医院大楼混凝土工程施工方法

篇2：±0.00以上主体结构混凝土施工方法

±0.00以上主体结构混凝土工程施工方法

本工程混凝土采用商品砼由砼运输车运到现场。混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主,塔吊为辅助。

1自拌混凝土生产

自拌混凝土用于低标号零星混凝土的现场拌制。

1、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量,均要过称。

2、装料顺序:一般先装石子,再装水泥,最后装砂子,需加掺合料时,应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定,掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。

2混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室)、泵送等。

2、混凝土自搅拌机中卸出后,应及时运到浇筑地点,延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅,若有凸凹不平,应铺垫桥枋。在楼板施工时,更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

3泵送混凝土

1、泵送工艺

(1)、泵送湿凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆),润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

(2)、开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送

(3)、泵送期间,料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低,容易吸入空气而造成塞管,太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

(4)、混凝土泵送宜连续作业,当混凝土供应不及时,需降低泵送速度,泵送暂时中断时,搅拌不应停止。当叶片被卡死时,需反转排队,再正转。

反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。

(5)、泵送中途若停歇时间超过20min,管道又较长时,应每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土,管道较短时,可采用每隔5min正反转2~3个行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析,长时间停泵(超过45min),气温高,混凝土坍落度小时可能造成塞管,宜将混凝土从泵和输送管中清除。

(6)、泵送先远后近,在浇筑中逐渐拆管。

(7)、在高温季节泵送,宜用湿草袋覆盖管道进厅降温,以降低入模温度。

(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作

(1)、泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(Φ125mm径管每100米有1.23m3),以便决定混凝土需要量。

(2)、泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球,先安好专用清洗管,再启动空压机,渐进加压。清洗过程中,应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时,应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人。

(3)、泵送完毕,应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同规格分类堆放。

4混凝土的浇筑

1、浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土浇筑的一般要求

(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米,如超过2m时必须采取加串筒措施。

(2)、浇筑竖向结构混凝土时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm。

(4)、使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

(5)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时问应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

3、柱、墙混凝土浇筑

(1)、柱、墙浇筑前,或新浇混凝土与下层混凝土结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内。

(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm左右。

混凝土下料点应分散布置循环推进,连续进行。

(3)、浇筑墙体洞口时,要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实,特别是墙厚较小,门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位,应采用Φ25振动棒,其它墙梁部位采用Φ50振动棒,考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣,可事先将窗洞下口留成活口,待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时,振动棒应距洞边300mm以上,并从两侧同时振捣,以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

(4)、构造柱混凝土应分层浇筑,每层厚度不得超过300mm。

4、梁,板混凝土浇筑

(1)、肋形楼板的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进,先将梁分层浇筑成阶梯,当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

(2)、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕,用刮尺或拖板抹平表面。

(3)、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。

(4)、施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

(5)、施工缝用木板、钢丝

网挡牢。

(6)、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时,才允许继续浇筑。

(7)、在施工缝处继续浇筑混凝土前,混凝土施工缝表面应凿毛,清除水泥薄膜和松动石子,并用水冲洗干净。排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

5、楼梯混凝土浇筑

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板,故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑,不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6、浇筑粱板混凝土时,墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工,分界面在墙柱边500处。

7、后浇带:严格按设计图要求施工,后浇带施工前,应先清理杂物,用清水冲冼在所旧砼分接面涂上泥油,确保所旧砼咬接良好。

5混凝土的养护

1、混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期,掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2MPa之前,不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上,拆模后,用棉布包住,浇水在棉花布上养护,以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

篇3：冬期混凝土施工方法措施

冬期混凝土施工方法

天气日益变冷,对混凝土施工也会造成一定的影响。因此,冬期施工时应根据施工的温度情况,工程结构状况,构件情况,水泥及外加剂性能,保温材料性能等,合理选择正确的混凝土冬期施工方法。

第一,混凝土拌和

1、拌制混凝土前须先清洁骨料,保证其中间不含有易冻裂物质,或者冰雪和冻块等。

2、若混凝土外加剂为液体,应先按规定配制成浓度溶液,再按要求配制成施工溶液,且各溶液须分别放置在有明显标志的容器中;若混凝土外加剂为粉剂,则按要求配合比直接撒在水泥表面即可。

3、拌制掺有外加剂的混凝土时,其搅拌时间应为常温时的搅拌时间的1.5倍,且拌合物出机温度不应低于10℃,入模温度不应低于5℃。

第二,混凝土运输

1、混凝土运输前,应根据施工现场的情况合理选择最佳运输路线,尽量缩短运输距离及运输时间。

2、在运输形式的选择上,短距离运输时,可选择敞开式运输车,但须加盖隔热材料;而长距离运输时,应根据混凝土施工用量及浇筑时间选择混凝土输送车,不得使用敞开式运输车。

第三,混凝土浇筑

1、混凝土浇筑前应先清除钢筋上的冰雪和污垢,若施工环境温度低于-10℃,则须将钢筋加热至0℃以上。

2、在浇筑混凝土时,应合理分配施工人员,尽量减少每道工序的施工时间,且输送泵管应采用草袋包裹进行保温。

3、混凝土分层浇筑时,在未被上一层混凝土覆盖前,已浇筑层的温度不应低于2℃。

4、喷射混凝土作业区的环境气温以及进入喷射机的材料温度均不应低于5℃,同时已喷射混凝土的强度在未达到5MPa前应注意保护,不得使其受冻。

第四,混凝土养护

1、若采用负温养护,则混凝土浇筑后的起始养护温度不应低于5℃,并应根据浇筑后5d内的预计日最低气温来选用适合的防冻剂。

2、混凝土铺设保温材料时,若在0℃以上,应铺设1层;若在0℃以下,则应铺设2或3层。同时,保温材料不可直接覆盖在刚浇筑完毕的混凝土层上,应先覆盖一层塑料薄膜,再在上部覆盖草袋、麻袋等保温材料。

3、在进行养护时,应定时检测结构迎风、离热源不同的位置的室外气温及施工环境温度,且应昼夜定点观测4次。

以上是建设监理人员讲解的冬期混凝土施工应注意的问题,通过上述讲解,在冬期施工过程中,施工人员应结合施工温度情况,合理选择混凝土施工方法,确保施工质量。

篇4：混凝土主要施工方法措施

混凝土主要施工方法及措施

1主要施工流程

2主要施工方法及措施

2.1施工准备

2.1.1钢筋的隐检工作已经完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。

2.1.2模板的预检工作已经完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求,支架稳定,支撑和模板拼缝严密,符合规范要求。

2.1.3提前签订商品混凝土供货合同,签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间,特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及混凝土碱集料反应所需提供的资料等。由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

2.1.4浇筑混凝土用走道及工作平台,安全稳固,能够满足浇筑要求。

2.1.5在砼浇筑前,应清理模板内的所有杂物,并仔细清理泵管内残留物,确保泵管畅通。

2.1.6混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习,由技术部门讲述施工方案,对重点部位单独交底,设专人负责,做到人人心中有数。

2.2混凝土的浇筑与振捣

2.2.1混凝土浇筑和振捣的一般要求

2.2.1.1本工程各区进行分区流水施工,每一流水段内混凝土应连续浇筑,当必须间歇时,间歇的时间尽量缩短,并在下层混凝土初凝前将上一层的混凝土浇筑完毕。各流水段结合部位施工缝均采用多层板(根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口)分隔。

2.2.1.2浇筑时为防止分层离析,混凝土由料斗、泵管内卸出时,其自由倾浇高度不得超过2m,超过2m时,需用串筒或斜槽下落。浇筑时混凝土不得直接冲击模板。

2.2.1.3浇筑竖向结构混凝土前,底部先填以30~50mm厚同配合比石子砂浆。

2.2.1.4浇筑混凝土时设专人看模板,经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发生变形移位时,立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土凝结前修整好。

2.2.1.5使用插入式振动器要快插慢拔,插点呈梅花形布置,按顺序进行,不得遗漏。移动间距不得大于500mm,振动器上一层插入下一层混凝土50mm,以消除上下两层间的接缝。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。

2.2.2各部位混凝土浇筑与振捣措施

2.2.2.1垫层混凝土浇筑

垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑,平板振捣器振捣,表面抹平压光。

基槽验收合格后,钉控制桩(8×8m)用泵车进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器振捣,混凝土振捣密实后,以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度,高的铲掉,凹的补平,用水平刮杠刮平,表面再用木抹子搓平,最后用铁抹子压光。混凝土养护采用综合蓄热法养护,在已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜,两层阻燃草帘被。

2.2.2.2底板混凝土浇筑

底板混凝土浇筑采用汽车泵分区浇筑,浇筑顺序为1段→2段→3段。在浇筑混凝土前,对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净;对模板的缝隙和孔洞予以堵严。

(1)底板混凝土采用预拌混凝土,罐车运输,汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用100的无缝直管,为保证底板整体性,每段混凝土一次连续浇筑完毕,不留垂直施工缝。

(2)底板商品混凝土标号C30,抗渗等级S6,坍落度180±20,要求使用水化热较低的普通硅酸盐水泥,并掺人膨胀剂、缓凝剂、减水剂,以保证底板混凝土的各项性能指标。

(3)尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。

(4)本工程基础底板混凝土厚度有0.4m、0.6m、0.7m厚。混凝土方量较大,且在冬季混凝土养护时易产生温差裂缝,因而在施工过程中要严格控制温度及配合比,保证混凝土质量均匀、振捣密实、养护保温及时。底板混凝土施工采用"分段定点、一个坡度、循序渐进、一次到顶"的方法,这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法,能较好地适应泵送工艺,避免输送管道经常拆除、冲洗和接长。从而提高了泵送效率,简化了混凝土的泌水处理,保证了上下层混凝土不超过初凝时间。

2.2.2.2柱、墙混凝土浇筑

地下室及二层以下墙体混凝土浇筑采用汽车泵局部配合地泵浇筑方法。二层以上混凝土浇筑采用地泵+布料杆沿墙体循环浇筑,每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒而定,厚度为其有效长度的1.25倍。下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。

(1)混凝土浇筑前,对模板及其支架、钢筋和预埋件进行检查并清理模内杂物。

(2)混凝土浇筑前,应先泵送适量的水,以湿润混凝土泵的料斗,活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。确认混凝土泵和输送管中无异物后,采用与泵送混凝土同成份无石子的水泥砂浆润湿管道。浇筑完毕后应及时清洗输送管道。

(3)墙体混凝土浇筑采取分层水平浇筑,每层厚度不大于400mm,上、下层间隔时间不超过2小时,以避免形成冷缝。

(4)在浇筑墙、柱等竖向结构混凝土前应先在底部填充3~5cm厚于混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆,防止墙、柱底部烂根。

(5)窗洞口两侧混凝土浇筑时,在洞口两侧均匀下灰,距离洞边30厘米左右用振捣棒两边同时振捣,混凝土浇筑完毕,将上口甩出钢筋加以整理,用木抹子按规定标高线(墙体设计标高)高2-3厘米将表面找平,在顶板浇筑前将上表面浮浆及松动石子剔除。

(6)柱、墙混凝土应一次浇筑完毕,如有间歇,施工缝留在主梁下面。柱浇筑完毕应停歇1~1.5h。使混凝土获得初步沉实,再继续浇筑上部梁、板。

2.2.2.3梁、板混凝土浇筑

二层以上梁、板混凝土浇筑采用混凝土地泵沿布料杆泵送方式。二层以下采用汽车泵送方式。

(1)混凝土楼板浇筑时,根据混凝土输送管来料方向,由远而近进行浇筑。肋形楼板的梁、板应同时进行浇筑,浇筑时应顺次梁方向。先将梁的混凝土分层浇筑,用"赶浆法"由梁一端向另一端成阶梯形向前推进。先将梁按高度分层浇筑成阶梯形,当到达板底位置时,再与板一起浇筑。随着阶梯的不断延伸,梁板混凝土连续向前推进直至完成。浇筑与振捣应紧密配合,第一层下料宜慢,梁底充分振捣密实才下二层料。用赶浆法做到水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层都应先振实后下料,梁底与梁帮部位要充分振实,并避免碰动钢筋。浇筑完毕后用1.5~3m的刮杠刮平,用木抹子抹平,并拉线检查板面标高,严格控制平整度,尤其是墙、柱根部。

(2)梁板及梁底部位要用30或50插人式振捣棒振捣密实,振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣,并加密棒点。

(3)浇筑板时,

混凝土浇筑厚度要略大于板厚,振捣完毕后用1.5~4m刮杠刮平,用木抹子抹平,并拉线检查板面平标高,严格控制平整度,尤其在墙柱根部。

(4)浇筑混凝土过程中,应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无走动情况,当发现变形位移时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结之前修整完好,才能继续浇筑。

(5)顶板混凝土表面,应适时用木抹子磨平、搓毛两遍以上,以防止收缩裂缝。

(6)楼板混凝土厚度的控制

楼板厚度的控制可采用在楼板中焊接短钢筋的方法进行,每个控制点的间距一般为3m。有柱子的利用柱子钢筋作为控制楼板厚度的标志筋。如下图所示:

2.2.2.4楼梯混凝土浇筑

楼梯混凝土自下而上浇筑,先振捣密实底板混凝土,达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

2.2.2.5汽车坡道混凝土浇筑

汽车坡道混凝土浇筑,按变形缝及后浇带分段进行,每段水平方向不留施工缝,一次浇筑完成,竖向墙体按规定留置施工缝。

2.3流水段施工缝处理措施

2.3.1施工缝留置位置

底板按后浇带划分浇筑,不留施工缝;柱施工缝留在梁底往上5mm加软弱层的地方;墙体水平施工缝留在楼板底向上5mm加软肋层的地方;剪力墙结构的的墙体竖向施工缝宜留设在过量中间1/3范围内。框架结构楼梯两侧有剪力墙的楼梯及住宅工程剪力墙结构的楼梯施工缝宜留在休息平台自踏步往外1/3的地方,楼梯梁应有入墙≥1/2墙厚的梁窝。

2.3.2施工缝分割方法

所有施工缝均采用多层板(根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口)分割,在下一流水段混凝土浇筑前,进行施工缝处理,处理前先在混凝土边缘弹通线,用无齿锯切割以保证施工缝顺直,切割时严格控制切割深度,以防触动钢筋。施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润,施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。混凝土是否达到1.2MPa以留同条件养护的混凝土试块抗压强度为准,一般12小时后,混凝土强度可达到1.2Mpa以上。

2.3.3施工缝处理方法

a、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前应清除垃圾、水泥浮浆、表面上松动石子和软弱混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润。

b、施工缝位置附近调整钢筋时,油污、水泥砂浆及浮锈等杂物应予以清除。

c、在浇筑前,水平施工缝宜先铺上3~5厘米厚的水泥砂浆一层,其配合比与混凝土的砂浆成分相同。

d、在施工缝处浇筑时,应加强振捣,使其紧密结合。

e、地下室外墙浇筑垂直施工缝处利用膨胀橡胶止水带进行处理。

2.4混凝土的养护

(1)打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上面铺设两层阻燃草帘被,柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。

(2)养护时间不少于7d,其中有抗渗要求的(≥1.2MPa)的混凝土养护不少于14d。

(3)地下部分墙体采取涂刷养护剂的方法进行养护。

2.5试块制作

常温时制作28d标养试块及备用试块,同条件试块(顶板三组,一组用于1.2MPa,一组用于拆模,一组结构实体检验用;墙体二组,一组用于1.2MPa同条件二组结构实体检验用)。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识同条件养护。冬季施工试块留置相应增加。具体试块制作与留置详见《冬期施工方案》、《施工试验计划》。

2.6泵送混凝土操作及施工要求

(1)泵送混凝土时,混凝土泵的支腿完全伸出,并插好安全销。

(2)混凝土泵启动后,先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

(3)混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

(4)输送管线直,转弯缓,接头严密。

(5)泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

(6)开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度,先慢后快,逐步加速。同时,观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。

(7)混凝土泵送连续进行,如必须中断时,其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

(8)泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中,不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。.

(9)当输送管被堵塞时,采取下列方法排除:

1)重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送;

2)用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击粉后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞;

3)当上述两种方法无效时,在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。

(10)向下泵送混凝土时,先把输送管上气阀打开,待输送管下段混凝土有了一定压力时,方可关闭气阀。

(11)混凝土泵送即将结束前,正确计算尚需用的混凝土数量,并及时告知混凝土搅拌站。

(12)泵送过程中,废弃的和泵送终止时多余的混凝土,按预先确定的处理方法和场所,及时进行妥善处理。

(13)泵送完毕时,将混凝土泵和输送管清洗干净。

(14)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口朝安全方向,以防堵塞物或砂浆高速飞出伤人。

(15)在泵送过程中,料斗内应具有足够的混凝土,以防止吸人空气产生阻塞。

2.7泵送混凝土的配管设计、混凝土布料杆的选型及平面布置

地下室及二层(含)以下选用汽车泵送,局部不满足臂长要求时布置固定式混凝土泵配置布料杆浇筑。二层以上部分选用HGY13液压布料杆R=13m。其位置见下图。其中,1000m?以下混凝土方量,采用2台汽车泵浇筑,1000m?以上方量浇筑采用3台汽车泵,汽车泵臂长按45m计算,泵车到达不了的位置,接用布料杆与固定式混凝土泵浇筑。下图中蓝线走向即为地泵管道走向,以最远距离计算,水平布料长度为72m。

2.8二层以上结构混凝土泵的选型

a、混凝土输送泵泵管管路换算

将施工现场混凝土输送管道的各种工作状态全部换算为水平泵送长度:

(1)建筑总高度45m,加上布料杆的高度0m,垂直高度为5

0m,换算成水平泵送距离50×3=150m;

(2)混凝土输送管道地面水平最大长度为:30m;

(3)工作面水平输送管道最大长度:20m;

(4)弯管:弯管共使用8个,其中R=0.5m的弯管7个,R=1.0m的弯管1个,换算成水平距离:9×1+12×7=93m

(5)软管(3m):在实际使用时,当软管长度不够时需接3m长软管,故按6m考虑,换算为水平泵送距离:6×4=24m

(6)锥形管(150-250-100):换算为水平泵送距离:

8+13=21m

综上管路计算长度:150+30+20+93+24+21=338m

b、要求最低输出量计算:

在地上结构混凝土浇筑过程中,分8个流水段,以1段混凝土施工量最大,考虑1段与5段有可能同时施工。取1段与5段作为计算依据。

浇筑混凝土时根据振捣棒的直径进行分层,分层厚度按50振捣棒确定,50振捣棒有效长度为35cm,分层厚度为:1.25×35=43.75cm,下层混凝土初凝之前必须浇筑完上层混凝土,按两层计算,混凝土浇筑厚度0.875m

在浇筑时,按2层1段、5段柱子两层混凝土方量为:

(19.34+2.8)×0.87=19.45

混凝土初凝时间按水泥初凝时间(不考虑外加剂影响)考虑,最短为1.5h,则要求最低排量为:(19.45+2.85)×0.87=19.45

c、HBT-60型液压柱塞式混凝土输送泵主要技术参数如下:

理论最大输送量:80/h

理论垂直高度:150m

理论水平距离:1200m

根据HBT-60混凝土输送泵的技术参数,其理论水平距离1200m,大于338m,满足施工要求。

d、计算混凝土输送泵的实际输出量:

由于工程的实际情况,如:混凝土的和易性、坍落度及天气等对混凝土输送泵的实际输出量有很大影响,可按下式计算出现场实际输出量:

=××

式中:-实际平均排量(/h)

-最大理论排量(/h)

-混凝土输送泵作业效率系数,一般为0.5~0.7

-配管条件系数,可取0.8~0.9

=××

80×0.85×0.6=30.6>12.97

故选择HBT一60型拖式混凝土输送泵能满足施工要求。

2.9混凝土布料杆的选型及平面布置

根据泵送高度及平面布置要求,选用HGY13型布料杆,泵管选用Φ100mm,具体位置见平面布置。

2.10工艺要求及措施

见2.2.2各部位混凝土浇筑与振捣措施。

篇5：混凝土施工质量通病防治措施

混凝土施工质量通病及防治措施(见下表)

序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法

1蜂窝:

混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。(1)混凝土配合比不当,或砂、石子、

水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。

(2)混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。

(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。

(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。

(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。

(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。

(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失防治措施:

认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确:混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1-1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现"烂脖子"。

处理方法:

小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5

水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝:凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模,用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理

序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法

2麻面

混凝土局部表面出现缺

浆和许多小凹坑、麻点(1)模板表面粗糙或附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。

(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。

(3)模板拼缝不严,局部漏浆。

(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板勃结造成麻面。

(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。防治措施:

模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻

子等堵严;选用长效的模板隔离剂:涂刷均匀,不得漏刷;混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。

处理方法:

表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

3孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没

有混凝土或蜂窝特大,钢筋局部或全部裸露。(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动器振动不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等

杂物,混凝土被卡住。防治措施:在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞,两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振;砂石中混有勃土块、模板工具等杂物掉人混凝土内,及时清除干净。

处理方法:将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法

4露筋

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面(1)浇灌混凝土时,钢筋保护层垫块移位,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。

(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。

(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。

(5)木模板未浇水湿润,吸水豁结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。防治措施:浇灌混凝土时,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢筋密集时,选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确并有良好的和易性;浇灌高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣时严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片或振动棒进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正且保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

处理方法:表面露筋:刷洗干净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平。露筋较深:凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后用比原来高一级的细石混凝土填塞压实

5缝隙、夹层

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润,就灌筑混凝土。

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

(3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝未很好振捣。防治措施:认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;接缝处浇灌前先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,或100~150mm厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。

处理方法:缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时,清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法

6缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低;或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。

(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。

(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。

(4)模板未涂刷隔离剂,或隔离剂涂刷不均

防治

措施:木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2MPa以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角;运输时,将成品阳角用草袋等材料保护好,以免碰损。

处理方法:

缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。

7表面不平整

混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。严格按施工要求操作,灌筑混凝土后,

根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板有足够的强度、刚度和稳定性,支在坚实地基上,有足够的支承面积,并防浸水,以保证不发生下沉;在浇灌混凝土时,加强检查;混凝土强度达到1.2N/mm?以上,方可在已浇结构上走动。

序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法

8强度不够、均质性差

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级(1)水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;外加剂使用不当,掺量不准确

(2)混凝土配合比不当,计量不准;施工中随意加水,使水灰比增大。

(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌和不匀。

(4)冬期施工,拆模过早或早期受冻。

(5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。防治措施:

水泥有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求;严格控制混凝土配合比,保证计量准确;混凝土按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬期施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40以上,始可遭受冻结,按施工规定要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。

处理方法:

混凝土强度偏低,可用非破损方法如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相加固或补强措施。