混凝土浇筑振捣施工注意事项

篇2：底板大体积混凝土浇筑措施

底板大体积混凝土浇筑

1浇筑施工工艺流程

布置混凝土汽车泵→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇筑第一区第一层混凝土→振捣→作业面推进→浇筑第二区第一层混凝土→振捣→返回混凝土第一区第二层混凝土→振捣循环作业混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→混凝土及时覆盖保温保湿养护→混凝土测温监控

2混凝土浇筑顺序

本工程两栋楼的浇筑顺序:10号楼由西向东,11号楼由东向西浇筑。

每栋楼采用两个振捣小分队,每个小分队分为6路向前推进,首泵料分别投放在起始浇筑的基础底板大角,基础底板混凝土浇筑顺序图如图7-1所示。

考虑泵送混凝土坍落度大,当混凝土浇筑至电梯井坑相邻轴跨时,电梯深坑底板混凝土先下料浇筑。

根据现场交通环境,安排泵车停靠位置的方案图如基础泵送方案图如图7-2所示。

3浇筑方法

采用一次性连续浇捣方案,分三层浇筑,每层约550mm厚左右,分层厚度标志在底板钢筋马凳腿上刷红色漆。底板振捣采用斜坡式分层振捣,斜面由泵送混凝土自然流淌而成,坡度控制在1:3左右,振捣工作从浇筑层的底层开始逐渐上移,以保证分层混凝土间的施工质量。

混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动,使上下混凝土振动均匀每次振捣时间以20~30为宜(混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准),振捣时,要尽量避免碰撞钢筋,管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动,每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍,一般振动棒的作用半径为30~40cm。振捣操作要"快插慢拔"防止混凝土内部振捣不实;要"先振低处,后振高处",防止高低坡面处混凝土出现振捣"松顶"现象。混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m,混凝土浇筑的斜面分层如图7-3所示:

图7-1基础底板混凝土浇筑顺序

图7-2泵车停靠位置的方案图

图7-3混凝土浇筑的斜面分层示意图

3.1外墙底板上30cm高导墙

外墙根部的施工缝在底板上30cm处,该部位有固定模板的钢管,有剪力墙定位梯子筋,并设置了钢板止水带,混凝土下料不能直接将泵送混凝土倾入模板中央,振捣必须慢速、细致的操作。

3.2人防出口处混凝土浇筑

人防出口处有橡胶止水带及其固定钢筋箍,混凝土下料倾倒注意避免冲移止水带,振捣时振动棒不得直接接触止水带。

3.3电梯深坑浇筑电梯深坑的底板混凝土应先下料振捣,待坑壁混凝土浇筑时,底部不致返浆,振捣操作应分层振捣,分层厚度0.5cm。电梯井深坑在混凝土浇筑过程中,容易出现井筒移位、跑模的质量病,为防止模板移位,除支模时采用外顶内撑的固定方式支模,一定要注意在井筒模周边对称下料,对称振捣,禁止一侧混凝土一次浇筑到顶。

3.4框架柱根部

应是混凝土下料振捣密实的重点部位,操作工应防止漏振、欠振;

4钢筋防止移位措施

采取定点下料,对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距,竖筋外套PVC管防止水泥浆污染,浇筑现场安排专人看护。

5泌水处理

大体积混凝土浇筑、振捣过程中,容易产生泌水现象,泌水现象严重时,可能影响相应部分的混凝土强度指标。为此必须采取措施,消除和排除泌水。一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。施工中根据施工流水,大部分泌水可排到集水坑和电梯井坑内,然后用潜水泵抽排掉,局部少量泌水采用海绵吸除处理。

6表面防裂施工技术要点

大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚,容易引起表面裂缝,首先,要求在振捣最上一层混凝土时,控制振捣时间,注意避免表层产生太厚的浮浆层;在浇捣后,必须及时用2m长括尺,将多余浮浆层刮除,按施工员测设的标高控制点,将混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必须用混凝土填平,在混凝土收浆接近初凝时,混凝土面进行二次抹光,用木蟹全面仔细打抹两遍,既要确保混凝土的平整度,又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合,在混凝土收浆凝固施工期间,除了具体施工人员外,不得在未干硬的混凝土面上随意行走,收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。

篇3：基础底板混凝土浇筑前准备措施

基础底板混凝土浇筑前的准备

由于本工程处在东三环路边,交通受到限制过多。为保证交通顺畅,应配备专门的人员进行指挥,统一协调部署。为保证浇筑的顺畅,事先需充分做好一切准备。

1、接管:泵管必须牢固架设,输送管线宜直,转弯宜缓,接头加胶圈,以保证其严密,泵出口处要设一定长度的水平管,浇筑前先用混凝土减石砂浆湿润泵管。

垂直方向采用钢管搭设脚手固定泵管,其脚手架搭设成塔式,靠近护坡桩的立杆放在护坡桩与槽钢锚梁之间,水平斜撑用短钢管与护坡桩边的锚梁相连接牢固,垂直方向泵管架设详见图9.

图9泵管垂直布置示意图

泵管水平方向用φ25钢筋焊接马凳架设,马凳间距为6m。其马凳的做法详见图10。

图10水平架设泵管的铁马凳

2、事先与本地区交通主管部门联系,取得他们的支持和帮助,使搅拌车能够在进入工地东侧大门前暂停并排队,并顺利进入工地,施工现场有统一的指挥和调度。施工中配置手持对讲机,为相互联络工具。

3、浇筑前项目部排定各班作业的各岗位人员名单。按照施工方案进行详细的技术交底,使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。

4、对模板内的杂物用高压空气吹干净,钢筋上如有油污,则用棉纱蘸稀料擦洗。

5、混凝土浇筑实行"浇筑令"制度,浇筑前对模板及其支架,钢筋和预埋件、预留洞口进行检查,并做好记录,符合设计要求及规范、规定,且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后方可浇筑混凝土。

6、在墙、柱钢筋上必须抄出+1.00m标高控制线,并用红油漆画上红色三角做标记,现场备有水准仪,对集水坑等标高重点控制,以便随时抄平,控制标高正确性。

篇4：混凝土浇筑施工方法措施

混凝土浇筑施工方法

1、进场混凝土质量的控制

1.1混凝土质量控制:搅拌站派人进驻施工现场,对浇筑过程中的质量进行监控。混凝土到现场后由项目试验室人员与搅拌站共同对混凝土的出罐温度、坍落度进行测试。

测温必须每车都要测量,坍落度按每五车测一次,并且认真做好记录。

1.2施工现场严禁往混凝土内加水和减水。现场人员应收好混凝土小票,并做好记录。

2、浇筑方法

I段和IV段先浇筑机(集水)坑,间隔15d左右再浇筑基础底板。

II段和III段均一次浇筑完成。全部底板混凝土划分为7个浇筑段,分7次浇筑完成。

在各个浇筑段浇筑时采用"分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶"的推移浇筑法(见图13)。分层浇筑宜于混凝土的振捣,且混凝土的暴露面小,冷量损失小,有利于降低基础底板混凝土的最高温升。

IV段机坑因面积较小,可分层浇筑,分层厚度控制在500mm以内。

每个浇筑段浇筑混凝土时,各浇筑带齐头并进,互相搭接,确保各浇筑带之间上下混凝土的结合,利用混凝土自然流淌形成的斜面,分层浇筑循序渐进,一次到顶。保证上下混凝土浇筑停歇时间不超过初凝时间,交界面分界处不漏振,这种自然流淌形成的斜面的浇筑方法,能较好的适应泵送工艺,避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗、接长,从而提高泵效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层混凝土浇筑不超过初凝时间。

图13混凝土分层浇筑示意图

每层浇筑厚度要控制在500mm,混凝土自然流淌形成斜面的坡度1:6左右。

每条作业带配备5台直径80mm的插入式振捣器,2台在出料口,其余布置在坡中和坡角。出料后先振捣出料点混凝土,促成流坡,在呈阵列自下而上全面振捣。振捣时严格控制振捣棒的移动距离,特别要注意混凝土的入仓振捣,防止离析和漏振。

3、泌水处理

对浇筑过程中出现的大量泌水,采用以下措施:

3.1后浇带两侧的模板采用快易收口网,混凝土浇筑过程中形成的泌水,通过网眼自然流进后浇带。后浇带垫层按3‰的坡度施工,间隔一定的距离设集水井,垫层坡向集水井内,集水井内的水通过潜水泵排水。

3.2施工3m厚底板时,3000mm厚筏板和1500mm底板交接面以上的侧模采用18mm厚竹胶板和100mm×100mm木楞构成模板体系,在模板上口下500mm处按间距3000mm预留出水口,出水口处设两层800mm厚钢丝网阻止水泥浆流失。

3.3在浇筑最后的阶段,改变浇筑方向,与早些浇筑时的坡面形成积水坑,用潜水泵加软管抽出,潜水泵外罩钢筋笼和钢丝网阻止水泥浆流失。

3.4泵送开始时泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理,其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上,防止过厚的砂浆堆积。

3.5由于大体积混凝土底板混凝土连续浇筑,须掌握3d的天气预报,如有大雨,不得安排混凝土浇筑。为预防天气突然变化,现场应备有足够的覆盖用塑料布,并在基坑四周,设置盲沟和集水井排除雨水。

篇5：水下混凝土浇筑施工方法措施

水下混凝土浇筑施工方法

:二次清孔结束后,立即浇筑混凝土。

1)混凝土要求:混凝土强度等级比设计强度提高一个等级,粗骨料采用碎石,粒径为5~20mm,砂为级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下,优先采用矿渣水泥,混凝土含砂率为40%~45%。坍落度为20±2cm,扩散度为34~38cm。混凝土初凝时间为3~4h。

2)水下混凝土浇筑:浇筑时计算好初灌量,加工好漏半,要求有一定的冲击能量,能把导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不少于1m。

首次浇筑采用混凝土隔水栓(隔水栓先用φ8钢丝悬吊在混凝土漏斗下口),当混凝土装满漏斗后,剪断钢丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆。

混凝土浇筑连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中,导管在混凝土中埋深1.5~4m,利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m。

在浇筑接近结束时,在孔内注入适量清水,使槽内泥浆稀释并排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(2m以上),要保证泥浆全部排出。