水地暖工程施工工艺

篇2：钢筋施工工艺（5）

钢筋施工工艺(五)

钢筋全套知识Ⅰ级钢筋(￠),Ⅱ级钢筋(￠),Ⅱ级钢筋(￠),Ⅲ级钢筋(￠),钢筋最大直径为32。

施工工艺

1、钢筋制作

钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时,必须充分了解设计意图和代换材料性能,严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换,须征得甲方、设计单位同意,并有书面通知时方可代换。

(1)钢筋表面应洁净,粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。

(2)钢筋调直,可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

(3)钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。

(4)钢筋弯钩或弯曲:

①钢筋弯钩。形式有三种,分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后,弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变,弯曲处形成圆弧,弯起后尺寸不大于下料尺寸,应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d,平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值:对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D,不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和,根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度,钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a.直钢筋下料长度=构件长度―保护层厚度+弯钩增加长度

b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

c.箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

2、钢筋绑扎与安装:

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸,检查配料表与图纸、设计是否有出入,仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋,22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

(1)墙

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时,在两层钢筋之间,应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。

③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎,其余可梅花点绑扎。

④为了保证钢筋位置的正确,竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋,并将其与竖筋点焊,以固定墙、柱筋的位置,在点焊固定时要用线锤校正。

⑤外墙浇筑后严禁开洞,所有洞口预埋件及埋管均应预留,洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线,应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图,焊接工作应选派合格的焊工进行,不得损伤结构钢筋,水电安装的预埋,土建必须配合,不能错埋和漏埋。

(2)梁与板

①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋,如纵向钢筋直径大于25mm时,短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

②箍筋的接头应交错设置,并与两根架立筋绑扎,悬臂挑梁则箍筋接头在下,其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎,其余可梅花点绑扎。

③板的钢筋网绑扎与基础相同,双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止被踩下;特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板,要严格控制负筋位置及高度。

④板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,当有圈梁或垫梁时,主梁钢筋在上。

⑤楼板钢筋的弯起点,如加工厂(场)在加工没有起弯时,设计图纸又无特殊注明的,可按以下规定弯起钢筋,板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。(L―板的中一中跨度)。

⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时,应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm,以利灌筑混凝土之需要。

⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

1)搭接长度的末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处。

2)受拉区域内,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

3)钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。

4)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合结构设计要求。

5)受力钢筋的混凝土保护层厚度,应符合结构设计要求。

6)板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线,按线绑扎,控制质量。

7)为了保证钢筋位置的正确,根据设计要求,板筋采用钢筋马凳纵横@600予以支撑。

3、钢筋接长:

根据设计要求,本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长,套筒挤压连接技术,其余钢筋接长,水平筋采用对焊与电弧焊,竖向筋优先采用电渣压力焊。大于Φ25竖向钢筋采用套筒挤压连接。

(1)对焊操作要求:

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好,焊接参数的适应性较宽,只要保证焊缝质量,拉弯时断裂在热影响区就较小。因而,其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时,其操作要点为:一次闪光,闪平为准;预热充分,频率要高;二次闪光,短、稳、强烈;顶锻过程,快速有力。

(2)电弧焊:

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

①帮条焊:帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳,帮条宜采用与主筋同级别,同直径的钢筋制作。

②搭接焊:搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接,其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装,应确保两钢筋轴线相重合之处,其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。

③钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

(3)竖向钢筋电渣压力焊:

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化,然后施加压力使钢筋焊合。

电渣压力焊施焊接工艺程序:

安装焊接钢筋→安装引弧

铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源,“造渣”工作电压40~50V,“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

①焊接钢筋时,用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋,上下钢筋安装时,中心线要一致。

②安放引弧铁丝球:抬起上钢筋,将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置,放下上钢筋,轻压铁丝球,使接触良好。放下钢筋时,要防止铁丝球被压扁变形。

③装上焊剂盒:先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳,然后再装上焊剂盒,并往焊剂盒满装焊剂。

安装焊剂盒时,焊接口宜位于焊剂盒的中部,石棉绳缠绕应严密,防止焊剂泄漏。

④接通电源,引弧造渣:按下开头,接通电源,在接通电源的同时将上钢筋微微向上提,引燃电弧,同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间,造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑤“电渣过程”:随着造渣过程结束,即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”,计算电渣通电时间,并降低上钢筋,把上钢筋的端部插入渣池中,徐徐下送上钢筋,直至“电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间,电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

⑥顶压钢筋,完成焊接:“电渣过程”延时完成,电渣过程结束,即切断电源,同时迅速顶压钢筋,形成焊接接头。

⑦卸出焊剂,拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时,应将料斗卡在剂盒下方,回收的焊剂应除去溶渣及杂物,受潮的焊剂应烘、焙干燥后,可重复使用。

⑧钢筋焊接完成后,应及时进行焊接接头外观检查,外观检查不合格的接头,应切除重焊。

篇3：钢架点式玻璃雨蓬施工工艺规程

钢架点式玻璃雨蓬施工工艺

一、工艺流程

加工准备及下料→测量放线→预埋件安装处理→悬挂臂安装焊接→校准检验→连接受力拉索→不锈钢玻璃爪安装焊接→防锈喷漆处理→夹胶玻璃加工制作安装→调整检验→上下打胶→修补检验→玻璃清洗→清理现场→竣工验收。

二、施工工艺及施工要点:

A、加工准备及下料:按照施工图放样,放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量,根据放样作样板。钢材矫正:钢材下料前必须先进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。热加工的型钢先热加工,待冷却后再号孔。钢板预埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处理。

B、测量放线:根据土建标高基准线测预埋件标高中心线,检查预埋件标高偏差、左右偏差。整理结果,确定预埋件分隔的调整处理方案。沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。

C、预埋件安装处理:定位预埋件安装位置,打钻安装。要求预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于9mm,左右位移不大于20mm。

D、悬挂臂安装焊接:悬挂臂安装采用焊接,需检查焊接节点,调节悬挂臂设计坡度,准确无误方能进行焊接。靠边一条悬挂臂准确无误后,安装另一边一条悬挂臂,就位准确后点焊。然后以此两条悬挂臂为基准拉出悬挂臂的最高、最底标高线,一一焊接剩余悬挂臂。并焊接无缝钢管。型钢需接长时,先焊接头并矫直。采用型钢接头时,为使接头型钢与钢板预埋件紧贴,应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板,其材质和波口型式与焊件相同,焊后气割切除并磨平。

E、校准检验:悬挂臂安装后首先检查现场连接部位的质量。悬挂臂安装质量主要检查悬挂臂竖向面的不垂直度;受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂;悬挂臂坡度。保证悬挂臂符合设计受力状态及整体稳定要求。

F、连接受力拉索:定位拉杆基准线、标高线,按要求安装预埋件,焊接栏杆。

G、不锈钢玻璃爪安装焊接:按设计尺寸弹出纵横线及设计标高,用夹具夹紧,进行定位点焊,装配完毕,焊接玻璃爪底座。

H、防锈喷漆处理:应清除熔渣及飞溅物,不锈钢件表面喷白漆多遍防锈喷漆处理。涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

I、夹胶玻璃加工制作安装:按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸,以及的水平、垂直位置,厂家加工制作。安装不锈钢玻璃爪,玻璃临时固定后进行调整,调整标准横平、竖直、面平。偏差不得超过规定偏差。

J、调整检验:点式玻璃进行整体调整检验,调整标准横平、竖直、面平。偏差不得超过规定偏差。

K、上下打胶:充分清洁玻璃间缝隙,不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面,加以干燥。为调整缝的深度,避免三边粘胶。在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。上下同时打密封胶,注胶后将胶缝表面抹平,去掉多余的胶。注胶完毕,将保护纸撕掉,必要时用溶剂擦拭玻璃。胶在未完全硬化前,不要沾染灰尘和划伤。

L、修补检验:局部修补检验。

M、玻璃清洗:整体清洗玻璃尘垢。必要时用溶剂擦拭玻璃

N、清理现场:保护和清洗现场

O、竣工验收:竣工验收

三、质量控制

1、质量标准:请参照《钢结构设计规范》(GB50017―2003)、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20**)、《玻璃幕墙工程技术规范》(JGJ102―96)和《玻璃幕墙工程质量检验标准》(JGJ/T139―20**6)。

2、质量管理要点:

材料控制:玻璃雨蓬所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。

各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。构件外观表面无明显的凹面和损伤,划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑,无毛刺,孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%,孔圆度偏差不大于1%。

悬挂臂安装焊接:悬挂臂安装焊接是雨蓬施工中比较繁琐的工序,悬挂臂安装是否准确将影响整过施工过程。测量人员在工作中必须反复校对,确保放线精确,坡度正确。悬挂臂与预埋件的连接施工中,必须用合格焊工。焊接、防锈、安装精度必须合格。

钢材的品种、规格、型号和质量,必须符合设计要求、实测及有关标准的规定。钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于1mm的缺楞。构件外观表面无明显的凹面和损伤,划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑,无毛刺,孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%,孔圆度偏差不大于1%。

四、安全措施

1、安装雨蓬用的施工机具在使用前必须进行严格检验。手持电动工具用前作绝缘电压试验;手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机,须作吸附重量和吸附持续时间试验。

2、施工人员配备必要的劳动保护用品,防止人员及物件坠落。

3、防止密封材料在工程使用中溶剂中毒,且要保管好溶剂,以防发生火灾。

4、现场焊接时,应在焊件下方加设接火斗。

5、设专职安全员进行监督和巡回检查。

篇4：纪念馆高支模施工工艺技术

纪念馆高支模工程施工工艺技术

(一)技术参数

1、基本参数

根据本工程特点,确定高支模部位梁、板采用18mm厚多层板,支撑体系上层龙骨采用50×100木方,下层龙骨采用100×100方木(或Φ48×3.2mm焊接钢管),内部支架采用Φ48×3.2mm焊接钢管搭设满堂架,立柱顶端采用U型顶托进行高度调节(顶托螺杆高度不能超过150mm)。根据梁截面积数据及楼板厚度,确定如下支撑体系:

(1)、梁模板

A、截面H≤1500mm的梁,立杆横向间距600mm,纵向间距600mm,步距≤1500mm,横向龙骨(第一层龙骨,50×100,平行于梁截面)间距不大于250mm,方木搁置在下部支撑体系的二层龙骨上,二层龙骨间距不大于600mm,梁侧支撑采用50×100方木,间距不大于300mm。

B、截面H≤900mm的梁,立杆横向间距600mm,纵向间距900mm,步距≤1500,横向龙骨(第一层龙骨,50×100mm,平行于梁截面)间距不大于300mm,方木搁置在下部支撑体系的二层龙骨上,二层龙骨间距不大于600mm,梁侧支撑采用5*100方木,间距不大于300mm。

C、对高度大于800mm的梁,设置对拉螺杆:按照首排距离梁底200mm,顶排距板底小于300mm,沿高度及纵向间距500mm设置。

(2)板模板

楼板模板支撑体系,采用Φ48×3.2mm钢管,横向间距900mm,纵向间距900mm,支架立杆的步距h=按实际高度设置,不超过1.5m。

(3)1#馆、4#馆,支撑体系在地下室顶板上,地下室顶板支撑不拆除。旅游接待中心高跨部分支撑体系基础需平整夯实,C20混凝土硬化地面,厚150。

2、其它构造要求

A、梁底立杆上部扣件采用双扣件。

B、板底、梁底及立杆底部纵横方向设置扫地杆(为上下各第一道),高度不能超过200mm,立杆底部第二道水平杆离底部不大于1.5m。

C、剪刀撑设置:在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨(且不大于5m),由底至顶设置连续竖向剪刀撑,剪刀撑宽度应为4跨。同时在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑,扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑,水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过6m,剪刀撑宽度应为3m~5m。竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为450-600,水平剪刀撑与支架纵(或横)向夹角应为450-600,剪刀撑斜杆的接长应符合相应要求。

D、当层高在8~20m时,在最顶步距两水平拉杆中间应加设一道水平拉杆;当层高大于20m时,在最顶两步距水平拉杆中间应分别增加一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时,应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。

(二)工艺流程

1、梁模板安装工艺流程:弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装竖向背塄、加固横管及对拉螺栓→复核梁模尺寸位置并安装斜撑→与相邻模板连接。

2、板模板安装工艺流程:搭设支架→安装主龙骨→安装次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→预检。

3、拆除工艺流程:先装后拆,后装先拆原则。

(三)施工方法

1、框架柱拆模后在底板砼上弹出轴线,并在柱身上弹出50线及轴线,在地面弹出梁位置线,立杆下垫厚5cm,宽30cm通长木板,根据梁位置线、标高控制线及设定的技术参数搭设梁模板支撑体系,安装U型托,调整好U型托的高度,铺设龙骨。

2、根据标高架设梁底板,本工程因梁跨度较大考虑按跨度的3/1000起拱,楼板随梁,悬臂梁自由端上拱4/1000mm。

3、梁模板支撑体系确定后,根据设定的技术参数搭设板支撑体系,安装U型托,调整好U型托的高度,铺设龙骨,所有拼缝下面都必须有方木,板铺设时从一端开始,板缝间采用不干胶条粘贴。

4、支撑立杆纵横向间距按计算书满足要求的前提下加密加强。

5、模板用过后,要及时清理,用时刷脱模剂,坏损的模板不可再用在工程上,保证打出的砼成清水型。

6、因本过程在施工过程中考虑竖向构件先浇筑,因此考虑采用钢管连接使支撑体系与先浇筑砼柱进行可靠连接。

(四)检查验收

1、主控项目

(1)安装现浇结构的上层模板及其支撑时,下层楼板尖具有承受上层荷载的承载能力,立柱铺设配套底座。

(2)涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

(3)钢管、配件应有产品说明书及出厂合格证。

(4)有弯曲、凹腔、裂缝、锈蚀严重和焊口断裂的钢管不得使用。

2、一般项目

(1)模板安装的一般要求,观察检查。

A、模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,模板内无积水;

B、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂;

C、浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;

(2)模板应平整光洁,不得产生影响混凝土表面质量的,粗糙、麻面。观察检查。

(3)本工程现浇钢筋混凝土梁、板,起拱高度为跨度的3‰。水准仪、拉线和尺量检查。

(4)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏,且应安装牢固,其偏差符合规定。尺量检查。

(5)现浇结构模板安装的偏差符合规定。经纬仪、水准仪、2m靠尺和塞尺、拉线和尺量检查。

(6)模板安装的允许偏差应符合下表中规定。

一般项目预埋件、预留孔偏差预埋钢板中心线位置(mm)3

预埋管、预留孔中心线位置(mm)3

插筋中心线位置(mm)5

外露长度(mm)+10,0

预埋螺栓中心线位置(mm)2

外露长度(mm)+10,0

预留洞中心线位置(mm)10

尺寸(mm)+10,0

模板安装轴线位置(mm)5

允许偏差底模上表面标高(mm)±5

截面内部尺(mm)基础±10

柱、墙、梁+4,-5

层高垂直度(mm)不大于5m6

大于5m8

相邻两扳表面高低差(mm)2

表面平整度(mm)5

3、模板拆除

(1)、主控项目

A、底模及其支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求。

B、检验方法:检查同条件养护试件强度试验报告。底模拆除时的混凝土强度要求达到100%。

(2)、一般项目

A、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受操作。

B、模板拆除时,不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支撑宜分散堆放并及时清运。按拆模方案观察检查。

篇5：高大模板工程施工工艺措施

高大模板工程施工工艺

1高大模板支撑系统的基础处理

该工程模板支撑系统直接支撑在已浇筑完成的地下室筏板之上,无需进行处理。

2主要搭设方法

2.1搭设流程

施工放线→垫板铺设→纵横扫地杆及立杆搭设→第一步纵横杆搭设→第二步纵横杆搭设→第三步纵横杆搭设→水平及竖向剪刀撑搭设→梁底小横杆搭设→梁底模安装→梁侧模安装→顶托安装→托梁钢管安装→板底模安装→梁侧模对拉螺栓安装及加固。

2.2搭设方法

2.2.1施工放线

按照模板支撑体系施工图,采用全站仪及钢尺进行放线。

2.2.2垫板铺设

按照所放施工线位置将垫板铺设到位,并在垫板上画出立杆的位置。

2.2.3纵横扫地杆及立杆搭设

2.2.3.1搭设方法

在第一个单元纵横扫地杆及立杆搭设时需要六个工人协作进行,搭设时每两个人一组,一人扶立杆,一人安装纵横向扫地杆,当第一个单元纵横扫地杆及立杆搭设完成后,从该单元各边两人一组向四周扩展进行纵横杆及立杆的搭设,搭设完成12m×12m后,边及时加设上第一步纵横连接杆。

2.2.3.2注意事项

(1)纵横向扫地杆单根杆件长度不得小于4跨。

(2)纵横向扫地杆接长必须采用对接扣件进行连接,并符合下列规定:①两根相邻纵向或横向或竖向扫地杆的接头不得设置在同步或同跨内;②不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm;③各接头中心距最近主节点的距离不大于纵距或横距的1/3。

2.2.4纵横干搭设

2.2.4.1搭设方法

两人一组,按照施工图内的标注的步距进行搭设,螺栓采用力矩扳手扭紧,扣件拧紧扭力矩为40~65N?m。

2.2.4.2注意事项

(1)纵横向扫地杆单根杆件长度不得小于4跨。

(2)纵横向扫地杆接长必须采用对接扣件进行连接,并符合下列规定:①两根相邻纵向或横向或竖向扫地杆的接头不得设置在同步或同跨内;②不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm;③各接头中心距最近主节点的距离不大于纵距或横距的1/3。

2.2.5剪刀撑搭设

竖向剪刀撑在架体外侧周边及内部纵横向间隔5.6m,由底至顶连续设置,剪刀撑宽度为5.6m;横向剪刀撑在整个平面内连续搭设,剪刀撑宽度为5.6m。剪刀撑钢管搭接时搭接长度为1m,等间距设置3个旋转扣件,端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离为0.1m,扣件中心距离为0.4m。

2.2.6顶托及托梁钢管安装

顶托安装时,丝杠伸出长度不得大于200mm;安装完后将托梁钢管放在顶托托板上。

2.2.7模板底模安装

托梁钢管安装完成后,按照间距200mm垂直与托梁方向布设75mm×45mm木方,然后盖上木胶板,用钉子将木胶板固定在方木上,并将板模板边与梁侧模交界处用铁定固定在一起。

3材料的力学性能指标

材料的力学性能指标表

Φ48.3钢管抗拉强度设计值205N/mm2

抗压强度设计值205N/mm2

抗弯强度设计值205N/mm2

10mm面板剪切强度设计值1.7N/mm2

抗弯强度设计值20N/mm2

弹性模量4500N/mm2

75mm×45mm木方剪切强度设计值1.7N/mm2

抗弯强度设计值17N/mm2

弹性模量10000N/mm2

4构造设置

本工程施工过程中的构造要求如下:模板支撑系统必须按模板施工图纸要求设置立柱,每根立柱底部均需设置木垫板和钢底座及纵横扫地杆,纵横扫地杆距支撑系统基础的距离为0.2m;模板立柱间距为0.8m,第一步大横杆步距为1.4米,其它大横杆的步距均为1.2m,最高一步大横杆与模板支架支撑点之间的距离为0.5m,立柱顶部采用的可调U型托直接支顶在底模的主梁上,不得将立柱顶端与做主梁的钢管用扣件连接;可调顶托丝杠伸出长度不应大于200mm。

5检查验收要求

5.1验收程序及参加人员

模板支架投入使用前,由我单位技术负责人-郭道盛组织施工、技术、安全、设备部门、项目部相关人员及项目总监理工程师进行联合检查验收。

联合验收组成员表

序号职务/部门姓名备注

1企业技术负责人z

2项目技术负责人z

3质检处z

4安全处z

5技术处z

6设备处z江

7项目经理z

8质检员zz

9安全员zz

11项目总监理工程师

5.2验收内容

5.2.1材料--检查技术资料并进行现场实测实量。

5.2.2参数--依据专项施工方案内模板支撑系统搭设的相关参数要求,对现场搭设情况进行检查。

5.2.3构造--依据专项施工方案以及相关文件、规范中的要求对现场的构造做法进行检查。

5.3扣件力矩检验

安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩采用扭力扳手检查,抽样方法应按随机分布原则进行。

5.4验收记录

按相关规定填写验收记录表。