某地铁工程明挖基坑施工方法

篇2：地铁车站基坑回填施工方法

地铁车站基坑回填施工方法

待结构顶板达到设计强度的70%并做好防水层及保护层后,分段分层进行土方回填,具体施工方法和程序如下:

1)回填前将顶板上积水、杂物清理干净。

2)选择符合设计要求的填料。

3)回填土使用前,采用重型击实试验测定最大干密度和最佳含水量,并做压实试验,确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。

4)分段分层夯填,层厚20~30cm。结构两侧和顶板上填土厚度50cm以内、以及地下管线周围用蛙式打夯机夯填;填土厚度大于50cm时,改用轻型压路机碾压,碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压。碾压搭接宽度不小于20cm;人工夯填时,夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。已填土的边坡作成台阶状,台阶宽度1m,高度不大于0.5m。

5)每层夯填结束后,取样检查回填土密实度。机械碾压时,每层填土按基坑长50m(且不大于1000m2)取一组;人工夯实时,每层填土按基坑长度25m(且不大于500m2)取一组,取样点不少于6个,在中部和两边各取两点,遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位。粘土采用环刀法检测,砂性土采用灌砂法检测,达到密实度后进行上一层回填。

6)基坑回填碾压密实度满足设计要求,如设计无要求时,按下表要求执行。

基坑回填碾压密实度

基础底以下标高(cm)最低压实度

快速和主干道路地下管线

0~6095/9895/98

60~15093/9587/90

150以下87/9087/90

篇3：某桥涵深基坑支护施工方法

桥涵深基坑支护施工方法

基坑支护采用钢板桩、IIP型钢围檩加内支撑支护的方案。钢板桩采用与内支撑结合可保证不会倾覆破坏,在打完钢板桩之后,在钢板桩顶以下1.0米处设置一道IIP型钢围檩及直撑。基坑开挖期间可通过变形观测对钢板桩的位移进行有效控制,充分保证基坑安全。

1、钢板桩施工工序及施工方法:

本工程基坑支护采用9米长钢板桩配合内支撑进行支护,钢板桩施打深度以进入承台底2-3米为准,施工机械采用40T履带吊车,配合振动锤及200KW专用(三相220V)发电机施工。两排钢板桩间距为3米。用振动锤打入拉森Ⅳ型钢板桩作为围护结构,支撑体系采用HP300*300型钢水平内支撑,沿轴线方向间距5米设一道支撑,位置距钢板桩顶以下1.0米。内支撑与钢板桩之间连接处设置HP300*300型钢围檩,全部采用焊接固定。

2、钢板桩矫正、除泥、除锈,在吊机配合下,使用千斤顶、大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体浇曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正等矫正内容。

3、测量放线,并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。

4、土方开挖至板桩顶以下1米处,进行围檩、支撑施工。

5、围檩制安:围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处,根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架,然后吊装IIP型钢围檩并焊接加固。

6、结构物的施工:土方开挖至设计基底后,进行换填砂及铺20CM的碎石垫层、再做基础等工序。

9、钢板桩拔出:采用履带吊车,配合振动锤及200KW专用(三相220V)发电机拔桩。

篇4：大型深基坑地下室防水堵漏施工措施

大型深基坑地下室防水堵漏施工

1、工程概况

新光城市广场北区地下室共5层,建筑面积31224.37m2。工程基坑开挖深达21.9m,南北长110m,东西长80m,混合地下水位为-1.0m,属于大型的深基坑。地下室板低标高-20.25m,板厚1.2m,采用C40、S10的抗渗混凝土;地下室外壁厚600mm,采用C35、S10的抗渗混凝土。

2、防水方案的确定与选材

本工程地下室对防水要求极高。施工现场有大量的基坑渗水,加上在雨季施工,基坑每天的排水量达到200m3。由于地下室结构完成以后,各层的预留孔、吊装孔。楼梯。电梯井等都没有封闭,雨水和施工用水一直落到地下四层,每天需用3台15KW的潜水泵在负四层的集水井内抽水,才能把积水抽干。

根据现场实际情况,工程采用了结构自防水与内防水相结合、防水和排水相结合的防水方案,其防水主要措施为:1)采用抗渗等级为S10的商品混凝土浇筑底板和外壁;2)在地下室的底板面、外壁的内侧、顶板的外测作防水处理;3)外壁模板的对拉螺杆中间设止水钢板,后浇带设置止水钢板和遇水膨胀橡胶;4)对后浇带、施工缝、漏水处进行压力灌浆;5)在结构层和耐磨层之间增加疏水板,将渗水集中排到集水井。

由于地下四层的底板、地下室的外壁都有不同程度的漏水,施工面有积水且难以完全抽干,根据实际施工环境,同时为节约成本,我们选用了UPI复合水泥基渗透结晶型防水材料作为地下室的主要防水层。该材料具有良好的防水耐久性、耐腐蚀性及耐磨性,湿干粘结性能和抗刺传性能好,且无毒、难燃、低污染,其主要性能指标如下:抗折强度>4MPa;粘结强度>1.0MPa;抗渗性>0.8MPa;冻融循环>D50。

3、主要施工工艺流程及注意事项

3.1地下室底板防水施工流程

基层表面清理修整→底板结构缝化学灌浆补漏→刮涂基层处理剂(底涂)→特殊部位附加增强处理→配置材料→刮涂第一遍涂料→铺网(胎体增强层)→刮涂第二遍涂料→干燥→刮涂第三遍涂料→干燥保养→检查→修补→局部铺设疏水板→浇筑地面耐磨层。

3.2地下室侧板防水施工流程

基层表面清理修整→刮涂基层处理剂(底涂)→配制材料→刮涂第一遍涂料→干燥→刮涂第二遍涂料→干燥→刮涂第三遍涂料→检查修补→饰面层施工。

3.3主要施工注意事项

1)基层表面的气孔、蜂窝、缝隙起砂等应修补处理好,基面必须干净、无污染、无水珠、不渗水。

2)涂料施工前,基层阴阳角应做成圆弧形,阴角直径宜大于50mm,阳角直径宜大于10mm。

3)涂料施工前应先对阴阳角、预埋件、穿墙管等部位进行密封或加强处理。

4)涂料配制时,将粉料倒入添加剂中,搅拌均匀,静止5min后再略加搅拌方可使用。

5)防水涂料刷时不允许有褶皱;铺贴胎体增强层时,应使胎体增强层充分浸润。

6)施工完成24h内,应防止人为践踏、雨淋、尖锐物刺穿等因素破坏防水层。

4、堵漏施工

由于各种原因,底板西半部产生许多长短不一、方向不定、塑密不均的裂缝,且有渗漏水现象。由于水压过大(-29.9m高水位),常规方法无法止住漏水,经技术人员研究,决定采用混凝土结构裂缝电动压力灌浆的方法进行处理。该技术主要特点为:1)采用比利时产的"DROLU*"化学灌浆材料进行补漏。该化学灌浆材料在受控状况下与水迅速产生反应,形成海绵状胶固体,它能遇水膨胀成"流体契块"迅速堵塞裂缝,并能对混凝土的蜂窝、砂眼、气泡、空洞等结构缺陷进行填充、密封,达到瞬时堵水功能。2)灌浆设备为意大利产专用电动灌浆机,最大工作压力0.25MPa,其流量为2.3L/min,可处理的裂缝深度超过1.2m。该技术与常规方法相比,有工艺简单、快捷、对原结构破坏少、不受水压及裂缝深浅限制等优点,但成本较高。其施工方法有:

1)直接沿裂缝,呈梅花状分布钻孔,深度10~20cm,间距10~20cm左右;

2)清洗干净钻孔,用梅花扳手将灌浆嘴直接拧入混凝土结构裂缝内;

3)开动电动灌浆机将浆液压入裂缝(工作压力可根据裂缝深浅、大小任意调整),当浆液顺着裂缝溢出时,表明裂缝已经灌满。约3min后,拆除灌浆嘴,这时浆液开始膨胀凝固。堵漏后的裂缝止水效果比较明显。

5、疏水板的施工

考虑到地下室底板深度大,一旦底板出现渗漏,将严重影响车库的使用,因此在结构层和耐磨层之间增加了疏水措施。整块疏水板是连通的,水若从地下室底板渗透上来就会从疏水板流入水沟,再从水沟流入集水井,以保证地面干燥、无积水。具体做法如下:在轴线中间界缝的中间安装一块500mm宽、通长的建筑夹层塑料成型板H10,用螺丝或钢钉以梅花型固定。为了防止混凝土浇筑过程中混凝土堵塞塑料板的排水通道,应将塑料板的两侧用水泥砂浆封边。安装固定好塑料板后,在其上面绑扎Φ3.2@100×100的钢筋网,然后再浇筑C30混凝土耐磨层。

篇5：基坑锚杆支护施工方法措施

基坑锚杆支护施工方法

1喷锚施工程序及流程图

每个断面的喷锚施工由上向下分层依次进行。其喷锚施工流程如下图:

2喷锚网施工技术要求

2.1挂网、喷射混凝土施工

2.1.1喷射混凝土材料采用32.5普硅水泥、中粗砂、5~15mm粒径瓜米石,喷射混凝土强度等级为C20,重量比为水泥:砂:石=1:2:2~2.5;

2.1.2喷射混凝土厚度为50mm,一次连续完成,必要时可分二次完成;满足60%的厚度保证率,并保证平均厚度不小于设计厚度;

2.1.3网筋为φ6.5Ⅰ级圆钢,间距@250×250双向。网筋上沿每层锚杆设2根横向Φ16螺纹钢(加强筋)。锚杆头部通过Φ20螺纹钢压焊连接。

2.1.4喷射机供料应保持连续均匀;

2.1.5钢筋网片可焊接或绑扎而成,网格允许误差为±10mm。铺设时每边的搭接长度应不小于210mm,如为搭焊则焊接长度不小于70mm;

2.1.6混合料宜随拌随用,采用人工搅拌时,搅拌次数不少于三次。

2.1.7当喷射混凝土终凝两小时后,采用洒水进行养护;

2.1.8喷射混凝土的抗压强度试块应在施工中抽样制做。试块数量,每喷50~100m3混合料或小于50m3混合料的独立工程不少于一组,每组不小于三个。

2.2锚杆制作

2.2.1材料进场均进行检查与验收,主要材料应有出厂证明及产品合格证,并按规定抽样复验;

2.2.2沿锚杆轴向长度每隔2~3m设置一个对中支架;

2.2.3在喷锚部分锚杆拉筋采用Φ20螺纹钢,在旋喷桩部位中无法成孔时采用φ48钻空钢管,对接长锚杆应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》钢筋焊接技术要求进行焊接。

2.3钻孔、注浆施工

2.3.1锚杆采用全长注浆;注浆材料为32.5普硅水泥纯水泥浆,水灰比为0.45~0.55;

2.3.2在修整后的开挖坡面上定好孔位,成孔直径100mm,锚杆孔距误差不超过150mm;锚杆倾角误差不大于3度。

3施工技术措施

3.1材料进场后先要送检,待合格后,经监理方认可方可使用。

3.2技术人员现场检查各道工艺流程及各项技术要求,待验收合格后方进行下一道工序;

3.3严格执行交接班和现场记录制度,对设备运行、安全、进度状况及材料用量进行全面交接;

3.4检查确认待喷坡面的形状、尺寸,利用竹签或钢筋等设置好控制喷射混凝土厚度的标志;

3.5土质较差处开挖后应立即施喷,缩短坡面的暴露时间,以保证坡面局部稳定性;

3.6喷头与受喷面应垂直,喷头与受喷面的距离宜保持在0.8~1.5m左右;严格控制水灰比,喷头处水压应不小0.2MPa;保持喷射混凝土表面平整,呈湿润光泽,无干班或流淌现象;

3.7喷射混凝土时应从开挖层底部逐渐向上、螺旋式进行;

3.8成孔根据土质情况可采用冲击锤或洛阳铲,成孔完毕检查确认后立即送入锚杆;

3.9锚杆采用先安装后注浆的施工方法;锚杆安装应确保杆体处于孔中心位置,锚杆端头露出受喷面宜为8~10cm。当确保回浆稠度与注体稠度一致时方可停止注浆,孔口部有空隙时应及时补浆;

3.10注浆时采用底部注浆方式,注浆导管顶端应插至孔底,在注浆同时将导管匀速缓慢拔出,以保证孔中气体能全部逸出;

3.11拌浆时严格计量,控制好水灰比,不得随意更改;注浆完毕后及时用清水清洗注浆泵和输送管中的残浆;

3.12施工员和技术员每天巡查支护坡面的完整性及基坑周边沉降和位移情况,并对已经出现的异常情况和险情及时采取补救措施;

3.13现场备用草袋或土工织物,及雨天施工各种器具,当出现大暴雨时,可迅速组织抢险。