢龙骨石膏板吊顶施工工艺规程
轻钢龙骨石膏板吊顶施工工艺
(一)材料购配件要求
1.轻钢骨架分U型骨架和T型骨架两种,并按荷载分上人和不上人。
2.轻钢骨架主件为大,中,小龙骨;配件有吊挂件,连接件,挂插件。
3.零配件:有吊杆.花蓝螺丝.射钉.自攻螺钉.
4.按设计说明可选用各种罩面板.铝压逢条或塑料压逢条,其材料品种.规格.质量应符合设计要求。
5.粘结剂:应按主材的性能选用,使用前作粘结试验。
(二)主要机具
主要机具包括:电锯,无齿锯,射钉枪,手锯,手刨子,钳子,螺丝刀,搬子,方尺,钢尺,钢水平尺等。
(三)作业条件
1.结构施工时,应在现浇砼楼板或预制砼楼板缝,按射计要求间据,预埋φ6~φ10钢筋混吊杆,射计无要求时按大龙骨的排列位置预埋钢筋吊杆,一般间距为何900~1200mm.
2.当吊顶房间的墙柱为砖砌体时,应在顶棚的标高位置沿墙和柱的四周,砌筑时预埋防腐木砖,沿墙间距900~1200mm,柱没每边应埋射木砖两块以上。
3.安装完顶棚内的各种管线及通风道,确定好灯位,通风口及各种露明孔口位置。
4.各种材料全部配套备齐。
5.顶棚罩面板安装前应做完墙,地湿作业工程项目。
6.搭好顶棚施工操作平台架子。
7.轻钢骨架顶棚在大面积施工前,应做样板间,对顶棚的起拱度,灯槽,通风口的构造处理,分块及固定方法等应经试装并经鉴定认可后方可大面积施工。
(四)操作工艺
1.工艺流程:
弹线
2.弹线:根据楼层标高线,用尺竖向量至顶[棚设计标高,沿墙,柱四周弹顶棚标高,并沿顶棚的标高水平线,在墙上划好分挡位置线。
3.安装大龙骨吊杆:在弹好顶棚标高水平线及龙骨位置线后,确定吊杆下端头的标高,按大龙骨位置及吊挂间距,将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋刚筋连接固定。
4.安装大龙骨
①.配装好吊杆螺母。
②.在大龙骨上预先安装好吊挂件。
③.安装大龙骨:将组装吊挂件的大龙骨,按分档线位置使吊挂件穿入想应的吊杆螺母,拧好螺母。
④.大龙骨相接:装好连接件,拉线调整标高起拱和平直。
⑤.安装洞口附加大龙骨,按照图集相应节点构造设置连接卡。
⑥.固定边龙骨,采用射钉固定,设计无要求时射钉间距为1000mm。
5.安装中龙骨:
①.按以弹好的中龙骨分档线,卡放中龙骨吊挂件。
②.吊挂中龙骨:按设计规定的中龙骨间距,将中龙骨通过吊挂件,吊挂在大龙骨上,设计无要求时,一般间距为500~600mm。
③.当中龙骨长度需多根延续接长时,用中龙骨连接件,在吊挂中龙骨的同时相连,调直固定。
6.安装小龙骨:
①.按以弹好的小龙骨线分挡线,卡装小龙骨掉挂件。
②.吊挂小龙骨:按设计规定的小龙骨间距,将小龙骨通过吊挂件,吊挂在中龙骨上,设计无要求时,一般间距在500~600mm。
③.当小龙骨长度需多根延续接长时,用小龙骨连接件,在吊挂小龙骨的同时,将相对端头相连接,并先调直后固定。
④.当采用T型龙骨组成轻钢骨架时,小龙骨应在安装罩面板时,每装一块罩面板先后各装一根卡挡小龙骨。
7.安装罩面板:在以装好并经验收的轻刚骨架下面,按罩面板的规格,拉缝间隙进行分块弹线,从顶棚中间顺中龙骨方向开始先装一行罩面板,作为基准,然后向两侧分行安装,固定罩面板的自攻螺钉间距为200~300mm。
8.刷防锈漆:轻钢骨架罩面板顶棚,焊接处未做防锈处理的表面(如预埋,吊挂件,连接件,钉固附件等),在交工前应刷防锈漆。此工序应在封罩面
板前进行。
(五)质量标准
按DBG01---26---96第16.5.1至第16.5.3条执行.
(六)成品保护
1.轻钢骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线.轻钢骨架的吊杆,龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上.
2.轻钢骨架,罩面板及其他吊顶材料在入场存放、使用过程中应严格管理,保证不变形、不受潮、不生锈。
3.施工顶棚部位已安装的门窗,已施工完毕的地面、墙面、窗台等应注意保护,防止污损。
4.已装轻钢骨架不得上人踩踏,其他工种吊挂件,不得吊于轻钢骨架上。
5.为了保护成品,罩面板安装必须在棚内管道,试水、保温等一切工序全部验收后进行。
(七)应注意的质量问题
1.吊顶不平:原因在于大龙骨安装时吊杆调平不认真,造成各吊杆点的标高不一致。施工时应检查各吊点的紧挂程度,并接通线检查标高与平整度是否符合设计和施工规范要求。
2.轻钢骨架局部节点构造不合理:在留洞、灯具口、通风口等处,应按图相应节点构造设置龙骨及连接件,
使构造符合图册及设计要求。
3.轻钢骨架吊固不牢:顶棚的轻钢骨架应吊在主体结构上,并应拧紧吊杆螺母以控制固定设计标高;顶棚内的管线、设备件不得吊固在轻钢骨架上。
4.罩面板分块间隙缝不直:施工时注意板块规格,拉线找正,安装固定时保证平正对直。
5.压缝条、压边条不严密平直:施工时应拉线,对正后固定、压粘
篇5：木骨架罩面板顶棚施工工艺规程
木骨架罩面板顶棚施工工艺
一、材料要求:
1、木料:木材骨架料应为烘干,无扭曲的红白松树种;黄花松不得使用。木龙骨规格按设计要求,如设计无明确规定时,大龙骨干规格为50mm*70mm或50mm*100mm,小龙骨规格为50mm*50mm或40mm*60mm,吊杆规格为50mm*50mm或40mm*40mm。
2、罩面板材及压条:按设计选用,严格掌握材质及规格标准。
3、其他材料:圆钉,Φ6或Φ8螺栓,射钉,膨胀螺栓,胶粘剂,木材防腐剂和8#镀锌铁丝。
二、主要机具
1、机械:小电锯、小台刨、手电钻
2、手动工具:木刨、线刨、锯、斧、锤、螺丝刀、摇钻等。
三、作业条件
1、顶棚内各种管线及通风管道均应安装完毕并办理手续。
2、直接接触结构的木龙骨应预先刷防腐剂。
3、吊顶房间需完墙面及地面的湿作业和台面防水等工程。
4、搭好顶棚施工操作平台架。
四、操作工艺
1、工艺流程
顶棚标高弹水平线→划龙骨分档线→安装水电管线设施→安装大龙骨→安装小龙骨→防腐处理→安装罩面板→安装压条
1)弹线:根据楼层标高水平线,顺墙高量到顶棚设计标高,沿墙四周弹顶棚标高水平线,并在四周的标高线上划好龙骨的分档位置线。
2)安装大龙骨:将预埋钢筋弯成环形圆钩,穿8#镀锌铁丝或用Φ6-Φ8螺栓将大龙骨固定,并保证其设计标高。吊顶起拱按设计要求,设计无要求时一般为房间跨度的1/200-1/300。
3)安装小龙骨
a.小龙骨底面刨光、刮平、截面厚度应一致。
B.小龙骨间距应按设计要求,设计无要求时,应按罩面板规格决定,一般为400-500mm。
b.按分档线先定位安装通长的两根边龙骨,拉线后各根龙骨按起拱标高,通过短吊杆将小龙骨用圆钉固定在大龙骨上,吊杆要逐根错开,不得吊钉在龙骨的同一侧面上。通长小龙骨对接接头应错开,采用双面夹板用圆钉错位钉牢,接头两侧量少各钉两个钉子。
c.安装卡挡小龙骨:按通长小龙骨标高,在两根通长小龙骨之间,根据罩面板材的分块尺寸和接缝要求,在通长小龙骨底面横向弹分档线,以底找平钉固卡档小龙骨。
4)防腐处理:顶棚内所有露明的铁件,钉罩面板前必须刷防防腐漆,木骨架与结构接触面应进行防腐处理。
5)安装管线设施:在弹好顶棚标高线后,应进行顶棚内水、电设备管线安装,较重吊物不得吊于顶棚龙骨上。
6)安装罩面板:在木骨架底面安装顶棚罩面板的品种较多,应按设计要求品种、规格和固定方式施工。罩面板与木骨架的固定方式用木螺丝拧固法。
五、质量标准
按DBJ01-26-96第14.5.1-14.5.3条为验收准则。
六、成品保护
1、装施工时,应注意保护顶棚内装好的各种管线,木骨架的吊杆,龙骨不准固定在通风管道及其他设备上。
2、工部位已安装完的门窗,已施工完的地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。
3、木骨架材料,特别是罩面板材,在进场、存放,使用过程中应妥善管理,使其不变形,不受潮膛损坏,不污染。
七、应注意的质量问题
1、吊顶不平:小龙骨安装时标高定位不准。施工时应拉通线,使通长小龙骨按起拱要求,做到标高位置准确。
2、木骨架牢定不牢:大龙骨与吊挂连接方法,龙骨钉固的方法应符合设计和施工规范的要求。
3、罩石板分块间隙缝不直,宽窄不一致,施工时应注意板块规格,分块尺寸,安装位置正确。
4、压缝条、压边条不严密、不平直:施工时应弹位置线,罩石板接缝应平直、压缝条与罩石板紧贴密实。
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