框架结构混凝土浇筑工程施工方法质量要求
框架结构混凝土浇筑工程施工方法及质量要求
[1施工准备
1作业条件
1)浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,经检查符合设计要求,并办完隐、预检手续。
2)浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕,并经检查合格。
3)水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求,试验室已下达混凝土配合比通知单。
4)磅秤(或自动上料系统)经检查核定计量准确,振捣器(棒)经检验试运转合格。
5)施工员根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训,混凝土浇筑申请书已被批准。
2材质要求
1)水泥:水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合国家现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。
2)砂、石子:根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合国家现行标准。
3)水:自来水或不含有害物质的洁净水。
4)外加剂:根据施工组织设计要求,确定是否采用外加剂。外加剂须经试验合格后,方可在工程上使用。
5)掺合料:根据施工组织设计要求,确定是否采用掺合料。质量符合国家现行标准。
6)隔离剂:水质隔离剂。
3施工机具
双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔吊、混凝土标尺杆、砂浆称量器等。
[2质量要求
框架结构混凝土工程质量要求参见12.1.2节底板大体积混凝土工程质量要求中相应部分。
[3工艺流程
作业准备→混凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护
[4操作工艺
1作业准备
1)浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的保护层垫块是否垫好,钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。
2)使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
3)施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净,露出石子,并浇水湿润,无明水。
4)梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕,并经过隐、预检。
2混凝土运输
混凝土自运输车卸出后,应及时运输到浇筑地点。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时,必须在浇筑前进行二次拌合。
混凝土从运输车中卸出后到浇筑完毕的延续时间,不宜超过表12.2.8的规定。
表10.2.8混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间(min)
混凝土强度等级气温(℃)
≤25>25
≤C3012090
>C309060
注:掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时,应按试验确定。
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作,如果发生故障,停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。用水冲出的混凝土严禁用在永久建筑结构上。
3混凝土浇筑与振捣的一般要求
1)混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过2m时必须采取措施,用串桶或溜管等。
2)浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据混凝土供应能力,一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3)使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层5~lOcm,以使两层混凝土结合牢固。振捣时,振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时问应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理(当混凝土的凝结时间小于2h时,则应当执行混凝土的初凝时间)。
5)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
4柱的混凝土浇筑
1)柱浇筑前底部应先填5~lOcm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆,柱混凝土应分层浇筑振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2)柱高在2m之内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过2m时,应采取措施(用串桶)或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实,并用箍箍牢。
3)柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定,并且应当计算每层混凝土的浇筑量,用专制料斗容器称量,保证混凝土的分层准确,并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度,混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备,保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4)柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h,使其初步沉实,再继续浇筑。
5)浇筑完后,应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
5梁、板混凝土浇筑
1)梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用"赶浆法",即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2)和板连成整体高度大于1m的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下2~3mm处。浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下第二层料,用"赶浆法"保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁侧部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3)梁柱节点钢筋较密时,此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。
4)浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板
混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5)施工缝位置:宜沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6)施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土表面应凿毛,剔除浮动石子和混凝土软弱层,并用水冲洗干净后,先浇一层同配比减石子砂浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。
6剪力墙混凝土浇筑
1)如柱、墙的混凝土强度等级相同时,可以同时浇筑,反之宜先浇筑柱混凝土,预埋剪力墙锚固筋,待拆柱模后,再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
2)剪力墙浇筑混凝土前,先在底部均匀浇筑5~lOcm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆,并用铁锹入模,不应用料斗直接灌入模内。(该部分砂浆的用量也应当经过计算,使用容器计量)。
3)浇筑墙体混凝土应连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度按照规范的规定实施,因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
4)振捣棒移动间距应小于40cm,每一振点的延续时问以表面泛浆为度,为使上下层混凝土结合成整体,振捣器应插入下层混凝土5~10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振,须在洞口两侧同时振捣,下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口,并在此处浇筑振捣。
5)墙体混凝土浇筑高度应高出板底20~30mm。混凝土墙体浇筑完毕之后,将上口甩出的钢筋钢筋加以整理,用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
7楼梯混凝土浇筑
1)楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
2)施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑,多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
8所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛,扫毛时应当顺一个方向扫,严禁随意扫毛,影响混凝土表面的观感。
9养护
混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态,养护期一般不少于7d。
10混凝土试块留置
1)按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。
2)同条件试块的取样留置要分情况对待,拆模试块(1.2MPa,50%、75%、100%设计强度);外挂架要求的试块(7.5MPa)等。
[5成品保护
1要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋,不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道,保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
2不得用重物冲击模板,不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏,应搭设跳板,保持模板的牢固和严密。
3已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护,必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4在浇筑混凝土时,要对已经完成的成品进行保护,对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净,洒落的混凝土也要随时清理干净。
5对阳角等易碰坏的地方,应当有保护措施。
6冬期施工在已浇的楼板上覆盖时,要在脚手板上操作,尽量不踏脚印。
[6应注意的质量问题
1蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出。
2露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋,或梁、板底部振捣不买,也可能出现露筋。
3孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
4缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因,易造成缝隙、夹渣层。
5梁、柱连接处断面尺寸偏差过大,主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大:主要原因是混凝土浇筑后,表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时,上人过早或未垫板进行操作。
篇2：建福广场大体积混凝土浇筑技术
福州建福广场大体积混凝土浇筑技术
C40级超厚大体积混凝土浇筑,为避免混凝土产生有害结构裂缝,在原材料选用与配合比设计,混凝土供应与浇筑,混凝土内部温度检测与表面养护等方面采取了有效的措施。
福州建福广场位于福州市古田路。建筑平面基本上为正方形。地上28层,地下2层。为全现浇外框内筒结构。基础底板总面积约为2300m2(49.2×47.8),其砼总量约为3900m3。整个基础由内核心筒体区域的一个大承台(面积约600m2),周边众多小承台及各承台间的底板组成。底板混凝土厚0.6m,承台处混凝土厚达2.5m,砼设计强度等级为C40。
基础底板混凝土强度高,厚度和体积大,施工时正值寒冷春季,突出难度如下:
降低大体积混凝土内部最高温度和控制混凝土内外温度差在规定限值(25℃)以内,存在3个极不利因素:①底板(承台)混凝土超厚,要一次性浇筑,混凝土内部温度不易散发;②混凝土强度等级高,一般需用硅525或硅425水泥,水化热高;③春季施工,环境温度低,混凝土内表温差大。在这些因素综合作用下,混凝土内部必然形成较高的温度,存在着产生裂缝的危险。为防止混凝土产生裂缝(表面裂缝和贯穿裂缝),就必须从降低混凝土温度应力和提高混凝土本身抗拉性能这两方面综合考虑。为此,我们编制了较为完整的施工方案。
1.C40大体积混凝土配合比设计及试配。
为降低C40大体积混凝土的最高温度,最主要的措施是降低混凝土的水化热。因此,必须做好混凝土配合比设计及试配工作。
1.1.原材料选用。
1.1.1.水泥:C40大体积混凝土应选用水化热较低的水泥,并尽可能减少水泥用量。本工程选用525号炼石水泥。
1.1.2.细骨料:宜采用Ⅱ区中砂,因为使用中砂比用细砂,可减少水及水泥的用量。
1.1.3.粗骨料:在可泵送情况下,选用粒径5-20mm连续级配石子,以减少混凝土收缩变形。
1.1.4.含泥量:在大体积混凝土中,粗细骨料的含泥量是要害问题,若骨料中含泥量偏多,不仅增加了混凝土的收缩变形,又严重降低了混凝土的抗拉强度,对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现场取样实测,石子的含泥量控制在1%以内,砂的含泥量控制在2%以内。
1.1.5.掺合料:应用添加粉煤灰技术。在混凝土中掺用的粉煤灰不仅能够节约水泥,降低水化热,增加混凝土和易性,而且能够大幅度提高混凝土后期强度,并且混凝土的28天强度基本能接近混凝土标准强度值。故本工程采用60天龄期的混凝土强度来代替28天龄期强度,控制温升速率,推移温升峰值出现时间。
1.1.6.外加剂:采用外加UEA技术。在混凝土中添加约10%的UEA。试验表明在混凝土添加了UEA之后,混凝土内部产生的膨胀应力可以抵消一部分混凝土的收缩应力,这样相应地提高混凝土抗裂强度。
1.2.试配及施工配合比确定:
根据试验室配合比设计,每立方米混凝土配合比为525号水泥400kg,连续级配碎石(粒径5―20mm)1060kg,掺合料73kg,外加剂6kg,水170kg,坍落度160―180mm。
2.温度预测分析:
根据现场混凝土配合比和施工中的气温气候情况及各种养护方案,采用3D―TFEP程序对混凝土施工期温度场及温差进行计算机模拟动态预测,提供结构沿厚度方向的温度分布及随混凝土龄期变化情况,进行保温养护优化选择。根据计算,拟先在混凝土表面铺一层塑料薄膜,中间覆盖1―2层麻袋,上面再铺一层塑料薄膜。
3.大体积混凝土施工方法:
3.1混凝土浇筑方案:
由于承台混凝土厚达到2.5m,内部水化热温升偏高,内表温差和降温速率不易控制,同时考虑基坑支护已有偏移,必须尽快浇筑底板,但商品混凝土供应有问题,故确定混凝土浇捣分三个阶段进行;第一阶段浇捣周边小承台的下层部分(即底板底面高程以下的部分。下同);第二阶段浇捣大承台的下层部分;第三阶段在大中承台的下层部分浇捣后,紧接着从大承台往边扩散,浇捣整个基础的底板部分(包括大小承台的上层部分)。
3.2.混凝土浇筑:
为了使混凝土浇筑不出现冷缝,要求前后浇筑混凝土搭接时间控制在5小时内(初凝时间>8小时),因此,混凝土浇筑前经详细计算安排浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间,实施了以下浇筑主案。
3.2.1.第一阶段:两台混凝土输送泵(另备用2台),10辆罐车,另备用2辆,每个承台独立浇筑。
3.2.2.第二阶段:自北向南采用斜面分层(分四层)浇筑,用“一个坡度、薄层浇筑,一次到顶”的方法。采用两台输送泵(另备用2台)布料,18辆罐车,另备用5辆。每台输送泵控制范围6m。
3.2.3.第三阶段:
3.2.3.1.底板从北向南顺序浇捣,以4轴为界,每台输送泵控制范围6m宽度浇筑前进。
3.2.3.2.中心承台均覆盖完成后,从D(C)轴中心筒体边缘浇捣至A(I)轴。
3.2.3.3.余下部分均按每道6m宽度浇筑前进。
本阶段采用两台输送泵布料(另备用2台),18辆罐车,另备用5辆。
3.3.混凝土振捣要及时,同时不漏振,但也不能过振,防止离析。
3.4.混凝土表面处理:
大体积混凝土表面水泥浆较厚,浇筑后3―4h内初步用水长刮尺刮平,初凝前用铁滚筒碾压2遍,再用木抹子搓平压实,以控制表面龟裂,并按规定覆盖养护。
4.混凝土内部温度监测:
在核心筒大承台范围垂直埋设9根测杆(编号为A1―I1),另选2个小承台各埋入1根测杆(编号为A2、B2),每根测杆沿混凝土的厚度设5个测点(如图b示意),合计11根测杆55个混凝土内部温度测点;同时在混凝土外部设置气温测点2个,保温材料温度测点2个及养护水温度测点1个,总计60个工作测点。另设60个备用用测点。所有工作测点都通过热电偶补偿导线与设置在测试房的微机数据采集仪相联接,温度监测数据由采集仪处理后自动打印输出。现场温度监测数据由数据采集仪自动采集并进行整理分析,每隔一小时打印输出一次每个测点的温度值及各测位中心测点与表层测点的温差值,作为研究调整控温措施的依据,防止混凝土出现温度裂缝。
5.养护措施:
5.1.第一阶段施工完毕后,因承台混凝土表面位于底板面层钢筋以下60cm处,无法覆盖保温材料,于是在浇筑后4―5h采取间断浇热水的措施,尽量控制温差。其间出现过温差>25℃,及时采取了措施(水温加高,并用碘钨灯照射),温差控制在25℃内。
5.2.第二阶段与第三阶段的施工间断
很短,几乎连续浇筑。当第三阶段混凝土浇捣后4―5h内(根据实践表明,在混凝土初凝前及时覆盖,效果更好。),表面抹面后,浇温水保养后,表面及时铺一层塑料薄膜,中间覆盖1―2层麻袋(底板区域1层,承台区域2层),上面再铺一层塑料薄膜进行保温。在养护期间,随时检查混凝土表面的干湿情况及温差(内表温差达23℃时就发警报),及时浇水保持混凝土温润。其间大承台温差大于25℃,采取了灯照和上搭2m高塑料保温棚,将温差控制在25℃内。
6.健全施工组织管理:
在制订技术措施和质量控制措施的同时,还落实了组织指挥系统,逐级进行了技术交底,做到层层落实,确保顺利实施。
7.混凝土的监测结果
7.1.混凝土浇筑温度为13~21℃,混凝土浇捣及养护期间环境温度日平均为10.1~22.3℃。
7.2.小承台下层部分:中心混凝土最高温度为60.0℃,面层混凝土最高温度为37.4℃,底层混凝土最高温度为49.2℃。小承台上层部分:中心混凝土最高温度为49.2℃,面层混凝土最高温度为48.4℃。大承台区域:中心混凝土最高温度为70.5℃,面层混凝土最高温度为57.2,底层混凝土最高温度为52.6℃。从监测结果可看出:一般地,混凝土厚度越厚,体积越大,其内部的水化热温度峰值就越高。
7.3.随着混凝土厚度、体积的增大,其内部热峰值出现龄期也相应延长:小承台上层部分(混凝土厚度为0.6m)中心热峰出现龄期为1天,小承台下层部分(混凝土厚度为1.9m)中心热峰出现龄期约为2天,大承台区域(混凝土厚度为2.5m)中心热峰出现龄期为3~3.5天。
7.4.小承台的下层部分混凝土浇捣后,因商品混凝土的供应接不上,混凝土施工被迫停了一周时间。在上层部分混凝土浇捣前,由于下层部分临时表面位于基础面层钢筋网下方0.6m处,无法覆盖保温材料,于是采取现场烧热水间歇浇洒的养护措施以提高面层混凝土温度,其内表温差基本被控制在25℃以内。
7.5.小承台的上层部分混凝土厚度薄(只有0.6m厚),表面又得到很好的保温,因而内表温差极低,基本在10℃以下,最大为13.2℃。
7.6大承台区域混凝土也分上下两层浇捣,但由于间歇时间极短(只有4~6小时),分层的影响不明显。混凝土浇捣后很重视保温养护工作,在前17天龄期内全区域的内表温差均控制在25℃以内,因养护期间遇阴雨天气,混凝土表面基本处于水养护状态,保湿良好。
8.施工中应注意的问题:
8.1.混凝土浇筑不应留冷缝,保证浇筑的交接时间,应控制在初凝前。
8.2.保证振捣密实,严格控制振捣时间,移动距离和插入深度,严防漏振及过振。
8.3.及时发出温控警报,做好覆盖保温及保湿工作,但覆盖层也不应过热,必要时应揭开保温层,以利于
散热。
8.4.保证混凝土供应,确保不留冷缝。
8.5.做好现场协调、组织管理,要有充足的人力、物力、保证施工按计划顺利进行。
9.结束语:
经现场检查,本基础未发现温度变形裂缝。实践证明,在优化配合比设计,改善施工工艺,提高施工质量,做好温度监测工作及加强养护等方面采取有效技术措施,坚持严谨的施工组织管理,完全可以控制大体积混凝土温度裂缝和施工裂缝的发生,达到良好的自防水抗渗效果。另外,外加剂方面也可以糖类缓凝剂,养护分三个阶段用3种水温养护。
篇3：水下混凝土浇筑方法措施
水下混凝土浇筑方法
二次清孔结束后,立即浇筑混凝土。
1)混凝土要求:混凝土强度等级比设计强度提高一个等级,粗骨料采用碎石,粒径为5~20mm,砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下,优先采用矿渣水泥,混凝土含砂率为40%~45%。坍落度为20±2cm,扩散度为34~38cm。混凝土初凝时间为3~4h。
2)水下混凝土浇筑:浇筑时计算好初灌量,加工好漏半,要求有一定的冲击能量,能把导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不少于1m。
首次浇筑采用混凝土隔水栓(隔水栓先用φ8钢丝悬吊在混凝土漏斗下口),当混凝土装满漏斗后,剪断钢丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆。
混凝土浇筑连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中,导管在混凝土中埋深1.5~4m,利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m。
在浇筑接近结束时,在孔内注入适量清水,使槽内泥浆稀释并排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(2m以上),要保证泥浆全部排出。
篇4：建筑现浇框架混凝土浇筑施工方法
建筑现浇框架混凝土浇筑工程施工方法
一、材料准备
(一)材料
1.水泥:325号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,进场时必须有质量证明书;
2.砂:粗砂或中砂,混凝土低于C30时含泥量不大于5%,高于C30时含泥量不大于3%;
3.石子:粒径0.5~3.2mm,混凝土低于C30时含泥量不大于2%,高于C30时不大于1%;
4.掺合料:粉煤灰,其掺量应通过试验确定,并应符合有关标准;
5.外加剂:应符合有关标准的规定,其掺量经试验符合要求后方可使用。
(二)作业条件
1.完成钢筋隐检工作,完成模板预检工作;
2.浇筑混凝土用架子及走道已支搭完毕并经检查合格;
3.水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求,试验室已下达混凝土配合比通知单;
4.磅秤经检查称量准确灵活,振捣器经检验试运转合格。
二、操作工艺
1.清理:浇筑前应将模板内的杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好,柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭;
2.混凝土搅拌:根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量,分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标量;为使混凝土搅拌均匀,自全部拌合料装入搅拌筒中起到开始卸料为止,混凝土搅拌的最短时间要按规范规定;
3.混凝土运输:混凝土自搅拌机中卸出后,应及时运送到浇筑地点,如混凝土运到浇灌地点有离析现象,须在浇灌前进行二次拌合,泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作;
4.混凝土浇筑与振捣:混凝土的自由倾落高度不得超过2M,浇筑混凝土时应分段分层连续进行,分层浇筑高度为振捣器作用部分长度的1.25倍;使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,做到均匀振实;移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5CM,以消除两层间的接缝;表面振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘,浇筑混凝土应连续进行;
5.柱的混凝土浇筑:柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面:在与梁板整体浇筑时,应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h,使其获得初步沉实,再继续浇筑;
6.梁、板混凝土浇筑:肋形楼板的梁板应同时浇筑;和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑,其施工缝应留在板底下2~3cm处;梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时宜用同强度等级的细石混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣;宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内:施工缝的表面与梁轴线或板现垂直,不得留斜槎;施工缝宜用木板或钢丝网挡牢;
7.楼梯混凝土浇筑:楼梯段混凝土自下而上浇筑,先捣实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平;宜连续浇筑;
8.养护:混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态,养护期一般不少于7昼夜;
9.冬期施工:冬期施工前应制定冬施工方案,对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算,并应据此施工;在混凝土冷却到5度后方可拆除模板及保温层,混凝土试块除按正常规定组数制作外,还应增设二组与结构同条件养护。
三、质量技术标准
1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关规定,检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求;
2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定;
3.混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定;
4.设计不允许裂缝的结构,严禁出现裂缝;设计允许裂缝的结构,其裂缝宽度必须符合设计要求;
5.混凝土应振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷;
6.轴线位移、标高、截面尺寸、垂直度、平整度、预留洞中心线位置偏移、预埋件中心线位置偏移均不得超过允许偏差。
四、成品防护措施
1.要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋,不碰动预埋件和插筋;
2.不用重物冲击模板,不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩,应搭设跳板,保证模板的牢固和严密;
3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护,必须在混凝土强度达到1.2Mpa后方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板;
4.冬期施工阶段,上覆盖混凝土表面时,要站在脚手板上操作,尽量不踏出脚印。
五、应注意的质量问题
1.蜂窝;
2.露筋;
3.麻面;
4.孔洞;
5.缝隙及夹层;
6.梁、柱结点处断面尺寸偏差过大;
7.现浇楼板和楼梯上表面平整度偏差过大。
六、安全、技术、节约等项措施
1.为节约水泥,加入粉煤灰,其掺量应通过试验确定,并应符合有关标准;
2.浇筑混凝土用架子及走道已支搭完毕并经检查合格;
3.操作时精神要集中,不得嘻笑打闹,以防意外事故发生。
篇5：建筑大模板混凝土浇筑施工方法
建筑大模板混凝土浇筑工程施工方法
一、材料准备
(一)材料
1.水泥:用325号或425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,使用矿渣硅酸盐水泥时,应视具体情况采取早强措施;
2.砂:粗砂或中砂,含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于5%;等于、高于C30时不大于3%;
3.石子:卵石或碎石,粒径0。5~3。2CM,含泥量当混凝土强度等级为C30以下时不大于2%;等于、高于C30时不大于1%;
4.外加剂:符合相应标准的要求,其掺量应根据施工要求通过试验确定。
(二)作业条件
1.完成钢筋隐检工作,完成模板预检工作;
2.计量设备应定期校核,做好照明准备工作;
3.试验确定混凝土配合比。
二、操作工艺
1.检查并清理模板内残留杂物,用水冲净;
2.混凝土搅拌:采用自落式搅拌机加料时,先加1/2用水量然后加石子、水泥、搅拌1min,再加乘余1/2用水量继续搅拌;各种材料应计量准确,按重量计的允许偏差:水泥、水、外加剂为+2%,粗细骨料为+3%。严格控制坍落度,使用吊斗宜为4~6CM,泵送混凝土宜为8~18CM。掺外加剂搅拌时间应适当自延长,雨季时应测定砂、石含水率,以保证水灰比准确;
3.墙体分层浇筑:墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处,应在底面均匀浇筑5CM厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模,不应用料斗直接灌入模内;混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在60CM左右,一次浇筑高度不宜超过1M。浇筑墙体混凝土应连续进行,如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完毕,间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定;墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上,接槎处混凝土应加强振捣,保证接槎严密;浇灌时应及时清理落地灰;
4.洞口处浇筑:混凝土浇筑时,应使洞口两侧混凝土高度大体一致;振捣棒应距洞边30CM以上,从两侧同时振捣,以防止洞口变形;大洞口下部模板应开口并补充振捣;
5.构造柱浇筑:外砖内模、外板内模结构四大角山墙构造柱的混凝土应分层浇筑,内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑,振捣要密实;外砖内模墙应采取加强措施,防止外墙外胀;采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2,不碰撞各种埋件;
6.墙体上口找平:混凝土墙体浇筑振捣完毕后,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线或以模板上口为准,将墙上表面混凝土找平;模板宜采用硬架支模,混凝土墙上表面应低于楼板下皮标高3~5CM;
7.拆模强度及养护:常温下混凝土强度大于1.0Mpa,冬期施工掺防冻外加剂的混凝土强度达到4.0Mpa时拆模,并及时修整墙面边角。常温施工时,在12h内喷水养护,并不少于7昼夜,浇水次数应能保持混凝土具有湿润状态;浇筑混凝土时,应每班填写施工记录,每个流水段在浇筑地点至少做1组试块;
8.冬期施工:根据冬施方案施工,混凝土拌合时间比规定时间延长50%;混凝土养护温度应定时、定点测量,做好记录;应在混凝土冷却至5度后拆除模板和保温层。
三、质量技术标准
1.混凝土使用的水泥、水、骨料和外加剂必须符合施工规范规定。使用前检查出厂合格证或试验报告;
2.严格控制混凝土配合比,搅拌、养护和施工缝的处理必须符合施工规范规定。外加剂的掺量要符合要求,施工中严禁对已搅拌好的混凝土加水;
3.混凝土试块必须按规定取样制作、养护和试验,其强度评定应符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)要求;
4.混凝土振捣均匀密实,墙面及接槎处平整光滑。墙面不得出现孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷;
5.轴线位移、标高、截面尺寸、墙面垂直、表面平整等指标不得超过允许偏差。
四、成品防护
1.不得拆改模板有关连接插件及螺栓,以保证模板质量;
2.混凝土浇筑振捣及完工时,要保持钢筋的正确位置;
3.应保护好洞口,预埋件及水电管线等。
五、应注意的质量问题
1.墙体烂根;
2.洞口移位变形;
3.外墙歪闪;
4.墙面气泡过多;
5.混凝土与模板粘连;
6.模板位移、胀模;
7.墙体底大上口小。
六、安全、技术、节约等项措施
1.工作前先检查脚手架是否架设牢固,经检查合格后方能进行工作;
2.高空浇筑作业时,四周必须架安全网;
3.检查电源、电路、并做好照明准备工作;
4.操作时精神要集中,避免发生意外事故;
5.选用合理的配合比,保证质量,节约水泥,降低成本。
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