某大厦幕墙施工组织技术保证措施
大厦幕墙施工组织技术保证措施
1.设计质量技术保证措施
1.1深化设计组织
如果我司中标,深化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。工程设计部由若干设计小组组成,设计小组组长由本工程投标时承诺的设计负责人担任。
1.2设计程序
*首先制定详细设计计划,经有关部门审核批准后执行。之后进行方案设计,其内容包括:设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。
*设计方案通过评审,确定最佳设计方案,然后,根据最佳设计方案,展开深化设计工作,完成深化设计之后,将图纸装订成册,连同设计计算书一起交由甲方或甲方指定的设计院确认。
*设计图纸及计算书经确认后,将进行工程提料,并开始加工制作。在加工制作及安装过程中,设计小组负责整个工程的技术指导和技术协调工作,以确保工程质量达到"鲁班奖"评奖标准。工程完工后,设计工程竣工图纸,经审核确认后存档。
2.产品运输、堆放保管及成品保护技术措施
2.1产品运输过程中的成品保护要求
*因为所有材料是用来做装饰用的,所以本公司对出厂的所有成品、半成品都用进口的保护胶带来保护材料的表面,以免在运输、安装时损伤材料表面,然后用纤维带包装成捆运到现场。材料运到现场后,进行特殊保护与周围的施工人员进行周密的配合。所有材料都由本公司的车队运往现场。所有材料运到现场,都放在通风避雨的地方。
*型材产品应妥善包装后装车,且应沿车箱长度方向摆放,即型材长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙,防止在行驶中发生窜动。
*型材摆放高度超出车箱板时,须捆扎牢固。
*型材不能与钢件等硬质材料混装。
*铝板装车时需立放,底部铺垫草垫,板与板之间用胶条或草垫等隔离,不允许板与板或板与副框直接接触,避免运输中相互窜动划伤板面。
*铝板装车结束后,质检员仔细检查是否有板面与其它硬物接触处,并估计运输中是否有可能产生窜动可使之接触。经检查确认无误后,将铝板捆扎牢固。
*玻璃装车时需立放,底部垫草垫,两块玻璃用草垫隔离,根据需要,每十块左右玻璃捆扎一次,确保车辆行驶中的震动和晃动不使玻璃破损。
*对于转角金属墙板,在搬运时禁止只提单侧平面,以免由于自重拉开转角。*运输中应尽量保持车辆行驶平稳,路况不好注意慢行。*长途运输途中应经常检查货物情况。
*公路运输、铁路运输时要遵守相应规定。如GB146.2-83《货车满载加固及超限货物运输规则》。GB146.1-83《标准轨距铁路机车车辆限界和建筑限界》。
2.2存放保管成品保护措施
3.生产加工阶段防护措施
*型材周转车、工位器具等,凡与型材接触部位均以胶垫防护,不允许型材与钢质构件或其他硬质物品直接接触。
*铝板周转车的下部及侧面均垫胶垫等软质物。
*铝板加工平台,台面需平整并垫胶垫等软质物。
*加工完的铝板或组合副框后的铝板应立放,下部垫木方。
*玻璃周转用玻璃架,玻璃架上采取垫胶垫等防护措施。
*玻璃加工平台需平整,并垫以毛毡等软质物。
*型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物。
4.产品包装阶段防护措施
*产品经检查及验收合格后,可进行包装。
*包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装。
*型材包装应尽量将同种规格的包装在一起,防止型材端部毛刺划
伤型材表面。
*型材包装前应将其表面及腔内铝屑擦净,防止划伤。
*型材包装采用先贴保护胶带,然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法。
*包装工人在包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或在包装其它产品时发现质量问题应及时向检验人员提出。
*产品在包装及搬运过程中应避免装饰表面的磕碰、划伤。
*对于截面尺寸较大的型材,即最大一侧表面尺寸宽大于40mm左右的,采用保护胶带粘贴型材表面,然后进行外包装。
*对于截面尺寸较小的型材(各种副框)应视具体尺寸用编织带成捆包扎。*不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起。
*对于组框后的窗或副框等尺寸较小者可用纺织带包裹,避免相互擦碰。
*包装应严密牢固,避免在周转运输中散包。
*产品包装时,在外包装上用毛笔写明或用其它方法注明产品的名称、代号、规格、数量、工程名称等。
*包装完成后,如不能立即装车发送现场,要放在指定地点,要摆放整齐。
5.施工现场产品防护措施
*施工现场临时存放的材料,按《产品贮存控制程序》(QB/YDG15.2-96)进行贮存和维护。
*幕墙构件在施工现场应存放在安全的地方,板材(玻璃、铝板、石材板块等)应按安装的先后顺序存放,避免造成安装时来回倒放,造成人为损坏。
*现场存放幕墙构件的地点应该有合适的温度,湿度;不能长期暴露存在室外空气中,承受外界环境的恶劣影响。
*已装到墙上的框料,若土建还有混凝土施工,则必须贴保护膜,防止水泥溅到框面上,型材表面受到腐蚀。
*玻璃和铝板胶缝打密封胶时应保护胶带,防止打胶时弄脏玻璃和板表面。
*铝板的保护膜应在拆架之前撕掉。不可过早撕掉,防止板面划伤。
6.产品加工检验验收的技术措施
1.构件加工及验收标准
1.1构件加工
1.1.1玻璃构件:
玻璃构件在净化玻璃加工厂加工。玻璃经切割,倒棱、磨边、净后用双组份结构胶合成。玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之规定。
玻璃加工精度表
项目尺寸允许偏差
高度及宽度尺寸≤2000±1
>2000±1.5
对边平行尺寸差≤2000≤1.5
>2000≤2
对角线尺寸差≤2000≤2
>2000≤3
用结构胶将中空玻璃与铝合金付框粘接在一起,组装的工序是:
a.净化:用化学清洁溶液对需注胶部位进行清洗。清洁方法为"二块抹布法"
b.设置垫条:设置垫条是为了给注胶创造一个空腔,空腔的宽度尺寸要和胶缝设计尺寸一致,设置时要采用靠尺或定位器定位,以保证垫条定位正确。
c.玻璃构件定位:玻璃构件要固定在付框规定位置,定位采用平台夹具进行,以保证两者基准线重合,要求一次定位成功。
d.注胶:
*将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护,防止这些部位被污染。
*检查密封胶品种牌号,失效期及相容性试验报告,全部符合才能使用。
*所使用的结构胶为双组份。注胶时要保持一定速度,以保证胶注满空腔,并溢出2~3mm,注胶速度要均匀,防止空穴和减少气泡残留。注胶结束,立即用刮勺将胶缝压实刮干。
*对双组份胶要做蝶式试验和扯断试验及切开实验,试验合格后再注胶,并将试验记录编号保存,同时按规定作剥离试验。
e.清洁污渍:注胶完毕,应将胶缝周围保护胶带撕掉,保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。
f.养护:将装配完的幕墙板块打包后运至堆放场地,所有板块写上注胶日期,双组份结构胶的批号。构件装配后,存放3~7天,待胶完全固化后方可发往工地安装。
1.1.2支撑构件:铝合金型材。
铝合金型材在双头斜准切割锯进行切断。主要竖向构件允许偏差为±1.0mm,主要横向构件偏差为±0.5mm,端头斜度-15′。截面端头不应有加工变形,毛刺不应大于0.2mm。
构件在电脑控制型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。孔位允许偏差为±0.5mm,孔距允许偏差为±0.5mm,累计偏差不应大于±1.0mm。
槽、豁、榫尺寸精度表
项目ABc
+0.5+0.5±0.5
豁+0.5+0.5±0.5
榫00±0.5
1.1.3铝单板构件:3mm铝单板。
铝板构件在铝单板加工中心切割下料后,按规定位置切角,折边,并同铝合金副框组成铝单板组件。
铝板构件加工精度表
序号项目尺寸允许偏差
1长度尺寸≤1000±0.5
>1000±1.0
2对角线长度差≤
10001
>1000±1.5
1.1.4支撑构件的组框
将加工后符合规定的支撑构件(副框、翻窗边框、扇框)用紧固件连接一个整体框架。
框架精度表
序号项目尺寸范围允许偏差检查方法
1框长宽尺寸≤2000±1.5钢卷尺
>2000±2.0
2分格长度尺寸≤2000±1.5钢卷尺
>2000±2.0
3对角线长度差≤2000≤1.5对角线尺
>2000≤1.0
4接缝高低差≤0.5深度尺
5接缝间隙≤0.5塞片
6框平面度≤1.0检查平台、塞规
7框料表面划伤深度小于镀膜层L≤1000≤4处
8框料表面擦伤每处面积≤100mm2A≤300mm2
2.构件组装及验收标准
将加工好符合规定的构件在净化车间组装生产线上进行组装,组装后的板块为玻璃-铝板板块。
构件的组装精度表
序号项目尺寸范围允许偏差检测方法
1组件长度尺寸≤3000±2.0
>3000±3.0钢卷尺
2组件对角线长度差长边≤3000±3.0
长边>3000±4.0对角尺
3耐侯胶缝宽度±1.0卡尺或钢尺
4接缝平直度±1.0拉线
5组件平面度3.0检查平台、塞尺
7.现场施工安装技术措施
*合同签订后,由安装部按《安装施工分承包方评价程序》要求选择有质量保证能力的安装队。安装队电焊工、检验员等岗位工作人员均应经过培训、考核,并取得有效的岗位合格证。
*项目经理组织安装队对基准轴线进行复核,并填写基准复核记录,如有偏差,请有关部门重新提供。
*根据所提供的经复核的基准线,确定安装位置线,安装位置线须经质检员、技术负责人、项目经理三级检验。
*根据安装位置线,由项目经理组织安装队对埋件进行校核,如有偏差过大的应填写埋件检查记录并通知甲方及监理采取补救措施。
*埋件检查合格后,项目经理组织安装队认真安装图纸,对重点部位安装要求进行技术交底,并做好记录,对复杂且难度较大的安装内容,必要时应由工艺人员写出安装工艺指导书,指导操作技术人员到现场进行技术交底。
*项目经理负责材料到现场后质量验收,发现问题进行记录并及时与公司联系解决。按《产品贮存控制程序》要求合理摆放材料,标识清楚,做到帐、物、标识相符。
*项目经理应保证现场所用设计图纸等技术文件的有效性并按要求及时处理失效文件。
*安装队在读懂图纸前提下,大体分隐蔽、框架、饰面三个分部进行安装。
*施工过程中按《安装过程检验控制程序》进行严格检验,确保安装质量。
*对使用的安装设备、计量器具等进行定期维护、保养、使用前认真检查,保证安装质量要求。
*项目经理应搞好现场管理,创造文明施工环境,确保产品质量不受影响。
*项目经理应组织安装队对成品质量采取防护措施,确保以形成的产品质量。
*工程竣工三日之内,由项目经理报公司进行竣工验收。
*现场安装的检验控制
*安装过程检验主要包括分项工程检验、分部工程检验、阶段验收三部分。
*分项工程检验以层为单位,分隐蔽施工、框架施工、饰面施工等三个分部进行。每个分项工程施工结束,由操作者100%自检合格后,报工长或班长复检,抽检比例不低于20%。复检合格后报专职检验员检验。抽检比例不低于10%,专检合格,由检验员核定等级并签字。不合格时由检验员以返工通知单的形式及时通知操作者进行返工,返工后需重新复查。
*质检员检查需填写质量记录,具体记录为《隐蔽工程检查记录》、《工程框架安装质量检查记录》、《工程安装饰面检查记录》。表格形式后附。
*分部工程施工结束,由现场质检员填写《分部工程验收单》,并由项目经理进行复检,复检合格后报监理工程师验收。
*分部验收后需进行阶段验收,每项工程施工过程中一般需要两个验收阶段。
a.框架施工结束并满焊。
b.饰面完成。
*阶段验收部分应由质检员检查合格后报项目经理复检,合格后由项目经理准备报验资料,并填写阶段验收申请,经公司工程经理审定认为具备报验条件后,交总工审批后转公司质保部,质保部安排质检人员到现场对已完工部分的质量进行验收。
a.现场组织管理机构是否清晰,是否设专职质检人员,职责、权限是否明确,有无质检员上岗证书,有无质量管理制度。
b.施工前是否进行技术交底,有无记录。
c.文件、资料管理:是否有设计图纸等文件收、发记录,设计更改是否按更改单实施,各种材料质量证明文件是否齐全。各种施工过程检验记录是否齐全,是否真实。
d.人员操作:重点检查特殊工种操作人员是否有上岗证。
e.物料管理:现场材料管理是否分类摆放整齐、标识清楚,产品质量特性是否降低,如电焊条是否受潮,胶是否过期等。
f.文明施工及成品保护。
篇2：幕墙工程防腐施工保证措施
幕墙工程防腐保证措施
1本工程采用的钢型材表面均进行热镀锌防腐处理。
2钢结构焊接后的防腐处理
焊接区域的清理→底漆涂装(刷两遍防锈漆)→面漆涂装(刷一遍银粉漆)→涂层检查与验收→成品保护
3.1基面清理
油漆涂刷前,应将需钢结构焊接部位的焊缝药皮、焊接飞溅物、油污等杂物清理干净;
3.2底漆涂装(防锈漆)
1)按底漆使用说明调和底漆,控制油漆的黏度、稠度、稀度,兑制时应充分的搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致;
2)刷第一层底漆时涂刷方向应该一致,接槎整齐;
3)待第一遍刷完后,应保持一定的时间间隙,防止第一遍未干就上第二遍,这样会使漆液流坠发皱,质量下降;
4)待第一遍干燥后,再刷第二遍,第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致;
5)底漆涂装后起码需4~8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆;
3.3面漆涂装(银粉漆)
面漆兑制的稀料应合适,面漆使用前应充分搅拌,保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠,不显刷纹。
篇3：某幕墙施工技术保证措施
幕墙施工技术保证措施
1.幕墙防雷接地技术保证措施
该幕墙设置有防雷装置,所有钢结构均通过连接钢角码与土建结构避雷均压环可靠地连接。幕墙设置自身的防雷均压环,同时幕墙也设置自身的避雷引下线,与均压环牢固连接,钢角码与铝合金主梁连接采用不锈钢避雷接触片,土建预留均压环钢接头与钢角码连接采用镀锌钢搭接连接,搭接长度不小于100mm。
在幕墙结构中应自上而下地安装防雷装置,并与主体结构的防雷装置可靠连接;导线应在材料表面的保护膜除掉部位进行连接;幕墙的防雷装置设计及安装应该经过建筑设计单位认可,方可进行安装。
2.幕墙防火技术保证措施
幕墙的防火设计是一个非常重要的问题,我司在工程设计中加设防火层,同时为确保质量,材料拟采用国产优质防火棉。幕墙防火除按建筑设计的防火分隔外,在水平方向以每个自然楼层作为防火分区进行防火处理。具体做法是镀锌钢板将主体结构和幕墙框架之间的缝隙铺满,再在其上铺满防火岩棉,以确保火灾情况下楼层之间不会发生窜火现象,同时避免烟囱现象产生,确保人身安全。
防火层采取隔离措施,并根据防火材料的耐火极限,决定防火层的厚度和宽度,并且应该在楼板处形成防火带;幕墙的防火层必须采用防火处理并且厚度不小于1.5mm厚的耐热钢板,不得采用铝板替代;防火层的密封材料采用防火密封胶;防火密封胶必须是经过有关法定检测机构的防火检验报告;同时在窗间墙与幕墙之间应填充不燃材料。
3.幕墙抗渗、排水技术保证措施
作为外围护结构,幕墙系统必须具备防水(防漏)功能,同时能将可能产生的渗漏水或室内结露水排到室外或进行集体处理。
根据功能要求,开启扇设计为上挂勾系统,能有效阻止上部雨水的渗入,另三边均设置双道防水密封胶条,并形成一个等压空,在减小行内为压力差的同时,将透过第一道防水胶条的渗透水阻挡在第二道防水胶条之外,并从开启扇下部边口排至室外。
幕墙型材的合理设计也是防水的重要措施之一,将型材设计为压力平衡系统,该系统是依据雨屏蔽原理,在幕墙型材上预设一个外部压力进入内部的引导孔,从而使内、外压力差调整平衡而达到外部水不易进入的目的。同时在型材的外缘及下部开有排水孔,以排去进入内部的少量渗水或室内的结露水。以上的防水措施和排水措施共同组成一个干燥密封系统,一方面使水不易进入幕墙内部,另一方面即使有水渗入也会自动很快排出,在预设孔洞时,每支横框上设二个,孔距拐角100左右,上下孔之水平距离大于50mm,以防止空气串通。
至于玻璃幕墙表面,当室内的潮湿热空气遇到较冷的玻璃表面时则会产生结露现象。防止的办法是:采用中空玻璃改进玻璃的绝热性能;减少室内产生的水汽;经常使室内空气流入室内,以便减低室内空气的相对湿度。
根据工程要求设计,幕墙的防雨渗漏设计应符合下列规定:
幕墙构架的立柱与横梁的截面形式宜按等压原理设计;
框架式幕墙或明框幕墙应有泄水孔。有霜冻的地区应采用室内排水装置,无霜冻地区,排水装置可设置在室外,但应有防风装置;
采用无硅酮耐候胶设计时,必须有可靠的防风雨措施。
4.幕墙防风技术保证措施
幕墙工程的防风,对于幕墙这一薄壁外围护构件,既需要其长期的使用过程中,在平均风速作用下,保证其正常使用功能不受影响,又要注意到阵风袭击下不受损坏,保证安全。本工程采用的设计做法设计,其主材的强度和挠度均达到国家有关的规范标准的规定。
幕墙构架的立柱与横梁在风荷载标准的作用下,钢型材的相对挠度不应大于1/300(1为立柱或横梁两支点间的跨度),绝对挠度不应大于15mm;铝合金型材的相对挠度不应大于1/180,绝对挠度不应大于20mm。
篇4：幕墙施工质量保证体系保证措施
玻璃幕墙施工质量保证体系及保证措施
1、质保体系全体成员在施工班组进场前,要了解建筑师的图纸设计要求,并充分熟悉图纸。
2、施工班组进场即由技术主管及质控员对施工员工序进行质量"三检",完善"三检"制度。
3、施工班组在施工前应认真熟悉深化图纸搞清配合阶段预埋件的控制尺寸,熟记浇注前后报告的埋件质量及位置,熟悉各部份专业施工的说明要求。
4、现场施工中碰到具体问题及时向有关方面联系,输技术核定手续,严禁擅自修改图纸,严禁脱离图纸施工。
5、从管理人员到施工人员都必须树立"百年大计,质量第一"的思想重视施工质量,保证公司的信誉,杜绝严重质量问题发生。
6、人员定期有针对性地对正在施工的部位进行质量评定,并邀请有关人员一起参加。
7、各施工人员积极配合工程主任做好各安装部位的数据纪录,做好软件资料的储存工作。
8、铝合金料进入工地即进行数量清点、外观检查、规格检查。
9、玻璃进场即进行数量清点、外观检查、规格检查。
10、幕墙工程需填写的安装检查表如下:
埋件a:浇注之前b:浇注之后
码件a:焊后检查b:隐蔽工程验收(质检站)
铝合金料a:横平竖直b:整体平整c:接口缝隙
玻璃a:加工质量b:安装质量c:硅胶密封(防渗水)
11、每日/周安排一天召开工地内部会,总结及检讨每日/周前工作情况,并安排日/周工作计划。
12、位置及储存
当玻璃幕墙材料被选送到工地,要即时储存在指定地方;而铝合金板的顶上更不可放置任何材料,亦不可有任何人立着或睡在那些铝合金板上。
防火绵要储存在干爽的地方。
玻璃应该储存在干燥、通风位置,玻璃的搬运应尽可能减少,而且所有的玻璃应该小心保护和避免弄脏和湿气影响。
13、安装之后
竖框和横料内在的面应用胶贴结予保护。
14、包装及表面保护
材料包装材料外露表面保护
铝材用胶扎带将每款捆扎一起,然后装于货框PVC胶贴纸
玻璃用大胶纸将所有玻璃密封,然后装于木箱内。无
铝板木箱PVC胶贴纸
预埋件用铁丝将每款捆扎一起无需要
配件木箱、纸箱无需要
15、工地品质控制方面
工地上的质量控制系统将会补助工厂质量控制系统,确保玻璃幕墙没有缺点;工地质量控制系统将会操作如下:
a)工地质量控制检查目录;
b)工地人员将会任意抽取材料作检查,及填妥检查表;这会在安装搬运时,同时进行,并且补助工厂质量控制,以确定那些材料合规格;这会检验材料是否在工地上选送和储存的时候,发生任何的损坏;
c)如有任何不合规格的材料,将按工作的需要退回工厂改正,或在工地现场改正;
d)在安装之后当铝合金板的立面已完成,将会用经纬仪检查立面水平。
检验将会安排与总承包人及监理一起,后每层交收。
篇5：外檐幕墙工程工厂加工技术保证措施
外檐幕墙工程工厂加工及技术保证措施
1铝合金型材加工
部分材料采购过来后,即可进行工厂加工工作。本工程外幕墙基本为隐框及半隐框幕墙,并在部分外幕墙上装有铝合金门窗以及装饰带。铝合金型材的加工、组装是本工程的主要工序之一。下面就工厂加工、组装过程说明如下:
加工方案
?为确保成品、半成品符合本工程技术要求,我公司将于金属构件工厂加工前再次对加工任务单与工程施工图进行核对,并再次对土建主体结构进行复测。经主设计师与加工中心工艺工程师确认无误后方可开始加工。
?为确保加工精度及半成品质量,本标段除玻璃、铝塑板、石材、钢件材料制造商提供的成品外,其余铝合金构件切割、钻孔等深度加工及构件装配工作全部在我公司总部加工中心完成。
?为从根本上保证构件的加工精度,本工程工厂加工期间将定期对上述设备的加工精度、光洁度、角度、色调和均匀度及时进行检查维护,并根据计量管理部门的有关规定对量具进行检查和认证。
?本工程工厂加工工作将全部由具有上岗资格、技术等级达到中级以上水平的技术工人和熟练工人完成,并严格按照行业内最高技术标准进行生产,以求达到同类工程的最高质量。
?由于控制幕墙铝合金构件的加工精度是保证组装精度的唯一有效措施,为此我公司对本工程加工精度装配方法、工卡、模具及工艺流程十分重视。我公司一方面将严格按照本工程招标文件所述之加工和组装精度要求制定加工工艺和组织生产,另一方面将于幕墙构件截料前严格进行直线度检测,并控制构件加工截面、孔位偏差及装配后每边与对角偏差在允许范围内。
?幕墙铝型材的材质标准:
我公司推荐使用渤海铝业有限公司生产的合金牌号为6063(LD31)-T5的铝型材。化学成分符合GB/T3190的规定。
型材加工
1.1下料
对下料的允许偏差,JGJ102作了如下表规定(见下页):
序号部位允许偏差
1长主要竖向构件±1.0
度主要横向构件±0.5
2端头斜度-15'
1.2加工
采用钻、铣、冲等工艺,加工孔、槽、豁、榫。我公司加工所采用的设备、机具(设备明细见下页)完全能满足构件加工精度的要求。
量具应定期进行计量检定。
JGJ102规定:孔位的允许偏差为±0.5mm,孔距的允许偏差为±0.5mm,累计偏差不应大于±1.0mm。铆钉、螺钉的通孔尺寸偏差,沉头螺钉的沉孔尺寸偏差,圆柱头螺钉的沉孔尺寸偏差,均应按现行国家标准GB1521~GB1523执行。
槽豁、榫的加工尺寸偏差表
项目abc
槽+0.50+0.50±0.5
豁+0.50+0.50±0.5
榫0-0.50-0.5±0.5
1.3铝型材加工时,绝不能超出型材尺寸允许偏差范围:
*高精级铝材尺寸允许偏差为(表1):
序号指定部位尺寸允许偏差(±mm)
金属实体不小于75%的部位尺寸空间大于25%,即金属实体小于75%的所有部位尺寸
3栏以外的所有尺寸空心型材包围面积不小于70mm2时的壁厚测量点与基准边的距离
>6~15>15~30>30~60>60~100>100~150>150~200
11栏2栏3栏4栏5栏6栏7栏8栏9栏
2<10.100.150.16-----
3>1~20.120.200.180.21----
4>2~30.140.250.210.25----
5>3~40.160.350.250.300.38---
6>4~60.180.450.300.350.42---
7>6~120.200.600.350.400.460.50--
8>12~190.23-0.410.450.510.56--
9>19~250.25-0.460.510.560.640.76-
10>25~380.30-0.530.580.660.760.89-
11>38~500.36-0.610.660.790.911.071.27
12>50~1000.61-0.860.971.221.451.732.03
13>100~1500.86-1.121.271.631.982.392.79
14>150~2001.12-1.371.572.082.510556
15>200~2501.37-1.631.882.5405684.32
*型材角度允许偏差(表2):
级别普精级高精级超高精级
允许偏差±2±1±0.5
*型材平面间隙(表3)
型材宽度B平面间隙
普精级高精级超高精级
≤2.5≤0.20≤0.15≤0.10
≥2.5≤0.8%×B≤0.6%×B≤0.4%×B
允许偏差≤0.20≤0.15≤0.10
*型材曲面间隙:
将标准样板紧贴在型材的曲面上,型材曲面与标准样板之间的间隙为每当5mm的弦长上允许的最大值不超过0.13mm,不足25mm的部分按25mm计算。当截面圆弧形部分的圆心角大于90°时,则应按90°圆心角的弦长加上其余圆心角的弦长来确定。检查曲面间隙的标准样板由需方提供。
*型材的弯曲度:
型材的弯曲度是将型材放在平台上,借自重使弯曲达到稳定时,沿型材长度方向向测量得到的型材底面与平台最大间隙ht,或300mm长直尺沿型材长度方向靠的型材表面上,测得的间隙最大值hs,L为定尺长度。型材的弯曲度应符合表4的规定。弯曲度的精度等级要在合同中注明。*型材的扭拧度
扭拧度的测量方法是:将型材防在平台上,借自重使之达到稳定时,沿型材的
长度方向,测量型材底面与平台之间的最大距离N,从N值中扣除该处弯曲值即为扭拧度。
扭拧度按型材外接圆直径分档,以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示,公称长度小于等于6米的型材,应符合表5的规定。
外接圆直径(mm)扭拧度
普精度高精度超高精度
每米长度上总长度上每米长度上总长度上每米长度上总长度上不大于
>12.5~400.0250.1560.0350.1050.0260.078
>40~800.0350.1050.0260.0780.0170.052
>80~2500.0260.0780.0170.0520.0090.026
外接圆直径最小壁厚弯曲度
普精级高精级超高精级
任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht任意300mm长度上hs全长L米ht
<38<2.41.54×L1.33×L1.002×L
>2.40.52×L0.31×L0.30.7×L
>38_0.51.5×L0.30.8×L0.30.5×L
表5:型材扭拧度的规定
*圆角半径允许偏差
需方要求有偏差时,要在图样中注明。允许偏差表如表6。
表6型材圆角的允许偏差
圆角半径允许偏差
过度圆角半径+0.4
R≤4.7±0.4
>4.7+0.18
型材端头切斜度允许偏差
型材端头切斜度不应超过2°。
?型材外观质量
*型材表面应整洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。
*型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在,其允许深度见表7。模具压痕深度规定见表8。
*型材端头允许有因锯切产生的局部变形,其纵向长度不应超过
20mm。见表7。
表7:型材表面缺陷允许深度规定
状态缺陷允许深度(mm)
不大于
装饰面非装饰面
T50.030.07
T4、T60.060.10
表8:模具压痕深度规定
合金模具压痕深度(mm)
不大于
60610.06
6063、6063A0.03
银白氧化型材质量符合GB/T5237-2000的规定。
1.4型材加工设备
本工程加工精度要求高,将采用现代化的加工设备及高精度的量具,以确保加工质量。本工程用于金属构件深加工的设备和量具主要有:进口全电脑控制加工中心-KELT幕墙加工中心(意大利进口)、进口穿条机、压花机、隔热桥复合机、进口双头锯、单头锯、双轴钫形铣床以及组角机、注胶机等。
1.5组装
组装工序,拟定于我公司加工厂进行,避免运输过程造成的损坏及变形。本工程材料运输采用公路运输方式。
1.6工厂预验收计划
工厂预验收计划主要包括过程检验和最终检验。
检验名称检验内容负责人时间
生产加工过程检验
1、领料时检查材料牌号、质量;操作者随生产加工计划
2、首件自检、互检和专检,合格后加盖"三检"印,作好记录;操作者检验员
3、加工过程中抽检和关键工序检;检验员
4、对设计形状复杂零件,须质检部与设计部
同时检查合格后,方可批生产。检验员设计员
加工产品最终检验
1、按图纸和技术标准对产品作最终检验,合格品贴上产品标签;检验员随生产加工计划
2、发现产品首批有质量问题时,立即停止验收,查明原因,及时解决问题;检验员
3、对产品外观进行检验;检验员
4、对有保质期的产品,检查是否超期使用;检验员
5、对具有方向性的产品,检查其相对位置关系是否正确。检验员
制度专栏
