水泥混凝土路面施工工艺
水泥混凝土路面的施工工艺
(一)准备工作
1、施工复测:对道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。
2、原材料的准备
(1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.
(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.
(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.
(二)混凝土配合比
1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料,在用于工程之前5天,委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计,配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。混凝土配合比设计经批准后,立即进行试拌。
(三)抽样检验
按有关规范要求频率做抽样检验,制作抗压和弯拉试件各二组,分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
四、混凝土浇筑
1、基层准备:
(1)在铺筑水泥混凝土面层前,应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除,保持表面整洁,并整理排水设施。
(2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。均应翻挖、清除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压,并符合密实度的要求。
2、施工机械准备:
根据工程规模、施工质量和进度要求,配置合适的施工机械,其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等,列表报监理工程师认可。
3、模板:
(1)模板以钢板材料制成,并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠,使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
(2)模板安装应顺直,无扭曲;相邻钢模应平头锁接方式紧密联接,不得漏浆;模板接缝在任何方向都应不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同,误差为+0,-5mm。
(3)用于胀缝和施工缝的模板,根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。
(4)模板在整个长度完全紧压在基层上,并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。
(5)模板要彻底清扫干净,并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。
4、钢筋设置:
钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设,均要符合有关规范的规定。
5、混凝土拌和与运输:
(1)混凝土的拌和与运输符合规范要求。
(2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并报监理工程师认可。
6、混凝土摊铺:
(1)混凝土混合料摊铺前,对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况,以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。
(2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺,摊铺连续进行,如因任何原因发生中途停工,应按监理工程师指示设置施工缝。
(3)拌好后的混凝土,用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。振捣器不许接触接缝装置及边模,并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆,在任一位置上,振捣时间不宜小于规范要求,再用平板振捣器振捣。然后用振动整平梁振动整平,振动梁应平行移动,往返振平2―3遍。
7、表面修整:
(1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后,用批准的修整设备进一步整平,使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。
(2)修整作业时,不得在混凝土表面洒水。
(3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业,在监理工程师认可的工作桥上进行,工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。
(4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行,以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。在表面低洼处,严禁洒水、撒干水泥,必须以新拌制的混凝土填补与修整。
8、接缝:
(1)纵缝:
按图纸设置纵向施工缝。纵向施工缝采用平缝加拉杆型,并按图纸的要求设置拉杆,拉杆采用螺纹钢,设置在板厚的中间,平行于板面,并与缝壁垂直。在半幅面板完成后,在缝壁涂刷沥青,但不得污染拉杆。
(2)横胀缝:
①、按图纸要求的型式设置胀缝,胀缝与路面中心线垂直,缝壁必须垂直,相邻车道的胀缝设在同一横断面上,缝隙宽度应一致。胀缝下部设置胀缝板,上部浇灌填缝料。缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物。
②、胀缝传力杆活动端,可设在缝的一端,亦可交错设置。传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成,套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm,能使传力杆自由活动,传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂,以防止传力杆与混凝土粘结在一起。
③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮。
④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可,固定后的传力杆必须平行于路面中心线,混凝土浇注时严禁组装件位移。
(3)横缩缝:
①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置。
②、锯缝用混凝土锯缝机切割,锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定,一般在混凝土强度达到1~1.5MPa时锯缝为宜,每条的锯缝作业必须一次完成。缝内的粉料和杂物彻底清除。
③、当缘石与混凝土路面整体施工时,接缝应延伸到缘石上面5cm。
(4)横向施工缝:
①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时,则应设置垂直于路中线的平接施工缝。
②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合,设在胀缝处按胀缝形式施工。
③、按设计要求设传力杆或拉杆,传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁。
④、采用平缝加传力杆形式时。传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半涂油脂或润滑剂,允许活动;采用平缝加拉杆形式时,两端锚固。
⑤、铺筑邻板时,对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青,但不得污染拉杆或传力杆。
9、拆模、养生和封缝:
(1)拆模:
①、在
混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模,并取得监理工程师同意。
②、拆模后,任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修,并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。
(2)养生:
水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护,采用土工布浸湿后覆盖浇水养护,每天洒水次数根据气候而定,水泥砼面层一般养护期为14~21天,气温低时适当延长。养护期间禁止车辆运行,在达到设计强度后方可开放交通。
(3)封缝:
①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。
②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物。
③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝;填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
④、填缝料应由槽底部灌填至路表面,深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝,每层厚度大致相等。
⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平,在低温季节则稍低于路表面。
⑥、填缝随工程的进度,使在开放交通前,填缝料要有充分时间的硬结。
10、质量控制:
①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度,以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差。并按规范中有关规定,评定混凝土合格强度。
②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑,接缝填筑饱满密实。
篇2：防雷与接地施工工艺规程
防雷与接地施工工艺
工艺流程
接地保护:本工程接地保护方式为TN-S方式,单相三孔插座工作零线与保护地线(PE)分开,凡外露可导电部分均应可靠接至PE线上。引入建筑物内的各种金属管线,在入户端应将电缆的金属外皮、钢管等与接地装置可靠连接。建筑物内做总等电位联结。人工接地装置或利用建筑物基础钢筋的接地装置必须在地面以上按设计要求位置设测试点.其具体做法详见下图:
暗装断接卡子做法暗装断接卡子做法正面断接卡子做法侧面
测试接地装置的接地电阻值必须符合设计要求。
接地扁钢至少三面施焊,搭接倍数大于2.5,焊接处焊缝应饱满,不得夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷,焊接处去皮后刷沥清做防腐处理。
接地装置的焊接应采用搭接焊,搭接长度应符合下列规定:
扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍,不少于三面施焊;
圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍,双面施焊。
圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍,双面施焊。
扁钢与钢管,扁钢与角钢焊接,紧贴角钢外侧两面,或紧贴3/4钢管表面,上下两侧施焊。
接地装置的材料采用为钢材,热浸镀锌处理,最小允许规格、尺寸见下表规定:
种类、单位及规格敷设位置及使用类别
地上地下
室内室外交流回路直流电流回路
圆钢直径(mm)681012
扁钢截面(mm)
厚度(mm)3446
角钢厚度(mm)
22.546
变压器室、高低压开关室内的接地干线应有不少于2处与接地装置引出干线连接。
接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加钢套管或其他坚固的保护套管,钢套管应与接地线做电气连通。
防雷及接地系统安装工程全部结束后,建筑单位,监理和施工单位共同验收,按设计图要求进行接地电阻的测试,测试用的接地摇表必须经政府计量检定部门检定合格,且在有效期内的仪表。测试时须分区,分点逐个测试,如测试结果不能满足要求,应补打接地极组成接地装置。
篇3：桥梁钢护筒施工工艺规程
桥梁钢护筒施工工艺
⑴概述
本工程基桩施工采用施打钢护筒工艺,在钢护筒内钻孔,形成基础灌注桩。需施打112根钢护筒(数量同基桩),钢护筒直径为2.4m,顶面标高为3.2m,底标高根据每个钢护筒所在位置的土质情况确定,即要打入不透水层,又要满足搭设施工平台的承载力要求。采用打桩船进行钢护筒施打,打桩效率为4根/天。
⑵施工前准备
1)打桩船选型
本工程钢护筒直径为2.4m,施工水域实测最大水深为-3.99m,打桩船桩架必须能够满足要求,且具有较大的抗潮流稳定能力,使用的锚应3t在以上,缆绳加粗加长,保证施工船舶工作的稳定性,确保钢护筒施打施工顺利进行。
表6-2打桩船主要技术参数
船名
技术参数名称打桩船备注
总长(m)69.4
型宽(m)26.27
型深(m)4.5
满载吃水(m)2.3
起重量(打桩)(t)80×2
舷外吊距(m)21.5
架高(m)95
打桩最大能力86m+水深
主机功率(kw)200
出厂日期2000
建造厂日本
2)打桩锤选型
打桩船配置D160型柴油打桩锤,可满足设计对锤击能量的要求,其主要技术参数见下表:
表6-3打桩锤主要技术参数
型号
技术参数名称D160备注
活塞重(t)16
最大打击能量(tm)53.47~32.75
打击次数/分36~46
锤体总重(t)31.1
锤体总高(m)7.855
锤体宽(m)1.156
工作油压(bar)/
柴油耗(l/h)45
3)钢护筒加工
根据桩基直径和规范要求,进行钢护筒设计加工,钢护筒采用壁厚10mm钢板卷制而成,护筒直径φ2400mm。为了避免钢护筒沉放时,钢护筒顶部及底口应力集中而导致局部变形,在其顶、底口增设1.0m长、厚12mm的加强箍。根据桩长不同,将钢护筒分节加工,分节加工长度为6~12m之间。最后一节钢护筒加工时,在系梁位置处开孔,并做止水和连接处理,方便系梁施工。如下图示:
图6-5系梁位置预留孔平面图
图6-6预留孔立面图
⑶钢护筒沉入
1)钢护筒运输:
打桩船配驳船,驳船上配备符合要求的锚系设施。严格按照施工技术交底的顺序装驳,做到先用的后装船,后用的先装船。驳船装护筒时,护筒底下应布置通木方,并均匀放置,木方顶面在同一平面上;钢护筒两侧支垫楔形木块,装完钢护筒再用型钢支撑、钢丝绳及紧张器将钢护筒固定在运桩驳的甲板上。
2)打桩船锚缆布设
打桩的船机设备主要包括打桩船、方驳、拖轮、抛锚船、交通艇等,根据施工区域水上作业特点,所有船舶必须具备在本工程区域的作业和适航条件。施工前对所有船舶的锚车、锚缆进行检验以满足要求。在打桩船进入施工现场前与港监等有关部门联系并获得确认,以便对一些如海底光缆等设施采取相应的保护措施。
打桩船抛全方位锚,考虑涨潮、落潮规律和每天打桩施工作业效率,打桩船平行每排基桩驻位。
3)钢护筒施打测量定位
①定位方式:
本工程远离岸线,常规的测量仪器已不适用,所以本工程钢护筒施打定位采用我局总局--中交一航局开发的拥有自主知识产权的《海上GPS打桩定位系统》,该系统的平面定位及高程控制精度已达到厘米级,能够满足本工程测量定位的精度要求。它具有定位准确、迅速、全天候、远距离、测站与测点无需通视等特点。该系统定位精度已在东海大桥和杭州湾大桥第Ⅶ合同段打桩工程施工中得到了验证,科研成果已通过天津市科委组织的专家委员会鉴定。
②钢护筒施打定位
打桩船施打钢护筒定位,采用"海上远距离GPS打桩定位系统"来实现。该系统由两台GPS流动站及三台测斜装置以RTK方式实时控制船体的位置、方向和姿态,同时配合两台固定在船上的免棱镜测距仪测定桩身在一定标高上的相对于船体桩架的位置,由此可推算出钢护筒在设计标高上的实际位置,并显示在系统计算机屏幕上。通过与设计坐标比较,进行移船就位,直至偏位满足设计要求后,开始进行钢护筒施打。
钢护筒的倾斜坡度由固定在钢护筒架上的传感器测定,并据此调整钢护筒架倾角以满足设计要求。
系统能够自动监测锤击数、贯入度以及钢护筒顶标高,并反映在计算机屏幕上,同时在钢护筒沉入结束后打印沉入记录。
4)钢护筒施打
利用GPS控制驻位,驻位于适合打桩的位置,起吊第一节钢护筒,利用锚缆,在测量人员的指挥下,使钢护筒位于桩位中心,调整垂直度,施打沉下第一节钢护筒。第一节钢护筒下沉后,搭设脚手平台,用气割找平护筒顶面,然后吊起第二节护筒就位对接。对接必须保证其垂直度,对接好后,拆除脚手平台,继续施打护筒至预定标高。钢护筒施打时平面位置控制在偏差50mm以内,竖直线倾斜控制不大于1%。钢护筒施工前利用全站仪校正打桩架龙口应垂直;钢护筒施打过程中应注意潮水变化,及时带紧缆绳,并保证钢护筒与打桩船龙口平行。一个桥墩的四根基桩为组,按顺序进行施打。
图6-7打桩船下锚驻位图
5)单根护筒承载力计算
表6-4设计垂直荷载
荷载类别荷载名称重力(KN)
恒载钻机主机400
钻具200
杂物300
平台400
护
筒410
其他材料250
活载钻机施工时冲击系数取45%360
施工人员活载80
钻机吊重1000
组合荷载合计3400
单桩承受荷载850
考虑分布不均匀,单桩荷载增加30%1105
单根护筒承载力:P=1/2*U∑aiLiτi
P--单根护筒轴向受压容许承载力(KN)
U--护筒周长(m)
Li--各土层厚度(m)
Ai--震动沉护筒对各土层护筒周摩擦力影响系数。取1.0
Τi--与Li对应的各土层与护筒壁的极限摩擦阻力(KPa)
根据上述公式和平台处各护筒的地质情况,确定护筒的埋深。
篇4：桥梁钻孔施工工艺规程
桥梁钻孔施工工艺
⑴施工准备
1)钻孔设备选型
①钻具的选择
钻头:开孔采用筒状四翼合金钻头,钻至2.5~3.0m后换成牙轮组合钻头进行成孔钻进。
钻杆:采用配套钻杆,对盘式连接。
每个钻杆不得有肉眼可见的弯曲,其弯曲度不得超过3mm/m。必须做到四不下井,即:钻杆弯曲超差不下井;钻杆连接螺丝不牢不下井;送水孔内不经检查不下井;钻头上部没有捞环不下井。并采取有关措施确保安全钻进,防止事故发生。
2)钻机就位
钻机利用方驳吊机移位至施工平台上后,方驳配合就位。孔中心、转盘中心、天车滑轮前沿三点必须在同一铅垂线上,垂直偏差<1%。设备安装要做到平稳、对正。
3)泥浆制备
护壁泥浆原料应根据各墩位的不同地质条件、钻机性能等,按最易坍孔的土层进行泥浆的配合比试验。施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆,此种泥浆我局在以往工程施工中使用,效果非常好,可用于本工程施工。
水上灌注桩钻孔的泥浆制备在泥浆造浆船内进行。钻孔施工前首先用泥浆搅拌机搅拌膨润土泥浆,然后用泥浆泵泵入护筒内,当护筒内的泥浆性能指标满足施工要求后开孔钻进。
正常钻进过程中,严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标,及时调整泥浆指标,严格控制孔内泥浆含砂率。
4)泥浆性能指标要求
表6-5泥浆性能指标控制标准
地层情况泥浆性能指标
相对密度粘度(s)胶体率(%)失水量(Ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(pa)酸碱度(pa)
一般地层1.1~1.218~24≥95≤20≤31~2.58~11
易坍塌地层1.2~1.422~30≥95≤20≤33~58~11
5)泥浆循环
泥浆经泥浆净化器循环处理,净化器可使直径在0.074mm以上的土颗粒筛分到储渣筒内,这样可以提高泥浆质量,对减少孔底沉淀厚度也有很大的益处。处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。钻渣转运至运渣船,运至指定场地排放。
图6-10泥浆循环系统示意图
图6-11泥浆造浆船构造示意图
⑵钻进工艺
开孔钻进:开孔时应轻压慢钻,当钻头顶部超过护筒下沿1.0~1.5m后方可进入正常钻进,切不可操之过急,密切注意主动钻杆动态,如摇摆过大可降低转速,采用慢速钻进。当钻到岩面以下可逐渐增大钻压,使钻进轴心压力达到钻机最大负荷压力。钻口采用泥浆护壁,泥浆由泥浆池用泥浆泵注入钻孔内钻孔过程中要及时排碴,排碴采用抽碴筒或碴石泵,排碴过程重点是控制好泥浆比重,并要保持护筒内的浆面高度,钻口过程中始终保持浆面高于外界潮位1.5~2米。
护筒底脚处理:护筒底脚处理的好坏是成孔的关键,如果处理不当,护筒与孔壁的结合得不到保证,孔内的泥浆可能从护筒底角流出孔外,造成塌孔事故。为了防止上述现象,当钻头钻至护筒底角以上0.5m时,加入15cm直径以下的块石1.5m3。加入优质粘土1.5m3。在不掏渣的情况下,钻至护筒以下0.5m,掏出泥浆,重复上述作业一次,利用钻头的冲击力,将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁,使护筒底角与孔壁结合紧密。
粉质粘土及粘土层中钻进:由于粉质粘土及粘土层自身造浆能力强,随着进尺,底部泥浆比重达1.5左右,护壁性能较好,在通过该层时,宜使用3.8t重钻头,采取少投土,低浓度泥浆(比重控制在1.3左右),小冲程的施工方法。
砂层及沙砾层中钻进:该层自身整体强度不高,含土量较少,造浆能力较差,护壁性能不好,是钻进作业中较危险的地层。在通过该层时,宜使用3.8t重钻头,每钻进1m,掏渣一次,然后投入约3m3的软塑粘土至孔底,继续冲击进尺,使孔底以上1m之内,始终保持泥浆比重在1.5以上的高浓度区。
软塑层的处理:在淤泥层中钻进时要轻压,低速而且钻进要均匀,直至穿过,提升钻具回填优质粘土,然后再重新成孔,防止缩径事故发生。
岩层中钻进:岩石强度较高,孔壁的稳定性极好,泥浆护壁已失去作用,相应钻进速度较慢,钻头磨损严重,在该层中钻进,宜采用4.5t重铸钢钻头,投3m3的软塑粘土,放下钻头,冲击钻层,使孔底岩石破碎,当进尺50cm厚,用掏渣筒掏出钻渣,如此反复。
钻进过程控制:正常钻进每工班至少掏一次碴并及时补充泥浆,保持水头高度高出地下水位或海面1.5m,同时调整控制泥浆稠度,钻进过程中,要随时检查孔径,如果遇到尖石、斜面和溶洞,回填砾石,重新钻进。若发生斜孔、坍孔、缩孔现象时,立即停钻,用粘土掺碎砾石回填,然后重新冲孔,如果因故而停止钻进时,要及时将钻头提起以避免埋钻。
篇5：桥梁成孔施工工艺规程
桥梁成孔施工工艺
⑴终孔验收
孔深达到设计标高,并充分掏渣后进行终孔验收。终孔验收包括:孔径、倾斜度、孔深及孔底岩层评价。
孔深用经过准确校正的测量测绳测量,测绳下端系一个2kg的铁棒,每孔东、西、南、北方向各测4点,取平均值作为终孔标高。孔径用测孔器测量;测孔器用φ20钢筋焊制而成,测孔器外径等与孔径,高3m。倾斜度利用钻头测量,测量时把钻头提出与孔口一平,测出此时钢丝绳在孔口的位置,然后徐徐将钻头放到孔底,再测出孔口钢丝绳的位置,利用两次位置之差,换算出钻孔的倾斜度。
⑵清孔
①清孔方法
清孔采用托浮钻渣清孔法,具体做法是:终孔前大约24h,将准备好的清理原料加水拌成软塑状,终孔后,一次投入孔中,然后用轻一点的钻头,小冲程冲击约1h。将投入的原料充分拌和,在孔底形成有一定托浮能力的清孔泥浆。造浆结束后,用掏渣筒掏出新造泥浆的三分之一,清孔即告结束。
②托浮钻渣清孔法施工要点
a.配制托浮泥浆原料配合比:
锯末:NaCO3:水泥:粘土=1:0.3:1:30
b.原理:NaCO3使泥浆PH值增大,粘土颗粒充分分散,粘土表面的负电荷增加,为粘土吸收外界的正离子颗粒提供条件,同时还可以提高泥浆的胶体率和稳定性。
加入水泥使泥浆比重增大,粘度增加,提高泥浆悬浮钻渣的能力。
锯末使泥浆对钻渣的悬浮力,变为对钻渣的托浮力,这是泥浆中悬浮的钻渣数小时内不沉淀的主要原因。
⑶成孔中的故障处理:
塌孔:分析出现的原因,回填后重新开钻,并根据出现塌孔的原因相应采取提高泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施。
缩孔:造成缩孔原因多为钻头磨损过甚且焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩。应采取焊补钻头和采用失水率较小的优质泥浆护壁。并在缩孔处用钻头反复扫孔,扩大孔径达到设计要求。先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后,方可开始钻进。
卡钻:卡钻主要原因有钻头镶焊不合格;操作不当、钻具不转动和土层钻进冲程过大等。一旦形成卡钻,应及时采用卡钻处爆破、加置滑轮组加大卷扬机提升能力等方法进行处理。
漏浆:若发生漏浆事故,应立即用锯末和粘土加水拌成软塑状,分批投入孔中,然后小冲程冲击投下的锯末及粘土,使其挤入岩石裂隙,隔断泥浆流失通道。
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