隧道工程锚杆施工作业指导书

篇2：隧道工程管棚施工作业指导书

隧道管棚施工作业指导书

1目的

明确隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,规范隧道管棚施工作业。

2编制依据

⑴《客运专线铁路隧道工程施工指南》(TZ214-2005)

⑵《客运专线铁路隧道工程施工质量验收标准》铁建设[2005]160号

⑶《新建铁路福厦线施工图设计文件》

3适用范围

适用于新建铁路福厦线隧道φ89、φ108等规格大管棚施工作业。

4工艺流程及技术要求

4.1大管棚设计

本线在隧道进出口明暗交界处设计超前大管棚。

设计参数:

①导管规格:外径89mm、108mm等,壁厚满足设计要求;

②管距:环向间距40cm;

③倾角:外插角1°~3°为宜,可根据实际情况作调整;

④注浆材料:M20水泥浆或水泥砂浆;

⑤设置范围:拱部120°~135°范围;

⑥长度:10~40m。

4.2大管棚施工

施工工艺流程见图1。

4.2.1施作护拱

⑴混凝土护拱作为长管棚的导向墙,在开挖廓线以外拱部120o~135°范围内施作,断面尺寸为1.0×1.0m,护拱内埋设钢筋支撑,钢筋与管棚孔口管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定,要保证其基础稳定性。

⑵孔口管作为管棚的导向管,它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置;用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角;用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上,防止浇筑混凝土时产生位移。

⑴钻机平台用钢管脚手架搭设,搭设平台应一次性搭好,钻孔由1~2台钻机由高孔位向低孔位进行。

⑵平台要支撑于稳固的地基上,脚手架连接要牢固、稳定,防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

⑶钻机定位:钻机要求与已设定好的孔口管方向平行,必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

4.2.3钻孔

⑴为了便于安装钢管,钻头直径采用Φ108mm或127mm。

⑵岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时,需补注浆后再钻进。

⑶钻机开钻时,应低速低压,待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

⑷钻进过程中经常用测斜仪测定其位置,并根据钻机钻进的状态判断成孔质量,及时处理钻进过程中出现的事故。

⑸钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

⑹认真作好钻进过程的原始记录,及时对孔口岩屑进行地质判断、描述,作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料,从而指导洞身开挖。

4.2.4清孔验孔

⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔,清除浮渣,确保孔径、孔深符合要求,防止堵孔。

⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

⑶用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

4.2.5安装管棚钢管

⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣,导管四周钻设孔径10~16mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔),孔间距15~20cm,呈梅花型布置。管头焊成圆锥形,便于入孔。

⑵棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺,即先钻大于棚管直径的引导孔(Φ108mm或Φ127mm),然后用装载机在人工配合下顶进钢管。

⑶接长钢管应满足受力要求,相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管接头至少错开1m。

4.2.6注浆

⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆,浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

⑵注浆材料:注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。

⑶采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内,初压0.5~1.0MPa,终压2MPa,持压15min后停止注浆。

注浆量应满足设计要求,一般为钻孔圆柱体的1.5倍;若注浆量超限,未达到压力要求,应调整浆液浓度继续注浆,确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

注浆时先灌注“单”号孔,再灌注“双”号孔。

4.3施工控制要点

⑴钻孔前,精确测定孔的平面位置、倾角、外插角,并对每个孔进行编号。

⑵钻孔外插角1°~3°以为宜,工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定,一般控制在1°~1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

⑶严格控制钻孔平面位置,管棚不得侵入隧道开挖线内,相邻的钢管不得相撞和立交。

⑷经常量测孔的斜度,发现误差超限及时纠正,至终孔仍超限者应封孔,原位重钻。

⑸掌握好开钻与正常钻进的压力和速度,防止断杆。

5劳动力组织

钻机操作工3~6人,管棚加工2人,钢管顶进8人,注浆6人。

6机具配备

结合正常施工需要,管棚施工机械设备配置如下:

管棚钻机1~2台、电动空压机1台、注浆机1台、ZJ-400高速制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、钢模板、木模板、J3G-400A型型材切割机1台、型钢弯制机1台、B*1-400型交流弧焊机2台、砼搅拌运输车(3.5m3)1辆、ZLC50C装载机1辆。

7质量要求

7.1质量验收规范

《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》

《客运专线铁路隧道工程质量验收暂行标准》

7.2分项验收标准

7.2.1主控项目

●管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定及设计要求。

检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管,每60t为一批,不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次;

监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证取样检测或按施工单位抽检次数的10%进行平行检验,至少一次。

检验方法:施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验;监理单位检查全部质量证明文件和试验报告,并进行见证取样检测或平行试验。

l管棚所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。

检验数量:施工单位、监理单位全部检查。

检验方法:观察,钢尺检查。

l管棚搭接长度应符合设计要求。

检查数量:施工单位、监理单位全部检查。

检验方法:尺量。

l注浆浆液的配合比应符合设计要求。

检验数量:施工单位、监理单位全部检查。

检验方法:施工单位进行配合比选定试验;监理单位检查配合比选定单,并进行见证试验。

l注浆压力应符合设计要求,注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。

检验数量:施工单位全部检查;监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。

检验方法:施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力,观察;监理单位见证检查。

7.2.2一般项目

l管棚钻孔的允许偏差应符合下表的规定:

管棚钻孔允许偏差

序号项目允许偏差

1方向角1o

2孔口距±50mm

3孔深±50mm

检验数量:施工单位全部检查

检验方法:仪器测量、尺量

8注意事项

大管棚必须在洞身开挖前完成。洞口开挖时应预留管棚施工台阶,搭设管棚施工工作室,钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段,立柱底应加设垫板或垫梁。

在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目,根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。

篇3：隧道工程喷射混凝土作业指导书

隧道喷射混凝土作业指导书

目的:指导隧道施工支护及洞外边、仰坡防护喷射混凝土施工以及区间所有边坡防护。

适用范围:区间的所有湿喷混凝土作业。

编制依据:《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》

《铁路隧道施工规范》

《铁路隧道工程质量检验评定标准》

《铁路工程施工技术手册》中国铁道出版

一、准备工作

1、检查受喷面的轮廓尺寸,并加以修整,使之符合设计要求。

2、拆除障碍物。

3、清除受喷面松动岩石、浮碴,并用压力水或高压风清洗除掉受喷面的灰尘。

4、铺设钢筋网时应做到:

(1)钢筋使用前应清除污锈。

(2)钢筋网到受喷面距离不小于3厘米。

(3)钢筋网应与锚杆或钎钉联结牢固,接头应稳定。

5、机具设备及三管两线应经检查和试运转。

6、喷射混凝土地段有漏、滴、渗水现象时,应予以及时处理,采取堵、截、排等手段,使喷射面无淋水、滴水现象,以保证混凝土与岩面的粘结。

7、在喷射混凝土地段,地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹料的设施。

二、喷射混凝土配料要求

1、配合比

喷射混凝土的配合比应符合混凝土强度和喷射工艺的要求,需要通过试验室试验确定。施工时按选定的配合比称量材料,其各种材料配量允许偏差(按重量计)见下表:

材料名称偏差(%)

水泥和干燥状态混合材料±2

粗、细骨料±3

水、外加剂溶液±1

2、喷射混凝土宜随拌随用,各种材料拌和应力求均匀、颜色一致,一般应装入搅拌机干拌均匀后,装入喷射机输送喷射。当不掺速凝剂时,干混合料的存放时间不得超过2小时。

3、速凝剂的掺加要均匀、准确,掺有速凝剂的混合料应在20分钟内用完。

4、混合料严禁水浸或混入杂物。

三、喷射作业

1、施工前应进行试喷,并根据材料条件确定合适的配合比。

2、喷射作业应在划定的区段进行,开挖后立即进行喷射,区段长度不宜超过6米。在每个区段内再划分成若干小区域,喷射时,应按照一定的顺序对每个小区域逐个喷射;在每个小区域内进行喷射,应按照由下而上顺序进行,喷射路径呈“S”形上升。

3、一次喷射厚度可根据喷射部位和要求厚度确定,各种条件下的一次喷射最大厚度见下表:

喷射部位掺速凝剂不掺速凝剂

边墙70~100mm50~70mm

拱部50~60mm30~40mm

4、两遍喷射时间不宜过短,复喷应在初喷终凝后进行,如在初喷终凝后1小时以上进行复喷,则受喷面应用风、水清洗。

5、混凝土喷射机操作

(1)每班作业前,应对喷射机进行检查和试运转。

(2)开机时应先给风、再给电,当机械运转正常后送料;作业结束时,应先将拌和料输送干净,再停电,最后关风。

(3)作业完毕或因故间断时,喷射机和输料管内的积料,必须及时清除干净。

(4)喷射作业的操作方法:

各项准备工作完成后,可以向搅拌机料斗和速凝剂料斗中加满料。首先打开进风总阀门,上风路阀开启三分之一圈,再调整下风路到大约0.5~1.0kg/cm2空载风压。这时可以开动搅拌机,并打开供水阀门,向料斗内喷水。只要连续上料处于基本充满状态、不使螺旋叶片暴露出来,搅拌机就会自动均匀地搅拌和准确供料。当喷射机料斗内有料时,即可开动喷射机开始作业。此时的工作压力大约为0.4~0.5MPa(取决于拌和料的水灰比大小和输料管长短)。旋流器压风(下风路)调整确定后,再次开启上风路阀门,直到喷射余气口没有较多物料泄出为止。上、下风路阀门调整合适后一般无需再动。当班中需要停风时,只需关闭进风管路总阀门即可。作业中,若发现混合料堆积在搅拌机料斗筛网上时,应及时打开振动器阀门,加速振动筛下料,在将杂物拣出,需要停搅拌机时一定要把供水阀门同时关闭。

操作人员要坚守工作岗位,注意机器运转情况和联络信号,监视喂料情况、余气口喷余料多少及压力升降,保证机器正常运行。

短时中断喷射作业时,可以随时停机、停风,无需清理。拌和料和速凝剂可以滞留在料斗中,但一定要关闭供水阀门。长时间停顿或每班工作结束时,首先要停止加料,待搅拌机料斗排空后加入一定数量不含水泥的纯砂石,并加大向料斗的喷水量,保持机组运转,直至料腔中的物料排完为止,而后停机。停机后,应将输料管中的残料吹出去,当没有物料从喷头喷出时,再关闭喷头水阀。最后关闭总进风管路阀门。

6、喷头的操作

(1)喷头应保持良好的工作性能。

(2)开始喷射时应先给水、再给料;结束喷射时先停料,后关水。

(3)喷头与受喷面垂直。其间距离应与风压协调,以0.6~1.2米为宜。

(4)严格控制水灰比。混凝土喷射层应呈湿润光泽、粘塑性好、无斑或流淌现象。

(5)如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时,应及时清除。

(6)突然断水或断料时,喷头应迅速移离受喷面。严禁用高压水冲击尚未终凝的混凝土。

(7)回弹料应充分利用,一般在喷射后2小时内用完。回弹料可用作为骨料,重新拌和喷射混凝土;亦可作其他附属工程的混凝土用料,但应通过试验确定。

7、格栅钢架喷混凝土应符合下列要求:

(1)钢架与围岩之间的间隙必须用喷混凝土充填密实。

(2)喷射顺序应从下向上对称进行,先喷射钢架与围岩之间的间隙,后喷射钢架间隙内的混凝土。

(3)钢架应全部被喷射混凝土所覆盖,保护层厚度不得小于4cm。

8、在有水地段进行喷射混凝土作业时,应采取下列措施:

(1)改变混凝土配合比,增加水泥用量,先喷干混合料,待其与涌水融合后,再逐渐加水喷射。

(2)喷射时,先从远离出水点处开始,再逐渐向涌水点逼近,将散水集中,安设导管将水引出,再向导管逼近喷射。

(3)当涌水严重时,设置泄水孔,边排水边喷射。

9、在砂层等不易粘地段进行喷射混凝土作业时,应首先紧帖砂层表面铺挂钢筋网,并用钢筋沿环向压紧后在喷射。喷射时,应首先喷一层加大速

凝剂掺量的水泥砂浆,并适当减小喷射机的工作风压,待水泥砂浆形成硬壳后,方可正式喷射。

四、混凝土养护

混凝土终凝后2小时,即应开始洒水养护,养护时间不得少于14天,洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

五、喷射混凝土的质量检查

1、喷射厚度的检查

(1)喷射前用PVC管固定岩体上,其外露长度比设计喷层厚度大5厘米,隧道每10米检查一个断面,纵横向1―2米各设一根,作施工控制和检查用。

(2)合格条件:每个断面上,全部检查孔及PVC管处喷层的厚度,60%以上应不小于设计厚度,其余均不小于设计厚度的二分之一。

2、强度检查

喷射混凝土强度检查主要做抗压强度试验,需要在喷射施工时采集、制作试件,制作抗压强度试件的方法主要有喷大板切割法、凿方切割法两种。

(1)喷大板切割法:施喷的同时,将混凝土喷射于45×35×12厘米(可制6块)或45×20×12厘米(可制3块)的模板内,喷完后立即将表面轻轻抹平,待达到一定强度后,用切割机去掉周边,加工成10×10×10厘米的立方体试件,在标准条件下养护28天,而后进行试压。

(2)凿方切割法:在具有一定强度的喷射混凝土层上,用凿岩机打密排钻孔,取出长约35厘米、宽约15厘米的混凝土块,用切割机加工成10×10×10厘米的立方体试件,在标准条件下养护28天,而后进行试压。

六、技术安全

1、喷射作业人员均应使用防尘口罩;掌握喷头和注浆管的人员,还应使用护目镜、雨衣、长筒胶手套等。

2、施工中必须采取加强通风、喷雾洒水、控制砂石含水率、使用适宜的工作风压、掌握恰当的水灰比等综合措施,尽量降低粉尘浓度。

3、机械上配备的压力表、安全阀,使用前应进行耐压试验,合格后方可使用。

4、开通进气阀后,喷头在任何情况下不得对着人。

5、排除故障时,应指定专人按紧喷头,前方严禁站人。

篇4：隧道爆破开挖作业指导书(5)

隧道爆破开挖作业指导书(五)

一、隧道概况

中铁四局渝怀铁路第三项目经理部DK610+300~DK617+600管段内共有隧道五座。隧道位于怀化市贺家田乡和黄金坳镇境内。该段为山地、丘陵地貌,围岩为砂岩、泥岩,围岩级别为Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级,节理较发育,表层风化较严重,地下水主要为少量基岩裂隙水,隧道埋深较浅,覆土薄。

二、施工方法和主要机具

㈠、根据隧道地质围岩条件,确定采用台阶法或全断面施工,具体如下:

1、Ⅳ级、Ⅴ级软弱围岩采用多布眼、少装药、弱爆破、短进尺的施工原则,达到松动围岩的效果,周边眼用光面爆破,保证开挖轮廓成形,减少超欠挖。

2、Ⅲ级围岩段和较好围岩采用光面爆破的原理,适当提高装药量,严格按钻爆设计控制并不断优化,保证开挖轮廓成形,提高炮眼痕迹保存率。

3、开挖进尺:

⑴Ⅳ、Ⅴ级围岩:上导进尺0.8~1.5m,下导进尺1.0~1.8m。

⑵Ⅲ级围岩:采用全断面光面爆破技术。开挖进尺2.0~2.5m。

㈡、主要施工机具及设备

1.YT-28气腿式凿岩机

2.电动空压机20m3

3.简易钻眼台架

4.火工品:硝铵炸药、非电毫秒雷管、火雷管

5.ZL40装载机及5t自卸汽车

三、钻爆设计

钻爆设计见总施组。

四、施工作业

1、先对围岩面找帮,清除危石,同时对开挖面和未衬砌地段进行检查,如觉察可能产生险情时,应采取措施及时处理。

2、测量放线:

先测设出中线与标高,根据设计开挖五寸台,用红油漆绘出开挖轮廓线,根据开挖轮廓线按钻爆设计布置周边眼、掏槽眼及辅助眼位置。

3、钻眼应符合下列要求:

⑴、掏槽眼:深度、角度按照设计施工,眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。

⑵、辅助眼:深度、角度按照设计施工,眼口排距、行距误差均不得大于10cm。

⑶、周边眼:开眼位置在设计断面轮廓线上,允许沿轮廓线调整,其误差不得大于5cm;炮眼方向可以3%~5%的斜率外插,眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm,最大不得超过15cm。

4、内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm,炮眼深度大于2.5m时,内圈炮眼与周边眼应采用相同的斜率钻眼。

5、当开挖在凸凹较大时,应按实际情况调整炮眼深度,力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上。

6、装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥,周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。

7、周边眼、掏槽眼、辅助眼应隔段起爆,起爆顺序为掏槽眼―辅助眼―周边眼。

8、周边眼以一次同时起爆为宜。当围岩较软弱时可根据地质条件分组分段起爆。

9、爆破后,开挖断面应进行检查并做好各类施工记录。

⑴、超欠挖量符合下表规定:

隧道允许超挖值(cm)围岩条件类别开挖部位

Ⅲ-Ⅳ级围岩Ⅴ级围岩

拱部平均15最大25平均10最大15

边墙、仰拱隧底平均10平均10

⑵、炮眼痕迹保存率:

硬岩≥80%,中硬岩≥70%,软岩≥50%,并应在开挖轮廓面上均匀分布。

⑶、两茬炮衔接台阶的最大尺寸不得大于15cm。

⑷、严格控制开挖断面,不应欠挖。

10、开挖下台阶时,先拉中槽,后挖边墙,边墙分段跳挖。并拱脚边缘留一定宽度的平台,确保拱圈稳定。

篇5：隧道工程防水层作业指导书

隧道防水层作业指导书

一、防水层铺设施工工艺

防水层的施工应符合以下规定:

1、防水层应在基层验收合格后方可施工。

2、防水层施工过程中,应对每一个工序进行检查,合格后方可进行下一工序的施工。

防水层采用9M长自制简易台架进行安装。施工工艺流程如图1所示。

二、防水板铺设施工方法

1、施工准备

防水板铺设前,对初支表面进行检查,割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋等硬物,不平处补喷、抹平,以防损坏防水板。

为方便施工,减少搭接接头,复合型防水板均分拱部、边墙三段铺设,按照施工断面尺寸下料。采用特种铅笔在防水板边缘离板边10cm处画接缝搭接线,并画出复合型防水板横向中线以及隧道中线。铺设防水层地段距开挖工作面不应小于爆破安全距离。

2、防水板安装

(1)、铺设防水板

先将防水板横向中线同隧道中线对齐重合定位,再由拱顶向侧墙方向铺设,利用复合型防水板上的预留绳将其固定在暗订上。铺设时防水板搭接宽度10cm,接缝采用热塑焊接机双焊缝焊接,焊缝宽度为2cm。

操作程序:

①防水板安装前,应对开包后的防水板进行检查,有无漏胶、缺损等,如有应及时修补。

②铺设防水板时,以防水板的长度方向在隧道环向布置,应边铺边将其与暗钉栓接牢固。

③防水板从拱顶向两边边墙方向施工,第一环安装完后,同法安装第二环、第三环,以至该衬砌一个循环段全部安装完。移动台架,即可立模浇注混凝土。

(2)、防水板接头焊接

防水板大片每一工作循环接头,采用搭接焊接,搭接长度10cm。焊接前先将EVA防水板欲焊部位擦拭干净.然后检查电源电压,焊接机电压(220V)符合要求时,方可给焊接机接通电。将“温度”旋钮旋至260℃,打开开关,预热升温。当红指示灯亮后,将“速度”旋钮旋至1.0m/s,打开开关,试运转;当运转正常时,关闭速度开关。此时可将防水板送入焊接机,摆正位置,用压轮压紧,随即开启“速度”开关,焊接机自动前进,开始焊接。在焊接过程中,红灯亮,应适当加快焊接速度;绿灯亮,表明焊接正常。待焊完一条焊缝后,松开压轮,关闭“温度”和“速度”开关。每焊完一个循环(9m)要清理焊接机电烙铁上的粘结物,以保证下一循环焊接质量。

每次焊接工作完成后,应将焊接机擦拭干净,并对焊接机进行检查。焊接机在不正常情况下不得工作。温度指示灯不亮,可能是电源插头电线脱开,应重新接线。焊接中间透明度不一致,有塑料本色体,可能压轮不紧。或因皮带轮长时间使用变松所致,应更换压轮旋卡片,或更换皮带轮。

(3)、防水板的施工要点

施工要点:

①宁松勿紧,即要求防水板紧贴衬期支护面,而焊接点之间则应视初期支护面的凹凸情况,将防水板留一定富余量,防止浇注砼时防水板绷紧。

②大片防水板接头缝必须和混凝土衬砌工作缝错开1m,不得重合一起,以免防水板接缝不良,而造成该处漏水。

③防水板的铺设应超前二衬砼的施工,其距离宜为5―20m,并设临时挡板防止机械损伤和电火花烧伤防水板。

④移动台架前,应检查已焊接好的各点,以免移动后返工。

⑤每环防水板据隧道断面下料,尽量避免焊接头。

3、防水层铺设质量检查

铺设后应仔细检查,当两层经焊接在一起的防水板呈透明状,无气泡,即熔为一体,表明焊接严密。要确保无纺布和防水板的搭接宽度,并着重检测焊缝质量。

检测内容包括:

1、焊缝拉伸强度,应不小于防水板本身强度的70%;

2、采用充气法检查,用5号注射用针头插入两条焊缝中间空腔,用人工气筒打气检查。当压力达到0.10~0.15MPa时,保持该压力时间不少于1min,焊缝和材料都不发生破坏,表明焊接质量良好(美国ASTM试验方法)。

三、盲沟施工

施工时采用5cm的锚固钉及PE板钢片窄条将软式透水管固定在支护面上,纵向、环向每隔50cm固定一处。纵横盲管用三通管连结。

施工时据地下水了落情况进行调整盲管的位置,环向盲管与纵向盲沟连通,纵向盲沟与泄水孔连通,盲沟采用三通连接,施工时注意不要堵塞盲沟。

纵向盲沟安装时保持平直,以保证排水通畅。

四、止水带施工

根据衬砌厚度和衬砌形式拼装式钢模挡头板,每块钢模宽度为衬砌厚度的一半,同时将钢模按安装顺序编号。

钢模衬砌台车就位后,按照钢模板挡头板编号安装钢模板挡头板,同时将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间,两块挡头板用U形卡固定。预留一半止水带在端头模外,以便伸入下一循环混凝土衬砌中。

五、止水条施工

止水条应用方木预留槽口,槽底平整,槽侧凿毛处理,止水条应在浇砼前12小时用氯丁胶粘接牢固,粘接后的止水条在浇砼前不得浸水,以防失效。

六、成果标准

1、防水板铺设前,基面应达到要求:先割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头等尖硬物,凹凸不平处需补喷、抹平。

2、防水板接头采用焊接,要保证搭接宽度达到10CM,焊接结合面干净、干燥,要确保焊接效果,不得存在漏焊现象。

3、防水板铺设要固定牢固且控制好松驰系数,以保证灌注二衬砼时,防水板与初支密贴。

4、环向盲管、纵向盲管及泄水孔间要连通,施工时注意不要堵塞盲沟,以保证排水通畅。

5、止水带安装固定要可靠,止水带处混凝土要捣固密实,以保证砼与止水带紧密连接,同时施工缝处凿毛处理,达到施工缝防水效果。