大桥钻孔灌注桩施工工艺规程
大桥钻孔灌注桩施工工艺
施工程序
施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测
1、施工准备
1.1技术准备
1.1.12008年3月10日前熟悉施工设计图纸,对K24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕,同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。
1.1.2导线复测及加密导线点布设已全部完成,并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位,及护桩。
1.2试验准备:钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。
2、平整场地及排泥浆沟
进场后须先清理杂物,进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到"三通一平",即水通、电通、路通、场地平,为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。
3、测量放样
施工前进行精确的坐标计算,并报请监理工程师审核,批准后再测量放样,准确定出具体施工桩位。
4、护筒埋设
桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后,进行具体的桩位施工放样工作(采用全站仪放样)。用"十字交会法"控制桩位的中心位置,附近加设控制桩后,进行基坑开挖、护筒埋设工作;护筒埋设完毕,在护筒上边缘用红(白)漆点上十字线控制点。护筒采用厚5~8mm的钢板卷制而成,护筒直径1.6m,护筒高2m,护筒要焊接牢固,连接严密不漏水。陆地埋设护筒时,护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m,护筒埋置深度2~4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合,平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中,随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。
5、钻孔
根据地质情况和桩基数量,考虑到时间紧迫,我部配备冲击钻机5台,发电机机组1套。
钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔,配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前,应对钻架和各种钻具进行检查、维修,钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时,底座和顶端应平衡,钻机底座地基坚实平整,钻孔支架平台牢固稳定,不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定,并在钻进过程中经常检查,顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心,其偏差不大于2cm。
当上述准备工作妥当后,即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进,待导向部位或钻头全部钻进地层后,方可加速钻进。
采用冲击法造孔,用小冲程开孔,使初成孔坚实,竖直、圆顺,能起导向作用,并防止孔口坍塌,钻孔深度超过钻锥全高时,方可施行正常冲击。在钻机冲孔时,应勤松绳,防止打空锤。在起落锥头时,速度应均匀,不得突然加速,以免碰撞孔壁造成坍孔,并防止锥头摆动过大,造成扩孔加大,增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒,当发现或怀疑护筒有位移时,应停止作业,由测量人员重新定位后再进行钻进。
钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻,避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻,应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度,以防坍孔。当停电或发生机械事故时,锥头应提出孔外或悬吊孔中,以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时,及时通知监理工程师予以认可,认可后继续钻进到入岩深度,并同时用探孔器检查成孔情况,探孔器长度为4~6倍的桩基直径,在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录,检测无误后可用起重机将钻机移位。
6、护壁泥浆
在钻孔中,由于泥浆相对密度大于水的相对密度,故护筒内同样高的水头,泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用,泥浆可作用在井孔壁形成一保护层,防止孔壁坍塌。另外,泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用,钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求:a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%;b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。
7、清孔
当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后,开始进行清孔经自检合格后,及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测,合格后开始吊装钢筋笼,吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前,再次进行孔深的量测,得出的沉淀厚度若大于3cm,进行第二次清孔,符合以下要求后方可灌注砼。
①相对密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率<2%;
②孔的平面位置偏差群桩:100mm单桩:50mm;
③钻孔直径不小于设计桩径;
④桩的倾斜率不大于1%;
⑤桩长不小于设计桩长;
清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5~2.0m,以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净,将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大,必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时,暂不要清孔、掏浆,以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。
不得用加深钻孔深度的方法代替清孔
当超出以上质量标准要求时,应调整钻具进行挽救或返工处理。
8、钢筋骨架的就位
钢筋笼制作与安放
钢筋制作和吊放允许偏差:主筋间距±20mm;箍筋间距±10mm;骨架外径±10mm;骨架保护层厚度±10mm;骨架底面高程±50mm。
在钢筋正式焊接之前,先进行现场条件下的焊接性能试验,合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊,钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时,采取防风防雨措施,焊接后钢筋接头冬季保温冷却,其它时间自然冷却,并避免碰到雨水。
骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。
为保证钢筋笼的保护层厚度,每隔2m对称焊接四个"耳环"。吊装时,为保证钢筋笼不变形,避免钢筋笼在吊装过程中产生变形,采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施,加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。
制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序,便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌,写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。
9、水下混凝土的灌注
灌注水下混凝土前,重新探测孔深,泥浆的回淤厚度,钢筋笼的偏差,检验合格后,开始灌注水下混凝土,导管提前进行试压,在孔外试拼导管,一端用螺栓将加胶垫的钢板连接在套管上,一端连接输风管接头,先灌入70%的水,然后再输入4.0kPa的风压,滚动导管数次,经过十五分钟不漏水为合格。导管内径30cm,法兰盘连接。底节长4m,其余节段为1.5m、2m,接头处设锥形护套,以防提升导管时钢筋笼挂起,导管下放的长度距孔底0.3~0.4m。
首批灌注混凝土的数量计算过程
V≥π*D2/4*(H1+H2)+(π*d2*h1)/4
式中:V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩孔直径(m);
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hw*Yw/Yc;
Hw-井孔内水或泥浆的深度(m);
Yw-井孔内水或泥浆的重度(KN/m3);
Yc-混凝土拌和物的重度(取24KN/m3)。
首批混凝土的灌注应使用大料斗,以保证能将孔底泥渣冲击干净。料斗的容量应满足导管的初次埋置深度不小于1.0m的要求和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土开始后,应连续不断地进行,混凝土的拌合物应徐徐灌入导管,防止在导管内造成高压气囊。在灌注过程中,经常探测混凝土顶层的高度并做好记录,及时提升和拆除导管,导管的埋置深度一般控制在2.0~4.0米。最大埋深一般不大于6m,最小埋深不得小于2m。提升导管时匀速缓慢提升,用力不要过猛,导管始终在孔的中央位置,使导管不卡管、不挂钢筋笼、不漏水。避免用力过猛将导管拔出混凝土面,杜绝断桩事故发生。为防止钢筋笼上浮,当混凝土面接近钢筋笼底部1米左右时,应放慢灌注速度。当砼面上升到钢筋笼底口4米左右时,提升导管使导管底口高于钢筋笼底口2米以上,即可恢复正常灌注速度。灌注水下混凝土后期,导管上口应高出桩顶或护筒内水面4至6米以上,不允许采取升降导管的方法使混凝土下落。
在整个灌注过程中,施工员、质检员、试验员坚守岗位,精心组织施工,发现问题及时解决,认真填写水下混凝土灌注桩施工原始记录,做好试块,随机取样,同时通知监理工程师。
为保证桩顶质量灌注桩的桩顶高比设计标高高出0.8米,多余部分在接桩前凿除,桩头凿除后应无松散、夹泥现象,无偏位和保护层不足等缺陷,以便接柱。
灌注水下砼必须采用砼罐车送砼。不允许用人工推车、拖拉机等简易输送工具来灌注水下砼。每次灌注水下砼前,应认真检查导管密封圈的完好情况,一般情况下每灌注100延米更换一次密封圈。
篇2：某大桥菱形挂篮施工工艺细则
大桥菱形挂篮施工工艺细则
某大桥主桥采用64+115+64m连续刚构箱型梁,根据设计要求,施工方法采用先"T"构,后连续的方法,即先按"T"构悬臂浇注施工,然后合拢成为连续梁。
主桥连续刚构箱梁受工期限制,所包括的四个"T"构需同时施工,挂篮无法周转使用,因此需加工八套挂篮。根据本桥的特点并吸取国内外各式挂篮的优点,本桥挂篮选用菱形桁架式挂篮。
一、挂篮的主要技术参数
1.适用最大梁段重:200t
2.最大梁段长:5.0m
3.梁高:2.5~6.0m
4.适用梁宽:12m
5.走行方式:无平衡重走行
6.挂篮自重:60t
7.挂篮的倾覆稳定系数:
空载时:2.8
灌注时:2.48
二、挂篮的构造
挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。详见挂篮设计图。
(一)主构架
主构架是挂篮的主要承重部分,由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2.[.30b组焊而成,为便于安装和运输,节点处均采用栓接。
(二)底模架及底模板
1.底模架
底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构,桁高1.2m,桁架长6.4m。
底模架的前后横梁由2[40组焊而成,挂篮的前后吊点均设在前后横梁上,前横梁设2个吊点。
2.底模
底模为钢框竹胶板,下垫180×160mm的方木,钢框竹胶模板和方木用铁丝固定在纵梁上,以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模架前端设置平台,周围用栏杆保护,张拉时,用角钢焊一梯子以便张拉。
为了方便操作人员装卸后吊带时上下,在底模架后端下部悬挂两个吊栏,此吊栏及底模架下端的人行通道应设置安全防护装置。
(三)前上横梁
前上横梁由2.I.40a工字钢组焊而成,联结于主构架前端的节点处,将两片桁架连成整体,上布6个吊点,其中2个吊点吊底模架,2个吊点吊外侧模,2个吊点吊内模。前上横梁上应加设栏杆,为调整吊带时防护。
(四)钢吊带
1.前吊带
前吊带2根,由150×32mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成,分为5节,调节孔间距为100mm,施工时通过逐段调节或拆除联结钢带,即可满足2#梁段至12#梁段梁腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接(销接),上端支承在主构架前上横梁上,每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
2.后吊带
后吊带亦采用150×32mm的16Mn钢板制成,亦设置间距为100mm的调节孔,用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。
(五)内外模板
1.外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上,走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上,后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上(在浇注顶板时应设预留孔)。后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时,外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。
2.内模
内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模等组成,内模桁架吊在两根内模走行梁上,走行梁前端吊在前上横梁上,后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔),内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用2[.30a组焊而成。
(六)挂篮走行及锚固系统
1.挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢(木)枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊II型断面,底板每隔50cm开椭圆形长孔,以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋,外露0.3m,轨道根据梁段长度的不同分4.0m、1.0m两种。
挂篮设前后支座各两个,前支座支承在轨道顶面,下垫聚四氟乙烯滑块,可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动,不需要加设平衡重。挂篮前移时,使用手动葫芦牵引前支座,带动整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大,因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大,因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。
2.锚固
挂篮在灌注砼时,后端利用12根ΦL32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上,轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上,在锚固时,利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道,然后锚固。
三、挂篮的拼装
(一)准备工作
1.加工制作
①加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差要求进行挂篮杆件的加工制作。
②主构架节点板及杆件,加工前必须制作样板,精确加工,确保栓孔间距。
③外侧模竖框架,制作时应设置工作平台及夹具,加工时应尽量消除焊接变形,确保模板面板的平整度。
④对于重要部位的焊接,如底模架前后横梁上的吊耳,应由有经验的焊工施焊,保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。
⑤出厂杆件应派专人进行检查验收,不合格者禁止出厂。
2.组装试拼
(1)待所有杆件加工齐全后,首先在试拼台上全面试拼。主构架在平台上试拼,尺寸合格后,拧紧各节点板的螺栓,施拧时要均匀施力,防止松紧不一。
(2)底模架亦进行试拼,以检查前后横梁及纵梁的连接及前后吊点的尺寸和整个外形尺寸。
(3)检查前后吊带销孔与销子的配合情况。
(4)所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号,作出明确标记,运往现场正式拼装。
3.现场拼装
1.准备工作
①根据塔吊的起重能力,可拼装后整体吊装,工厂组装试拼后,有些部件可不再拆卸。各部件的重量参见挂篮设计图。
②准备好拼装工具及各种连接螺栓。
2.拼装程序
⑴找平铺枕
待1#梁段张拉完毕后,用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位(包括0#梁段)。
⑵铺设钢枕,前支座处铺3根,钢枕间距≯50cm。
⑶安装轨道
从0#段中心向两侧安装2.5米长钢轨各两
根,轨道穿入竖向预应力筋,抄平轨道顶面,量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
⑷安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座,前支座安放前,在相应位置轨道顶面铺δ1mm不锈钢板,不锈钢上面置放一块四氟乙烯滑板(300×500mm),然后安放前支座。
⑸吊装主构架
主构架分片吊装,放至前后支座上,并旋紧连结螺栓,为防止倾倒,用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。
⑹安装主构架之间的连结系。
⑺用长螺杆(φL32精轧螺纹钢)和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上,前支座处用扁担梁将主构架下弦杆与轨道固定。
⑻吊装前上横梁
前上横梁吊装前,在主构梁前端先安放作业平台,以便站人作业,作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带,可一起组装好后,整体起吊安装。
⑼安装后吊带
在1#梁段底板预留孔内(预留孔位置见有关图纸)安装后吊带,先安放垫块,千斤顶和上垫梁,后吊带从底板穿出,以便与底模架连接。
⑽吊装底模架及底模板
底模架吊装前,应拆除1#梁段底部部分支架,以便底模架后部能吊在1#段底部,前端与前吊带用销子连接,如起重能力不足,可先吊装底模架,然后再铺装底模板。
⑾吊装内模架走行梁,并安装好后吊杆,前吊采用钢绳和倒链。
⑿安装外侧模板
挂篮所用外侧模首先用于1#梁段施工,在上述拼装程序之前,应将外模走行梁先放至外模竖框架上,后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔,先把后吊架安放好)。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至2#梁段位置,在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架,解除0#段上的后吊架。每个后吊点应预留两个孔,间距约15cm。
⒀调整立模标高
根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值,再加上设计立模标高值,作为2#段的立模标高。
四、挂篮悬臂灌注施工
每个T构从2#段开始,对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
1、分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。
2、将1#梁段内的内模拖出。
3、根据2#梁段的高度调整下部模板。
4、在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞,在腹板的捣固位置,预留位置进行捣固。
5、安装端模板,并与内外模板连结。
6、绑扎顶板钢筋。
7、安放预应力管道。
8、一次对称灌注2#梁段砼。
9、养护、拆模。
10、预应力张拉。
11、压浆
12、挂篮行走
五、挂篮行走
待2#梁段施工完毕,挂篮即可行走,施工3#梁段。行走程序如下:
1、按上述要求找平梁顶面并铺设钢(木)枕及轨道。
2、放松底模架吊带。
3、底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10吨倒链,即底模架悬挂在走行梁上。
4、拆除后吊带与底模架的连结。
5、解除挂篮后端锚固螺杆。
6、轨道顶面安装2个5T倒链(每套挂篮)并标计好前支座的位置(支座中心距梁端50cm)。
7、倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10T保险倒链。
8、安装后吊带,将底模架吊起。
9、在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架,先解除1个1#段上的后吊架,移至2#段,再解除另一个后吊杆移至2#段。
10、调整立模标高
挂篮非弹性变形,通过2#段施工基本上已消除,在确定3#段的立模标高时,应根据挂篮弹性变形值、3#段设计立模标高及2#段的调整情况综合考虑。
11、重复上述施工步骤进行3#梁段施工,直至12#梁段。
六、挂篮的拆除
待合拢段施工后,便可拆除挂篮,拆除顺序如下:
1、在梁顶面安装卷扬机,吊着外侧模前后吊杆(底模架吊在走行梁上)徐徐下放,落至地面上。或先放底模架,后放外侧模。
2、合拢段不用的内模、走行梁,在合拢段施工前拆除,余者可从两端梁的出口拆除。
3、拆除前上横梁
4、主构架可移至塔吊可吊范围内,分片拆卸。
5、拆除轨道及钢(木)枕。
七、安全质量注意事项
1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业,因此一定要按规定采取安全措施,进行安全教育。随时进行安全检查。
2、创造高空作业条件,悬空作业人员必须系安全带,危险处应设安全网,人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。
3、使用的机器设备,应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路,须按规定铺设,定时检查,确保安全。
4、现场技术人员必须经常检查挂篮位置,前后吊带,中架及后锚杆等关键受力部位的情况,发现问题及时解决,重要情况及时报告。
5、检查竖向预应力钢束的埋置、数量是否符合设计要求,特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
6、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录,每段箱梁施工后,要整理出挠度曲线。
7、灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧,且三处要均匀,以防承重后和已成梁段产生错台。
8、施工挠度控制
为了能正确合理地控制梁体挠度,应采取如下措施:
①实际施工中,及时观测:A、挂篮走行前,B、挂篮走行后,C、灌注前,D、灌注后,E、张拉前,F、张拉后六个状态的挠度变化。
②在灌注砼过程中,要及时测量底板的挠度变化情况,发现实际沉落与预留量不符时,应及时调整吊带顶端的千斤顶。
③合拢前,相接的两个T构最后2~3段,在立模时必须进行联测,以便互相协调,保证合拢精度。
④T构两边要注意均衡作业。砼灌注对称进行,挂篮移动时,两边距墩中心的距离差不要大于40cm,移动速度应缓慢,不大于10cm/min。
篇3：隧道主要工程项目施工工艺措施
隧道主要工程项目施工工艺
㈠、光面爆破施工工艺
1、光面爆破设计及说明
台阶法爆破掘进时,采用7655型风钻钻眼;人工装二号岩石硝铵炸药或乳化油炸药,非电导爆管微差起爆网络。
2、光面爆破施工工艺流程及相关注意事项
光面爆破施工总工艺流程是:依据掌子面的地质情况,确定围岩类别,选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→(按规程领取加工爆破火工品)装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
光面爆破时,炮眼的位置、角度、装药量等是光爆效果是否好的关键,应认真按爆破设计进行布眼、钻眼,并对钻爆操作人员进行岗前培训,强化过程管理,确保光爆效果良好。
装药采用人工进行,周边眼按爆破设计方案,采用间隔装药法装药,药卷与药卷之间用木棍进行间隔。其它炮眼按设计的装药量,进行偶合连续装药结构。
爆破结束后,经排烟完毕,检查爆破效果,如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况,并综合考虑,逐步修正爆破设计,以达到满意的钻爆效果。
㈡、格栅钢架
1、格栅钢架在现场制作平台上就地加工,人工就地安装成型,装载机配合安装。
2、首榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼,当各部尺寸符合设计要求时,才可进行批量生产。周边接装允许偏差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
3、施工注意事项:
⑴、安装前分批按设计图检查验收加工质量,不合格禁用。
⑵、安装钢架前,应检查开挖断面的中线及高程,开挖轮廓线应符合设计要求,中线、高程允许偏差为±3cm。
⑶、清除干净底脚下的虚碴及其他杂物,超挖部分宜用混凝土填充。安装允许偏差横向和高程均为±5cm,垂直度允许偏差为±2
篇4：商业楼底板外墙防水施工工艺规程
商业楼底板、外墙防水施工工艺
A、底板防水
(1)施工工艺流程:
施工准备----基层清理----涂刷底油---放出附加层边线、铺贴卷材标准线-附加层施工-卷材防水层施工-封边
(2)施工准备:
混凝土垫层浇筑后,根据基础平面图放出基础砖胎膜线,比基础边大50mm,按线砌240mm厚砖胎膜,每5米长砌一个240mm砖垛,里侧立面用1:3水泥砂浆抹灰压光,在与垫层转角部位用啤酒瓶溜成半径为50mm的半圆弧。
基层处理:先用铲刀和扫帚及其它工具将基层表面的突起物、砂浆和疙瘩等清理干净,并将尘土、杂物清扫干净,对阴阳角部位必须认真清理。如下图
(3)涂刷底油:将氯丁胶乳作为底油与汽油按1:1的配料搅拌均匀,用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上,不得有漏刷和透底现象,常温经过4h或手感不粘时,方可进行下道工序。
(4)弹线:在基层上用小白线裹白灰,弹出卷材附加层位置边线和卷材铺贴标准的位置分格线。
(5)附加层施工:阴阳角、施工缝等特殊部位增贴一层4mm厚SBS高聚物改性沥青防水卷材附加层,宽度不宜小于500mm,按照弹好的位置线用热熔法与基层粘贴牢固。
(6)卷材防水层施工:本工程采用4mm厚SBS高聚物改性沥青防水卷材,采用热熔法进行,施工卷材铺贴方法和顺序,根据现场实际情况东西方向为长边铺设方法;将成卷的4mm厚SBS高聚物改性沥青防水卷材按弹好的标准位置线,将端头置于铺贴起始端,用喷灯离卷材50cm左右均匀烘烤卷材底面,当底层熔化到有光泽发黑时即可;随后用喷灯对准卷材和基层表面夹角,喷灯距交界处约30cm左右,边烘烤卷材和基层边跟随熔化范围用双手压紧卷材缓慢的向前滚铺,将其地面与基层粘贴牢固。(如图所示)
(7)卷材搭接:卷材的长边与短边预留纵横搭接宽度100mm,在立面与平面的转角处接缝应在平面上距立面不小于600mm处。搭接处要用喷灯热熔粘贴牢固。以边缘挤出沥青为合格,随即用开刀将挤出的热溶胶刮平,沿边端封严封接口,防止出现张嘴和翘边。使之成为一个完整的防水层。
(8)防水保护层施工:
防水层施工完毕,并验收合格后,随即进行防水保护层施工。底板平面防水保护层为纸胎油毡隔离上浇50厚C20细石混凝土,细石砼需做试块,试块强度必须满足C20要求。立面抹1:3的水泥砂浆。底板C20细石砼防水保护层浇筑前,先用1:2干硬性水泥砂浆按间距2.5m左右做出标高控制灰饼。豆石砼铺好后,用长刮杠根据灰饼标高刮平,用木抹子拍实,表面泛浆后搓平。
防水导墙上立面用2:1(水泥:中砂)加适量的水搅拌成稀粥状,水泥砂浆内掺水泥重量20%的881胶混合物,用磙子进行拉毛,凝固手掰不动后,抹15厚1:3水泥砂浆保护层。(如图)
B、外墙防水层:
工艺流程:基层处理-防水卷材施工---5厚聚乙烯泡沫塑料片材保护层
(1)基层处理:
地下层结构施工完后,立即开始进行防水基层处理。砼墙面高低有错台的用1:2.5膨胀水泥砂浆修补平整;转角部位用1:2.5水泥砂浆抹成圆弧或钝角;混凝土表面模板拼缝处的肥边、尖角用砂轮磨平,水泥砂浆结疤、污物用铲刀和扫帚清理干净。
(2)防水层:
基层处理、清理经监理等有关人员验收合格后,随即进行防水层施工,施工方法同底板防水层采用热熔法,底板预留接茬部位,注意按要求先做附加层,然后做大面施工,纵横卷材搭接为100mm,搭接顺序为上层卷材压下面卷材的做法。卷材作至室外要求标高时,把卷材收头封入外墙施工预留的凹槽内(见附图1)用1:2.5水泥砂浆填实抹平。
(3)防水保护层施工:
防水层施工验收后,随即用聚醋酸乙烯乳液进行粘贴5厚聚乙烯泡沫塑料片材后进行回填土的施工。
C、穿地下结构的外墙构件必须做防水处理(如下图):
*1外墙模板穿墙螺栓做法:
*2外墙施工缝处理:
*3穿墙套管必须做防水处理:
地下室顶露于室外者,上部均做防水方法同地下其它处。
D、检查与验收:
每道工序(基层、卷材层和保护层)隐蔽前,必须办理隐蔽验收手续。
(1)防水基层:
*1基层必须牢固,无松动现象。
*2表面应平整,用2米长直尺检查,基层与直尺间的最大空隙不应超过5mm,且每米长度内不得多于一处,空隙仅允许平缓变化。
*3基层表面的阴阳角处均作成圆弧或钝角。
*4基层表面应清洁、干燥,不得有起砂、起皮等现象。干燥程度的现场检查方法,将1平米卷材平坦的铺在找平层上静置3-4小时后掀开检查,找平层覆盖部位与卷材上未见水印。
*5基层处理剂涂刷均匀无漏刷。
(2)防水层:
*1原材料进场检查与验收:原材料进场必须有"二证一标",并现场进行检查验收,验收内容包括规格、外观质量检查和物理性能试验。本工程底板及外墙总防水施工面积7000多平米,按照规范抽取5卷进行复试。取样应在监理的见证下随机抽取,其中30%送承担本工程见证的试验室进行物理性能试验。
*2规格、外观质量检查:本工程采用≥4厚SBS高聚物改性沥青防水卷材,要求防水卷材厚度允许偏差为正值。按要求抽样取卷材试样,开卷进行检查,全部指标达到标准规定即为合格。其中有一项达不到要求应在受检产品重加倍取样复验,全部达到标准规定即为合格。复验时有一项指标不合格,则认为该产品外观不合格。外观质量检查标准见下表:
项目外观质量要求
断裂、褶皱、孔洞、剥离不允许
边缘不整齐、沙砾、不均匀无明显差异
胎体未浸透、露胎不允许
涂刷不均匀不允许
物理性能试验:外观检查合格后,将取样的卷材切除距外层卷头2.5米后,顺纵向取全幅卷材宽度两块送试验室,进行拉伸性能、耐热度、柔度和不透水试验。
施工验收:由于本工程采用≥4厚SBS高聚物改性沥青防水卷材单层,所以要求粘接牢固、接缝严密、无损伤、空鼓等缺陷,铺贴方法和搭接、收头等做法上,必须高于国家现行验收规范要求。
防水保护层:
保护层和防水层结合紧密、厚度均匀一致;混凝土和砂浆强度符合设计要求,保护层接缝应严密、表面无损伤。
(3)质量保证措施:
*1按施工组织设计中的质量保证体系运做程序和检查制度,严格进行事前预防、过程控制。
*2成立现场质量保证机构,由防水队工长、质检员组成。
*3每道工序施工前,责任工长应向施工班组作好技术交底,并明确操作方法和质量标准。
篇5：商业楼室内防水施工工艺规程
商业楼室内防水施工工艺
工艺流程:基层清理-涂刷防水涂膜---保护层间
本工程室内卫生、水箱间及泵房等房间楼地面为1.5厚聚氨酯涂膜防水层,具体做法如下:
(1)基层处理:
*1基层做1:2.5水泥砂浆找平层,抹平压光、无空鼓,表面坚实,不起砂、不掉灰。抹找平层时凡遇管道根部周围,在30mm范围内的原标高基础上提高10mm,坡向地漏,避免根部积水,在地漏四周,应做成略低于地面的洼坑,一般在5~10mm。凡遇阴阳角处,要抹成半径不小于50mm的小园弧。门口处向外抹250mm砂浆。
*2穿过楼地面墙面的管道、套管、地漏以及卫生洁具等,必须安装牢固,并用豆石砼掺加5%的微膨胀剂填塞密实,收头圆滑,下水管转角墙处的坡度为3%-5%。
(2)防水高度:防水层卷至墙面高度为地面以上300mm。卫生间至吊顶上100
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