钢结构焊缝质量要求规程

篇2：钢结构厚板焊接技术保证措施

钢结构厚板焊接技术保证措施

1厚板焊接t8/5值及焊接规范控制

1.1厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中,焊缝热影响区由于冷却速度较快,在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织,从而使焊接时钢材变脆,产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中,一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处,从800℃冷却到500℃的时间,即t8/5值。

1.2t8/5过于短暂时,焊缝熔合线处硬度过高,易出现淬硬裂纹;t8/5过长,则熔合线处的临界转变温度会升高,降低冲击韧性值,对低合金钢,材质的组织发生变化。出现这两种情况,皆直接影向焊接结头的质量。

1.3对于手工电弧焊,焊接速度的控制:在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度,规定焊工按此执行,从而确保焊接速度,其它控制采用电焊机控制,从而达到控制焊接线能量的输入,达到控制厚板焊接质量之目的。

2.厚板加热方法

厚板焊接预热,是工艺上必须采取的工艺措施,对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀,预热范围为坡口两侧至少2t,且不小于100mm宽,测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处;

预热温度宜在焊件反面测量。

经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件:

I敏感的微观组织(硬度是敏感度的一个粗略的指标)

Ⅱ适当的扩散氢含量

Ⅲ合适的拘束度

Ⅳ适宜的温度

其中一项或几项是处于支配地位的,但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热,就是设法控制这些因素中的一项或几项。

一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验,提出一种基于热影响区临界值,就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用,已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度,化学成份以及氢含量之间的关系。

通过上述的理论分析,经实践试验证明对于板厚不小于36mm的钢板预热温度达到120℃即可,对于t=60~70mm的钢板预热温度需达到150℃。

3层间温度控制

3.1厚板为防止出现裂纹采取加热预热后,在焊接过程中应注意的一个重要问题,就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制,焊缝区域会出现多次热应变,造成的残余应力对焊缝质量不利,因此在焊接过程中,层间温度必须严格控制。

3.2层间温度一般控制在200℃~250℃之间。为了保持该温度,厚板在焊接时,要求一次焊接连续作业完成。

3.3当构件较长(L>10米)时,在焊接过程中,厚板冷却速度较快,因此在焊接过程中一直保持预加热温度,防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降,焊接时还可采取焊后立即盖上保温板,防止焊接区域温度过快冷却。

4焊接过程控制

4.1定位焊:定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却,造成局部过大的应力集中,引起裂纹的产生,对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时,提高预加热温度,加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。

4.2手工电弧焊的引弧问题:有些电焊工有一种不良的焊接习惯,当一根焊条引弧时,习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧,而这一引弧习惯对厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接过程中,必须“严禁这种不规范”的行为发生。

4.3多层多道焊:在厚板焊接过程中,坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊,严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大,单道焊缝无法填满截面内的坡口,而一些焊工为了方便就摆宽道焊接,这种焊接造成的结果是,母材对焊缝拘束应力大,焊缝强度相对较弱,容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是;前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程;

后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程,有效地改善了焊接过程中应力分布状态,利于保证焊接质量。

4.4焊接过程中的检查:厚板焊接不同于中薄板,需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件,因此加强对焊接过程的中间检查,就显得尤为重要,便于及时发现问题,中间检查不能使施工停止,而是边施工、边检查。如在清渣过程中,认真检查是否有裂纹发生。及时发现,及时处理。

4.5在焊接过程中,采用埋弧自动焊接,以t=36mm的钢板为例,其工艺参数见下表。从下表中可自出,正面和反面的首道都使用小的焊接线能量,这不单纯是因为担心正面的首道施焊时会将坡口的钝边焊穿,而主要是为了防止出现凝固裂纹。

厚钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形,往往先焊正面的一部分焊道,翻转工件,碳刨清根后焊反面的焊道,再翻转工件,这样如此往复,一般来说,每次翻身焊接三至五道后即可翻身,直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况,注意随时准备翻身焊接,以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。

5消除焊接残余应力的焊接措施

构件焊接时产生瞬时应力,焊后产生残余应力,并同时产生残余变形,这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形,往往采取措施来增大被焊构件的刚性,以求减小变形,而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。

本工程主体结构中,大部分构件均属刚性大、板材厚的构件,虽然残余变形相对较小,但同时会产生巨大的拉应力,甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下,残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。

6焊接应力的控制

控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种:

6.1减小焊缝尺寸

焊接内应力由局部加热循环而引起,为此在满足设计要求的条件下,在深化设计过程中,不应加大焊缝尺寸和余高,要对其焊缝尺寸给予优化,焊缝坡口要合理,尽量采用双面坡口,要转变焊缝越大越安全的观念。

6.2减小焊接拘束度:

拘束度越大,焊接应力越大,首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时,要尽量在自由状态下施焊,不要待到组装时再焊,应按工艺先将其拼接工作完成,再行组装构件。若组装后再焊,则因其无法自由收缩,拘束度过大而产生很大应力。

6.3采取合理的焊接顺序。

在焊接较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置,采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。

A.构件卧放于平台上:先焊对接缝,次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。

B.沿焊缝长度而言,每条缝应采用由中向外,逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外(四周)分散逐个焊接。

6.4采用补偿加热法

在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快,避免焊缝在结晶过程中产生裂纹,因此当板厚达到一定厚度时,焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热,加热温度视板厚及母材碳当量(CE)而定此即为焊前预热。

当构件上某一条焊缝经预热施焊时,构件焊缝区域温度非常高,伴随着焊缝施焊的进展,该区域内必定产生热胀冷缩的现象,而该区域仅占构件截面中很小一部分,此外部分的母材均处于冷却(常温)状态,由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束,造成很大的应力,甚至产生裂纹。

若此时在焊缝区域的对称部位进行加热,温度略高于预热温度,且加热温度始终伴随着焊接全程,则上述应力状况将会大为减小,构件变形亦会大大改观。

6.5对构件进行分解施工。

对于大型结构宜采取分部组装焊接,结构各部分分别施工、焊接,矫正合格后总装焊接。

本工程中各大型构件均将采用此方法施工,在对控制应力而言有如下优点:

6.5.1构件施工区域划小,每个区域内焊接应力方向单一,降低了焊件刚度,创造了自由收缩的条件;

6.5.2由于施工区域的缩小,扩大了焊工施焊空间,可以较大范围采用双面坡口,减少了焊缝熔敷金属的填入,进而降低了焊接热输入总量;

6.5.3有利于构件焊接变形矫正与应力释放;

6.5.4各部件总装时,焊接方向单一,自由收缩条件良好,有利于应力控制。

7焊接应力的消除

尽管采取以上措施来控制焊接应力,但因本工程构件的特殊性,焊接完工后依然存在相当大的应力,为此有必要从以下几个方面来采取措施,进一步消除构件残余应力。

7.1利用对零件整平消除应力

钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快,因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形,便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大,不足以产生弯曲,但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压,这对产生的收缩应力的消除极为有利。

7.2进行局部烘烤释放应力

构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。

此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中,不需施加任何外力,构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围,此法对消余应力是极为有效的。

7.3采用超声波震动消除应力

超声冲击(UIT)的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面,由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量,使金属表面产生较大的压塑变形,同时超声冲击波改变了原有的应力场,产生一定数值的压应力,并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效,经对650*650*80箱形柱进行超声波震动消应力测试,焊接残余应力的消除率达75%以上。

7.4采用振动时效法消除应力

振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力,使其产生共振,从而使工件获得一定的振动能量,使工件内部产生微观的塑性变形,从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态,晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎,使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点,且不受工件尺寸、形状、重量等限制,已经过大量的工程实践证明,对消除工件应力是有明显效果的。

7.5利用冲砂除锈的工序进行消除应力

因为冲砂除锈时,喷出的铁砂束高达2500MP/cm2,用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击,除了达到除锈效果外,对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。

7.6合理安排计划,增加时效期

在生产上合理安排,“重要”“关键”节点提前开工,增加构件冲砂前的搁放周期,延长时效周期。

8.构件消除残余应力后的测量

按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量,测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝。

篇3：钢结构工程构件包装运输方案成品保护措施

钢结构工程构件包装、运输方案及成品保护措施

1构件的包装

1.1常规要求

1.1.1包装的产品须经产品检验合格,随机文件齐全,漆膜完全干燥。

1.1.2产品包装应具有足够强度,保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失,能安全可靠地运抵目的地。

1.1.3构件装运使用卡车、平板车,装载时构件与构件,构件与车辆之间应妥善捆扎,以防颠簸而发生构件散落。

1.1.4装载运输过程中应注意保护构件,特别是一些较薄的连接板,应尽量避免与其它构件直接接触。

1.1.5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

1.2捆包方式

1.2.1本工程的包装主要采用框架夹紧式:包装材料采用截面50*100和100*100的木材及1*30的钢带;地脚螺栓用木箱装运,箱底部加肋木块100*100且端部切角,以便运输中叉车的使用。

1.2.2连接板可以按多个相同规格作为一个包装单位进行装箱;散件等超长超宽构件可以散件组合为一个包装单位;其它构件可以多根多层为一包,但最多不宜超过三层,尽量使相近尺寸的构件包装在一起,且每个包装单位的重量最多不超过5吨。

1.2.3地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂,用麻布一一包好,装成一捆后用PVC薄膜包扎防水,之后用木箱装运。木箱尺寸为长*宽*高1000~2000*800*500,内放地脚螺栓及其它配件。

1.3构件上的标记

1.3.1主标记(图号、构件号):钢印位置:钢梁为腹板端面;一般标记在腹板左侧面。

1.3.2方向标记:安装轴线前后左右方向用色笔标明。

1.3.3安装标记:钢柱上必须将安装轴线方向位置标明,以及必要时的水平对合线,对于巨型桁架必须标明分段对合线,水平线及中心线钢印。

1.3.4重心点及吊运标志:构件单重大于10吨时,应在构件顶面、两侧面上用40mm宽的线,划150mm长的“十”字标记,代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。

1.3.5构件油漆后,各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mm*40mm。

以上的(1).(2).(3).(4)在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。

1.4包装限制

1.4.1包装应将同一车间号的构件包装在一起,其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。

1.4.2包装的最小尺寸及重量:不低于500公斤,或1立方米。

1.4.3包装的最大重量:不超过5吨。

1.4.4对单件长度大于12米,宽大于2.5米,高大于2.5米,毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单,清单应在发运前半个月提交。

1.5构件清单

构件发运前必须编制发运清单,清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位,以便收货单位核查。

1.6捆包后的发运标记

1.6.1木箱:箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字(红色),字体为50×40mm。

箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200mm。

1.6.2钢结构捆包件:四边贴上唛头。

2构件的运输

2.1.运输注意事项

2.1.1待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处,防止锈蚀。

2.1.2钢构件按种类、安装顺序分区存放,底层垫枕应有足够的支承面,应防止支点下沉。

2.1.3相同构件的钢构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被压坏或变形。

2.1.4装车前,在车箱内放置枕木垫平,垫牢固,以防止钢构件直接与车铁箱碰撞,避免损坏构件外表与油漆。

2.1.5装车时,必须有专人监管,清点上车的箱号及打包件号,并办好移交或交接手续。2.1.6构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。

构件按照安装顺序分单元成套供货。

2.2运输方案

经沿途勘察,根据桥梁承重、架空路线净高及弯道半径,根据本企业以前施工过类似性质工程的经验,决定直接采用汽车进行运输的方案,可尽快地能满足现场安装需要。

3钢结构成品保护措施

3.1.钢构件的堆放

3.1.1待包装或待运的钢构件,按种类、安装区域及发货顺序,分区整齐存放,标有识别标志,便于清点。

3.1.2露天堆放的钢构件,搁置在干燥无积水处,防止锈蚀;底层垫枕有足够的支承面,防止支点下沉;构件堆放平稳垫实。

3.1.3相同钢构件的叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被压坏或变形。

3.1.4钢构件的存储、进出库,严格按企业制度执行。

3.2钢构件的包装

3.2.1钢构件的包装和固定的材料要牢固,以确保在搬运过程中构件不散失,不遗落。

3.2.2构件包装时,应保证构件不变形,不损坏,对于长短不一容易掉落的对象,特别注意端头加封包装。

3.2.3管材型钢构件,用钢带裸形捆扎打包,5m以下长捆扎二圈,5m以上长捆扎三圈。

3.2.4机加工零件及小型板件,装在钢箱或木箱中发运。

3.2.5包装件必须书写编号、标记、外形尺寸,如长、宽、高、全重,做到标志齐全、清晰。

3.3.6运输过程中成品保护措施

3.3.6.1吊运大件必须有专人负责,使用合适的工夹具,严格遵守吊运规则,以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。

3.3.6.2装载时,必须有专人监管,清点上车的箱号及打包号,车上堆放牢固稳妥,并增加必要捆扎,防止构件松动遗失。

3.3.6.3在运输过程中,保持平稳,采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输,必须由经过培训的驾驶员,押运人员负责,并在车辆上设置标记。

3.3.6.4严禁野蛮装卸,装卸人员装卸前,要熟悉构件的重量、外形尺寸,并检查吊马、索具的情况,防止意外。

3.3.6.5构件到达施工现场后,及时组织卸货,分区堆放好。

3.3.6.6现场采用履带吊运送构件时

,要注意周围地形、空中情况,防止履带吊倾覆及构件碰撞。

3.4安装成品保护

一方面构件倒运过程中,要进行钢结构件的保护;另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。

3.4.1.构件保护

3.4.1.构件进场应堆放整齐,防止变形和损坏,堆放时应放在稳定的枕木上,并根据构件的编号和安装顺序来分类。

3.4.1.1构件堆场应作好排水,防止积水对钢结构构件的腐蚀。

3.4.1.1在拼装、安装作业时,应尽量避免碰撞、重击。

3.4.1.2避免现场焊接过多的辅助构件,以免对母材造成影响。

3.4.1.3在拼装时,在地面铺设刚性平台,搭设刚性胎架进行拼装,拼装支撑点的设置,要进行计算,以免造成构件的永久变形。

3.4.1.4进行桁架的吊装验算,避免吊点设计不当,造成构件的永久变形。

3.4.2.涂装面的保护

构件在工厂涂装底漆及中间漆,在现场安装完成后涂装,防腐底漆的保护是半成品保护的重点。

3.4.2.1避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

3.4.2.2减少现场辅助措施的焊接量,能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。

3.4.2.3现场焊接、破损等母材外露表面,在最短时间内进行补涂装,除锈等级达到Sa2.5级或St3级以上,材料采用设计要求的原材料。

3.5后期成品保护

后期的成品保护重点是桁架成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。

3.5.1严禁集中堆放建筑材料。

3.5.2严禁施工人员直接踩踏钢板,在交工验收前,在屋面铺设木板通道。

3.5.3焊接部位及时补涂防腐涂料。

10.3.5.4其它工序介入施工时,未经施工单位许可,禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构

3.5.5玻璃幕墙、设备安装、高级装修如与钢结构有交接,需通过总包与钢结构施工单位办理施工交接手续,方可在钢结构构件上进行下一道工序。

10.3.5.6地面支座的防护:在进行交工验收前,在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏,以免支座受到碰撞和损坏。

篇4：钢结构制作施工要点规程

钢结构制作施工要点

材料是骨架、设计是灵魂、质量是生命

钢结构制作施工快捷、安全稳定、强度高、性价比高。与混凝土及木材相比,其屈服点和抗拉强度要高的多,在承载力相同的条件下,钢结构构件截面小,重量轻,便于运输和安装。这些都有利于楼房内制作结构,同时也会大大的减轻结构因自重对房体本身的冲击。同时钢结构,制造简便,施工周期短,无须保养,后期装饰连接简便。这些优点都有利于楼房结构内的改造与加固。

钢结构自身是与原由的房体去接触,这样就必须考虑到原有房体的承重,及结构自身承载对原房体的冲击。随意的破坏墙体结构会使整个结构存在隐患。在设计上的要求尽可能在满足承重的情况下,把结构的自重降到最低,这样有利于两个结构的使用及安全。

目前在工程上应用的很多加固产品及技术都很成熟(高强度化学锚栓、环氧树脂粘钢胶、碳纤维补强系列),在总体造价上不会有太大的影响,会使结构更加的合理,同时这些都需要专业的人员去操作。

钢结构制作应该注意的几点:

施工时以一点确定水平,打好水平线,按此施工。如墙壁是空心砖,最好把整体槽钢卧在墙里10公分,两侧必须加上立柱。

确定钢结构用的材质,跨度超过3.5米最好用国标钢。不推荐用方钢(方钢不能里外全面防锈.容易氧化,厚度比较薄)正确应该用槽钢或工字钢。如果钢材选用不当,整体完工后会颤,大白也会裂。

角钢铺设最加尺寸是610mm*610mm,是根据细木工板1.22米*2.44米定的。不然会浪费很多板子。

槽钢和角钢焊接一定要在一个平面。在槽钢底下焊,放板子的时候会担的不实,焊接之后一定要打平。槽与角的下料最好用插卯法,平、立双面焊接。

防锈也很重要,钢结构包在里面吸潮容易,散潮难(尤其卫生间上面的阁楼)。最好在制作之前做一变除锈处理钢材防锈漆刷好之后,一定要把门窗打开保持通风,把油漆的毒素放尽。

篇5：钢结构工程质量预控措施（二）

钢结构工程质量预控措施(2)

一、钢柱位移

1.施工准备:

(1)编制钢结构吊装施工组织。其内容包括:计算钢结构构件和连接件数量、选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制订计划进度、确定劳动组织、规划构件堆场、确定质量标准和安全措施等。

(2)基础准备和钢构件检验。其内容包括:轴线误差测量、基础支承面的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差符合有关规定。吊装前应根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205―95)的规定,仔细检验钢构件的外形和几何尺寸,如有偏差,在吊装前应设法消除。

(3)必要时验算钢构件吊装稳定性,验算公式请查有关资料。

2.操作工艺:

(1)钢桩的吊装方法与装配式钢筋砼柱相似。对重型钢柱可采用双机抬吊的方法进行吊装。起吊时,双机同时将钢柱平吊起来,离地一定高度后暂停,移去运输平板车,然后双机同时打开回转刹车,由主机吊独起吊,当钢柱吊装回直后,撤走副机,由主机单独吊装,将钢桩插进锚固螺检固定。

(2)初校钢柱,待垂直偏差控制在20mm以内,使起重机脱钩。其垂直度用径纬仪检验,如有偏差,用千斤顶纠正。钢柱位置的最后校正,使其安装偏差符合有关规定。然后在柱四周用10mm厚的钢模定位,用电焊固定,钢柱复校后,再紧固锚固螺栓,并将承重块上下点焊固定,防止走动。

3.预控措施:

(1)预埋螺栓位置用定型卡盘卡住,然后浇筑砼。

(2)钢柱底部预留孔应放大样,确定孔位后再作预留孔。

二、底脚螺栓位移

1.施工准备:

(1)钢构件预检与配套。吊装单位应根据制造厂的测量报告,对钢构件进行复检和抽检。对钢构件预检的计量工具和计量标准应与制造厂一致。现场吊装应根据预检数据采取相应措施,以保证吊装顺利进行。根据安装施工流水顺序进行构件配套。

(2)钢柱基础检查。柱基的定位轴线、基准标高直接影响钢结构的安装质量。安装单位对柱基的预检重点是定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置。

(3)标高块设置及柱底灌浆。根据钢柱预检结果,在柱子基础表面浇筑标高块。待第一节钢柱吊装、校正和锚固螺栓固定后,要进行钢柱的柱底灌浆。

(4)钢构件堆放。根据安装流水顺序由中转堆场配套运入现场的钢构件,利用现场的装卸机械质量将其就位到安装机械的回车半径内。

(5)安装机械的选择。

(6)安装流水段的划分。

2.操作工艺:

(1)在吊装第一节钢柱时,应在预埋的地脚螺栓上加设保护套,以免钢柱就准时碰坏地脚螺栓的丝牙。

(2)根据钢柱重量和起重机起重量,可采用双机抬吊或单机吊装。

(3)钢柱就位后,先调整标高,再调整位移,最后调整垂直度。柱子要按规范规定的数值进行校正,标准柱子的垂直偏差应校正到零。为了控制安装误差,一般选择标准柱的柱基中心线为基础点,用激光经纬仪以基础点为依据对标准柱子的垂直度进行观测。标准柱一般是选择平面转角柱为标准柱。其他柱子通常以标准柱为依据用丈量法测定。

(4)钢柱轴线位移校正,以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准,安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。

3.预控措施:

(1)先浇筑砼,预留孔洞,后埋螺栓。在埋螺栓时,采用型钢两次校正办法,检查无误后

浇筑预留孔洞。

(2)将每根柱的地脚螺栓用预埋钢架固定,一次浇筑砼。

三、连接板拼装不严密

1.施工准备:

(1)先检查建筑物各部分的位置是否正确,精度是否满足《钢结构工程施工及验收规

范》的要求,尺寸有误差时应予调整。

(2)构件接触面必须进行处理,增加摩擦面间的摩擦。

(3)电动板手的校正。

2.操作工艺:

(1)安装高强度的螺栓,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。

(2)高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应当天终拧完毕。

(3)高强度螺栓的拧紧,应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

(4)高强度大六角头螺栓施拧架用的扭矩扳手和检查采用的扭矩板手,在每班作业前,均应进行校正,其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

(5)扭剪型高强度螺栓终拧结束后,应以目测尾部梅花头拧为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后,宜采用0.3~0.5kg的小锤逐个敲检,且应进行扭矩检查,欠拧或漏拧者应及时补拧,超拧者应予更换。

(6)高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后、24小时以内完成。扭矩检查时,应将螺母退回30°~50°,再拧至原固测定扭矩,该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。

3.预控措施:

(1)连接处钢板应平直,变形较大者应调整后使用。

(2)连接型钢或零件平面坡度大于1:20时,应放置斜垫片。