焊接H型钢柱梁制作方法
焊接H型钢柱和梁的制作方法
1焊接要求
本工程所有H钢柱H钢腹板与翼板焊接均要求全熔透焊接,焊缝等级二级;腹板坡口形式如下图表5-27所示:
2腹板、翼板下料
主板材采用直条切割机两面同时垂直下料,为了控制钢板的变形,在切割时,对同一块条料采取对称切割,借以减少条料的变形,然后根据图纸要求,对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口;
注意:
a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。
b.翼板、腹板的平面度允许偏差:在1米长度内不平度在1mm以内。
c.发现不平度超差的禁止使用,平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
d.气割允许偏差:
下料时长度方向加放50mm锯切余量,每米加放2mm焊接收缩余量;腹板宽度加放2mm收缩余量
切割长度、宽度允许偏差:±2;
对角线允许偏差:3mm以内;
切割表面的缺口深度:割缝深度≤0.3mm以内;局部缺口深度≤1mm,并打磨平整过渡;
切割表面与钢板表面的不垂直度:不得大于钢板厚度的5%,且不得大于1.5mm;
焊接坡口的切割表面的缺口深度:在1.5mm以内。
通过对偏差的严格控制来保证H钢组立精度。
下料前,对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查,母材中不得有裂纹、夹层等缺陷存在。
下料完成后,应对焊接面仔细检查,并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。
3腹板小于20mmH钢的组立焊接
3.1焊前准备
1.坡口加工:坡口的加工采用半自动火焰切割机进行,切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。坡口形式采用3.1中t≤20mm坡口形式。
2.组立定位焊可采用气保焊,φ1.2mm焊丝,定位焊缝长度30~40mm,焊道间距为200~250mm,并应填满弧坑,定位焊焊缝不得有裂纹。
3.埋弧焊焊丝选择φ4.8mmH10Mn2焊丝,焊剂采用HJ431,
4.埋弧焊焊接时,必须在焊缝两端设置引弧或引出板,引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于60mm,保证引弧及收弧处质量,防止引弧及收弧处焊接缺陷。
5.引弧板及引出板要用气割切除,严禁锤击去除。
6.采用对接钢板时,必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm,且翼板拼接长度不小于2倍板宽,腹板拼接长度不小于600mm,且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
3.2焊接规范:
采用埋弧焊机进行焊接,正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施,正、反面均用埋弧焊焊接,埋弧焊打底一道,盖面一道;焊接时,注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
焊接参数:I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mm/min.
埋弧焊焊接完毕后,认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物,冷却后,割去引出板及引弧板,并打磨。
3.3焊接胎架图表5-28
4厚板H钢组立装配
厚板(腹板大于20mm)H型钢组立采用胎架组立,组立装配时,考虑焊接收缩,高度方向上控制偏差0~-2;
焊接变形的控制措施:
a、H钢组立时,考虑焊接变形及矫正困难,在装配时翼板采用夹板控制角变形,夹板宽200mm,间距400mm,具体形式见下图表5-30
b、组立装配时在不允许翼板与腹板间加辅助斜支撑,严禁在焊道以外母材上点焊。
c.采用对接钢板时,必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm,且翼板拼接长度不小于2倍板宽,腹板拼接长度不小于600mm,且对接焊缝距柱端头不小于500mm。同一块板只允许1处对接。
组立定位焊采用气体保护焊(ER50-6,φ1.2焊丝),定位焊缝间距200~300mm,定位焊缝长度50~70mm,厚度不大于设计焊缝厚度的2/3。
5厚板H钢焊接
(1).气体保护焊焊接
a.焊接引弧板及引出板,引弧板及引出板要与母材材质相同,引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于80mm,保证引弧及收弧处质量,防止产生弧坑裂纹。
b.用钢丝刷(钢丝刷装于磨光机上)清除焊道附近至少25mm范围内的铁锈、油污等杂物。
c.进行气保焊打底焊(打底厚度6~10mm),和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口,保证无影响焊接质量的杂物,符合施焊要求;打底焊前需要预热,预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝,预热后再检查,确定无裂缝后才正式焊接,正式焊接前预热100~150℃,焊接时保证层间温度控制在100~150℃,温度用红外线温度计或测温笔测定;采用气保焊机,ER50-6,φ1.2mm焊丝的进行焊接。
d、焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况,调整焊接参数及焊接顺序,控制焊接变形;
(2)埋弧焊盖面焊接
采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机,焊丝选用φ4.8mm的H10Mn2焊丝,焊剂选用HJ431进行盖面。HJ431焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h,没有烘干的焊剂严禁使用。
a.焊接参数如下图表5-30所示:
焊丝直径(mm)焊接电流
(A)焊接电压
(V)焊接速度
(m/h)焊丝干伸长(mm)
φ4.8750-78022-2825-3030-35
b.打底、中间层焊焊接完成并清渣后,对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接,焊前应按焊前准备工作进行预热,焊接完成前不得中途停止超过15分钟,如必须停止,应采取保温措施,重新施焊前必须再次预热至200℃;层间温度控制在150-200℃,整条焊缝焊接完毕后采取后热处理,后热温度200~300℃。
c、焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形;
d、焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况,随时调整焊接顺序,控制焊接变形;
e.焊接位置采用船形位置焊接;
f.焊脚尺寸要求10mm;
g.清理,冷却,割去引出板及引弧板,并打磨。
(3)焊接检验
a.焊工自检焊缝外表面成形,发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。b.焊脚高偏差0~3mm;焊缝表面高低差:在任意25mm范围内不大于2.5mm。
c.待完成焊接24h后,由质检科对焊缝进行无损检验:焊缝进行20%比例超声波探伤,焊缝等级按二级,并出具检验记录,划出未焊透、夹渣等缺陷部位,若发现焊缝出现裂纹时,应及时上报工艺部门,待查清原因后,严格按返修工艺的要求进行清除和修补。
d.焊工应在指定的位置上打上钢印。
(4)修补
对焊缝检查出超差缺陷,用碳弧气刨进行铲除,并用磨光机打磨,碳弧气刨前用火焰预热150~200℃,然后用手工电弧焊补焊,采用φ3.2mm的E5016焊条,在使用前用烘干炉350~400℃烘干1~2小时,并放在保温筒内,随用随取。修补处必须光滑过渡,之后重新进行探伤,对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊,并第三次探伤。对第三次探伤不合格者,不得再返修,并上报技术部门处理;重新检验尺寸、外形,对于全面合格的打合格印记。
(5)H型钢矫正
翼板厚度小于25mm的H钢采用矫正机机械矫正,翼板厚度大于25mm的H钢采用火焰矫正;
(6)H型钢下料
H钢下料采用锯切下料,长度允许偏差0~-3mm,两端坡口采用半自动切割坡口,无法用半自动切割坡口而用手工切割坡口后须砂轮打磨坡口符合表面切割要求。
6钢柱栓钉焊接
栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接,栓钉直径规格选用M22,长度为100mm。
根据规范,栓钉焊后进行弯曲试验检查,检查数量每批同类构件抽查10%且不少于10件;栓钉检查数量不小于1%,且不少于1个;当用锤击焊钉头,使其弯曲至30°时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。
四其他工艺技术要求:
柱底板与柱体的焊接要求
柱体型钢与柱底板要求完全熔透焊接,焊缝等级二级;采用CO2保护焊焊接(ER50-6,φ1.2焊丝),坡口形式如下图表5-31所示:
其他要求
a.构件翻身时应轻吊轻放,防止构件碰伤,对碰伤部位应进行焊补处理并打磨符合表面质量要求;
b.如果底板变形,采用火焰加热方法矫正。
篇2:桁架结构制作方法
桁架结构的制作方法
1制作前按细部设计图进行1:1比例防样,确定构件的精确尺寸,绘制下料草图,制作角度样板。
2T型钢构件可以采用H型钢-割二为组成。角钢应采用砂轮切割下。
3在桁架的总装胎架上划出各个构件的位置线,然后各个构件按位置线定位和切除余量,并将构件固定在胎架上。组装完成后进行焊接,为了减少焊接变形,施焊不能过于集中并尽可能对称施焊。
当桁架在胎架进行施焊达40%左右的工作梁时,则应去除约束,并翻转施焊,藉此控制整体变形。
4测量桁架的总体尺寸,进行必要的火工矫正,然后进行划线钻孔。
5H型、T型钢桁架加工要领
1、单元构件的制作
H型钢、T型钢的制作可参考前述制作工艺资料
2、图表5-32;5-33桁架拼装胎具
图表5-32H型钢桁架拼装胎架示意图
图表5-33胎具支架示意图
单元支架制作时,必须严格控制定位点(1)和定位点(2)的相对位置,精度误差≤1mm。绝对标高参照同一基准面,若定位点(1)和(2)与基准面标高有差异,通过在底板下垫垫层调节,调节准确后用电焊将垫层焊死。以此确保定位点(1)及定位点(2)的精度。
3、纵向精度的保证
桁架径向焊缝较多,引起纵向多次焊接收缩。对此,纵向精度控制采取如下措施:
3.1工艺上必须考虑加劲后焊接收缩,考虑每块劲板焊接后收缩为0.3mm,具体按不同的规格做微调。
3.2H钢下料精度必须在进口美国的Pandinghaus或日本AMADA公司H钢全自动生产线上完成,已确保下料长度方向精度和坡口精度以及端部斜交面的精度。
3.3腹杆与弦杆焊接时,释放大量的热量,这会导致弦杆长度方向的收缩。我们在建胎模的时候充分考虑到这一点,做标记时采用两种标记,(1)组装定位线,用于组装时定位。此定位线尺寸中包含焊接收缩余量。(2)焊接收缩后检查校对线,此尺寸为桁架实际尺寸,焊接完毕后,若发现有误差,在下一榀桁架中做出补偿。这样桁架的纵向精度得到充分的保证。图表5-34
通过以上措施,保证了工厂组焊精度。具体焊接工艺见焊接工艺评定。
篇3:插条连接风管制作方法措施
插条连接风管制作方法
1)插条连接风管制作方法和法兰连接风管没有太大不同,只是管端翻边尺寸,插条接头翻边f应做到10~12mm,而法兰翻边仅为7mm。另外插条连接风管端部制作时先翻180°,而法兰风管须在上法兰时才翻90°。
2)先将镀锌板划出总用料宽×长,先在剪板机上剪出,再用已开好缺口S的划线模片(不同划线模片8分别等于咬口尺寸c、d和翻边尺寸f)分别沿已下好料的板上顺边划出,再划出折方线,并在折方线和翻边线交叉处剪去一个小三角口);划完线的展开料及划线模片.
3)加工咬口,翻管端插接口,依次折方,完成了直管加工。
4)施工应注意划线准确,剪翻过端部三角形缺口要刚好到位,咬口平直,翻边、折方严格依线。端头翻边可先在折边机上折135°,然后再在其压紧板上加压回到180°。只有这样,风管尺寸规矩,端口平整,以后安装时不但省力,而且不会使接口扭斜。