施工构件吊装机械安装调试措施

篇2：高层建筑空调调试施工方法

高层建筑空调系统调试施工方法

一、调试前的准备工作

1、空调系统调试以前,首先应熟悉空调系统全部设计资料,包括图纸和设计说明,充分领会设计意图,了解各种设计参数、系统的全貌及空调设备的性能及使用方法等;

2、试前,必须查清施工方法与设计要求不符合及加工安装质量不合格的地方,并且提出意见整改;

3、准备好试验调整所需仪器和必须工具,安排好调试人员及调试配合人员,调试配合人员应包括通风工和电工。

二、现场准备工作

1、打开系统上全部阀门,并检查各个阀门灵活性,并且清理机组内杂物;检查风管的通畅性,特别是风机吸入口的障碍物必须清除;

2、检查机组内风机接线是否正确,并用摇表检查各相对地的绝缘电阻;

3、检查总风管及分支管预留测试孔位置是否正确,如果预留测试孔位置不合格或没有预留,则需在测试前选择、安装好测试孔。检测完毕后,需对测试孔进行密封。

4、检查各风机皮带松紧程度,过紧会增加磨擦力,皮带易损坏,电机负荷过大;过松会使皮带在轮上打滑,造成风量变小。

三、漏风量测试

风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效期内,同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。风管单位面积允许漏风量的检验标准见下表:

工作压力(Pa)

中压系统

允许漏风量2.002.252.713.143.534.08

风管安装完毕以后,在保温之前按以下步骤对安装完毕的风管进行的漏风量的测试。中压系统风管的漏风量检测必须在漏光检测合格的基础上进行,按20%的抽检率进行抽检。如有不合格时,进行加倍抽检直至全数合格。为确保风管漏风量检测的真实、可靠性,风管的抽检部位由发包方及监理进行指定。

1、试验前的准备工作:将待测风管连接风口的支管取下,并将开口处用盲板密封。

2、试验方法:利用试验风机向风管内鼓风,使风管内静压上升到700Pa后停止送风,如发现压力下降,则利用风机继续向管内进风并保持在700Pa此时风管内进风量即等于漏风量。该风量用在风机与风管之间设置的孔板与压差计来测量。

3、试验装置见图:

试验风机:为变风量离心风机,风机最大风量为1600m3/h,最大风压2400Pa。

连接管:Ф100mm

孔板:当漏风量≥130m3/h时,孔板常数C=0.697,孔径=0.0707m

当漏风量<130m3/h时,孔板常数C=0.603,孔径=0.0316m

倾斜式微压计:测孔板压差0~2000Pa测孔管压差0~2000Pa

4、试验步骤

漏风声音试验:本试验在漏风量测量之前进行。试验时先将支管取下,用盲板和胶带密封开口处,将试验装置的软管连接到被测风管上。关闭进风挡板,启动风机。逐步打开进风挡板直到风管内静压值上升并保持在试验压力。注意听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音,将每个漏风点作出记号并进行修补。

漏风量测试:本试验在有漏风声音点密封之后进行。测试时,首先启动风机,然后逐步打开进风挡板,直到风管内静压值上升并保持在试验时,读取孔板两侧的压差,按公式计算被测风管的漏风量。

篇3：机组锅炉蒸汽吹管调试工作方案

#3机组锅炉蒸汽吹管调试方案

中国大唐集团湘潭电厂二期扩建工程2×600MW燃煤机组锅炉系东方锅炉集团有限公司生产的DG1900/25.4-Ⅱ1型超临界参数变压直流本生型锅炉,一次再热,单炉膛,尾部双烟道结构,采用挡板调节再热汽温,固态排渣,全钢构架,全悬吊结构,平衡通风,露天布置。

锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序,其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物(例如:砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等),防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤,提高机组的安全性和经济性,并改善运行期间的蒸汽品质。

锅炉拟采用过热器再热器一阶段联合稳压冲洗方案,以实现在确保吹管质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的燃油耗量的目标。

1技术标准和规程规范

1.1《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》

1.2《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规范》

1.3《火电工程启动调试工作规定》

1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》

1.5《电力建设安全工作规程》

1.6《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》

1.7大唐湘潭电厂二期工程有关文件、图纸

2蒸汽冲管的目的

由于制造、运输、贮存、安装等原因,在汽水系统管道里可能会遗留一些氧化皮、焊渣或其它施工杂物。根据《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》的要求,在机组整套启动前必须进行蒸汽冲管,以保障以后汽轮机设备的安全。

3调试对象

锅炉为超临界参数变压运行本生直流锅炉,采用单炉膛、π型布置,前后墙对冲燃烧方式,24只HT-NR3燃烧器分三层布置在炉膛前后墙上。锅炉设计煤种为贫煤。锅炉主要设计参数:

名称单位BMCRTHABRL

过热蒸汽流量t/h.11810.6

过热器出口蒸汽压力MPa(g)25.425.025.3

过热器出口蒸汽温度℃

再热蒸汽流量t/h1582.11388.21493.5

再热器进口蒸汽压力MPa(g)4.3363.8024.087

再热器出口蒸汽压力MPa(g)4.1463.6323.907

再热器进口蒸汽温度℃

再热器出口蒸汽温度℃

省煤器进口给水温度℃

制粉系统:采用双进双出钢球磨冷一次风机正压直吹系统,每炉配6台磨煤机(5台运行,一台备用),设计煤种煤粉细度按200目筛通过量为80。

给水调节:机组配置2台50B-MCR汽动给水泵和一台30B-MCR容量的电动调速给水泵。

汽轮机旁路系统:采用30B-MCR容量高、低压串联旁路。

4蒸汽冲管的范围及方法

4.1冲管范围(详见附图)

锅炉受热面管束(蒸汽部分)及其联络管;

主蒸汽管道;

冷段再热蒸汽管道;

热段再热蒸汽管道;

高压旁路系统。

4.2冲管方法

本次冲管采用稳压冲管。

主系统:

其流程为:启动分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高压主汽阀门室→临时管→临冲阀→临时管→低温再热管路(集粒器)→各级再热器→高温再热管路→中压蒸汽阀门室→临时管→消音器→排大气。在进入消音器前安装考核靶板装置,冲管至靶板考核合格为止。

高压旁路系统:

其流程为:启动分离器→各级过热器→过热器集汽集箱→主蒸汽管道→高压旁路管→高旁截止门→临冲门→低温再热管路→低温再热管路(集粒器)→各级再热器→高温再热管路→中压蒸汽阀门室→临时管→消音器→排大气。其中高压旁路调整阀缓装用临冲阀代替,高旁回路不作靶板考核。

主系统吹洗大约持续30~60分钟(试化学制水情况而定)后打开高压旁路并关闭主系统临冲阀,高压旁路系统吹洗大约5分钟。在此之后打开主系统临冲阀同时关闭高旁临冲门;之后熄火停炉使之冷却。

4.3冲管参数的选择

冲管参数的选择必须要保证在蒸汽冲管时所产生的动量大于额定负荷时的动量;

根据锅炉分离器至汽机的各管道及各受热面的额定参数,临时管道的材质的要求,在保证冲管系数的前提下,所取的稳压冲管压力要合适。稳压冲管汽水分离器压力5.5MPa~5.8MPa,在此过程中要严格控制主汽温度在427℃范围内,主蒸汽温度通过过热器蒸汽减温器减温至427℃以内,再热蒸汽温度通过再热器减温器和烟气挡板调至500℃以内。按照以上参数吹管,动量系数约为1.30~1.50,给水流量850t/h左右。

4.4冲管中至少要保证停炉大冷却一次,停炉冷却时间24h以上。

5冲管条件

5.1锅炉酸洗合格,系统恢复完成;

5.2锅炉各疏水管道恢复完毕;

5.3分离器及贮水箱水位计装好可投用;

5.4燃油管道经试压、吹扫,验收合格,所有油枪能正常投入运行;

5.5六套制粉系统具备投用条件;

5.6空气预热器蒸汽吹灰器、清洗系统已能正常投用;

5.7锅炉本体所有膨胀指示器安装完毕,校好零位;

5.8压缩空气系统能正常投用,工业冷却水系统能投用;

5.9汽机电动给水泵试转完毕能正常投用;

5.10主汽减温水管路、再热蒸汽减温水管路蒸汽冲洗完毕并恢复,调整门、流量孔板已安装;(考虑到吹管期间要投减温水,故过热器、再热器减温水管道需提前用辅汽吹扫干净,锅炉吹管前系统应恢复。)

5.11给水除氧加热系统正常投用;

5.12汽机盘车和真空系统投用,与汽机本体有关的管道应全部隔离;

5.13电除尘、除灰除渣系统必须再次正常投运;

5.14按冲管系统图将与冲管无关的系统隔绝完毕;

5.15冲管系统安装、验收完毕;

5.16各路压力仪表管、蒸汽取样管接好;

5.17化学备足除盐水,制水设备、给水加药、精处理系统能正常投用。给水、炉水、过热蒸汽、再热蒸汽、凝水取样分析能正常进行;

5.18与冲管有关的本体及辅助设备系统必须全面验收合格,包括汽机、热控、电气、仪表等有关部分;

5.19BMS系统调试完毕。数据采集系统能投用,数据准确可信。相关的联锁保护试验合格;

5.20准备足够的燃油供冲管使用;

5.21厂内照明、通讯系统能投用;

5.22冲管现场配备足够数量的消防器材,消防系统能正常投用;

5.23临时防护设施、临时照明、临时系统的挂牌等均已完成。

6吹管的临时系统及处理措施

6.1高压主汽门、中压主汽门的处理

主汽门及中压主汽门取出阀芯、阀杆等部件,安装假门芯,再在主汽门门盖处用专用法兰连接临时管。中压主汽门的处理同高主门的处理一样;

6.2临冲阀

6.2.1临冲阀分主系统临冲阀和高压旁路临冲阀两种规格;

6.2.2临冲阀所能承受的压力不低于10MPa,温度不低于450℃,并能承受开启或关闭时产生的差压作用力;

6.2.3临冲阀全开全关时间在60秒左右;

6.2.4临冲阀控制按钮接至集控室,可实现点动操作;

6.2.5在主系统临时阀处加装Φ76×8的旁路管,并装设手动截止阀,用以系统暖管,阀门型号为:DN50、PN10MPa。

6.3临时管道系统

6.3.1根据吹管的流程,在高压主汽门、中压主汽门后部接临时管,临冲阀后临时管道接至高压缸排汽逆止门后,低压旁路管道暂时不连接,加堵板隔离。(见吹管临时系统示意图)。

6.3.2所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积,临时管应尽量短,以减少阻力。

6.3.3临时管道的架设应牢固,表面要作保温,临时支架应同永久管道上的支架设计标准一样,支吊架的装设要考虑到膨胀及冲管时的反推力,临时支架的装设只允许临时管沿汽流方向膨胀,不允许反方向移动;

6.3.4靶板前的临时管段必须经过除垢处理,所有临时管的焊接要采用氩弧焊打底,切割时的渣物应清理干净;

6.3.5在可能积水的地方应设置疏水点,冲管系统的所有疏水一律放地沟,高低压疏水管道分开,疏水管道及阀门的设计要求不低于Pg60;

6.3.6冲管完成后,系统恢复时,立式管道严禁气体切割,并采取措施。水平管道切割时,一定要将渣物清理干净;

6.4消音器

要求消音器放置在浇铸好的基础上,基础上预埋件位置与消音器支撑相一致,保证消音器滑动正常。

6.5集粒器

集粒器尽量布置在靠再热器进口的冷再管道上,应符合以下要求:网孔径不大于12mm;阻力小于0.1MPa;强度满足蒸汽参数;收集杂物性能好。建议采用外进内出结构。

6.6靶板

靶板装在中主门后的临时管段上,为保证打靶的质量,靶板离弯头至少有5倍管径的距离,防止携带杂质的蒸汽通过弯头时与杂质分离,影响吹管质量的检验。

靶板的材质为铝制靶板,其宽度约为排汽管内径的8,长度纵贯管子内径;

6.7本次没有经过冲管的管道,如低压旁路管道、高排逆止门连接管道、高中压主汽门后导汽管等,电建公司进行机械处理,并用内窥镜检查,经验收后方可安装,有条件的话在冲管结束后应进行清理。

7质量控制点

7.1吹管过程中,调试人员对自己班组所有调试工作负责,认真填写各阶段的原始记录,并在记录上签字,锅炉专业调试负责人对各项记录进行核对并签字;

7.2质量控制点:检验吹洗效果的靶板经有关部门按有关规定检查认可后才能结束锅炉蒸汽吹洗工作;

7.3冲管考核标准:

冲管系数△P冲/△P额>1;

靶板上最大击痕不大于0.8mm直径,整条靶板上肉眼可见斑痕少于8点;

靶板表面呈现金属本色;

在冲管系数大于1的前提下,两次靶板达到上述三条标准方为合格。

7.4吹管过程中发现设备问题,调试人员应填写检修通知单,并由相关单位反馈检修结果。

8人员分工

8.1锅炉调试技术人员参加运行倒班,并分别负责整个吹管阶段中每班的指挥与协调,提供对设备操作的要求及试验的技术指导,同时完成整个吹管过程的测试、记录工作;全部参加试验的调试人员都持有相应的资格证。

8.2化学监督人员随运行倒班。

8.3吹管期间运行人员根据吹管方案和调试人员要求负责设备的运行操作。

8.4安装单位负责吹管工作所要求的临时设施安装和处理、集粒器的清理,并负责维护设备。

9危险点/危险源分析与控制措施和安全注意事项

9.1防止膨胀受阻:冲管前要对所有的冲管系统进行检查,确认临时管路的支撑、吊杆满足要求,无影响膨胀之处,疏水管布置合理,否则在冲管前必须加以整改;

9.2防止发生水冲击:冲管前应隔离所有无关的阀门、管路,并对要冲的管路进行充分的暖管,加强疏水;

9.3避免超温:锅炉点火后,应全关再热器侧烟气挡板,使绝大部分烟气流经低温过热器,这既可保护再热器又可,缩短启动时间;吹管期间,高温再热器入口烟道烟温不得超过540℃,再热器入口蒸汽温度不得超过427℃,应避免超温;

9.4制粉系统及火嘴投运应注意事项:

吹管期间进行制粉系统的启动,应严格认真执行有关操作规程,逐渐摸索和积累相关的数据,及时总结经验;

在本次制粉系统试运后,制粉系统将有较长时间停运期,停磨之前必须将磨煤机内煤粉抽空,以免发生煤粉自燃;

制粉系统运行中如发生受热面超温、燃烧不稳、积粉、煤粉自燃等现象应立即停止制粉系统运行,并采取相应的处理措施;

应监视、调整炉内煤粉着火及燃烧工况,防止灭火打炮,灭火后应注意炉内通风清扫。

9.5防止空预器着火:由于吹管过程中较长时间燃油运行,尤其制粉和投粉时,容易导致空气预热器积油和积粉,应尽可能地投入空预器连续吹灰,同时密切监视空预器出口烟温,发现异常升高应及时处理;

9.6防止汽缸进汽:为防止蒸汽漏入汽轮机,应将逆止门的阀芯压紧,门后疏水门处于常开位置;将汽缸壁温测点投入,以便监视;汽机盘车装置投入,以防万一;

9.7排汽口的布置:吹管的排汽口不能对准任何有可能危及设备或人身安全的地方,且排汽口设有专人监视;

9.8在运行过程中,当发生危及人身和设备安全的紧急情况时,运行人员应按照《运行规程》及《安全规程》处理,并于事后及时通知调试当班人员;

9.9人身安全及防护:

在冲管期间有较大噪音,需在排汽口加装消音器,降低噪音;同时参加冲管人员配备耳塞防护;

在高处作业(离地面2米及以上)容易发生坠落,应检查确认脚手架符合要求,正确使用安全带;

安全保卫人员、消防人员、医护人员及设备检修人员到现场值班,医护人员应根据吹管工作的特点备足急救药品。

篇4：循环流化床锅炉调试运行操作规程

1锅炉启动调试

1.1锅炉调试重要性

锅炉启动调试是全面检验主机及其配套设备的设计、制造、安装、调试和生产准备工作的质量的重要环节,是保证今后锅炉安全、可靠、经济运行的一个重要程序。通过启动调试应达到如下目的:检验锅炉、辅机、控制系统等设备的安装质量;确保管道内表面清洁、管道内无杂物;初步了解锅炉和主要辅机等设备的运行特性;检验锅炉控制系统、保护系统的合理性和可靠性;初步检验锅炉和辅机满负荷运行能力;发现锅炉和辅机等存在的重要缺陷,以便及时采取有效的措施;同时也培训了有关运行人员对设备性能的了解及运行的初步调整,为试生产和商业运行打好基础。

1.2锅炉整体启动前的准备

锅炉整体启动试运前,应已完成各系统主要设备的分部调试外,还须完成锅炉的水压试验,烘炉,冷态空气动力特性试验,清洗锅炉本体,蒸汽管道吹扫,锅炉点火试验,锅炉安全阀整定,辅机联锁保护试验,锅炉主保护试验等主要工作。冷态启动前,通常按调试大纲、运行规程及锅炉使用说明书,对锅炉本体及其汽水系统、烟风系统、燃烧系统,有关的辅机、热控、化学水处理设备以及现场环境等进行全面检查,以满足

锅炉安全启动条件。

2水压试验程序

2.1介绍

水压试验是对安装完毕的锅炉承压部件进行冷态检验,目的是检查锅炉承压部件的严密性,以确保锅炉今后的安全、经济运行。

在所有受压件安装完毕之后,除那些在化学清洗需拆除外,锅炉应以设计压力的1.25~1.5倍进行初始水压试验。根据安全的要求,受压部件检修后的水压试验通常在正常的工作压力或设计压力下进行。

锅炉的汽水系统、过热器和省煤器作为一个整体进行水压试验,水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍;再热器则以再热器出口压力的1.5倍单独进行水压试验。如果锅炉在再热器进口没有安装截止阀,这些进口应该用盲法兰隔断。

水压试验程序很大程度上取决于现场条件和设施,初次水压试验程序必须符合锅炉法规的技术要求。通常应遵守下列基本程序:

2.2准备工作

1)在向水冷壁和过热器开始充水前,应确认所有汽包和集箱中的外来物质都已清除。关闭所有疏水阀。充水时,打开所有常用的放气阀(例如过热器连接管道放气阀、省煤器连接管道放气阀、汽包放气阀)。

2)在进行高于正常工作压力的水压试验前,所有安全阀均应按照有关制造商的要求装上堵板。如果水压试验在等于或低于正常工作压力下进行,则只需关闭安全阀本身就够了。请参阅安全阀制造商的说明书。

2.3充水

1)通过一只适当的出口接头(例如末级过热器出口集箱的疏水管或排气管)给过热器充水,直到所有部件都充满水,并溢流入汽包为止。

2)当水溢流入汽包时,即停止通过过热器出口接头的充水,关闭过热器的充水和排气管接头。

3)用与过热器同样的方法给再热器充水。当水从所有再热器排气阀溢出时,停止给再热器充水。

4)通过正常充水接头继续给锅炉充水。如果锅炉是通过省煤器上水,则省煤器再循环管路阀门(如果有)应处于全开位置。这样易于充水,且能尽量减少夹入的空气。

5)继续充水,直到水从汽包排气出口溢出,然后关闭所有排气阀。

2.4充水用水

用户应提供如下规定的处理水。上水温度一般为40℃~70℃,与汽包壁温差≯50℃。一旦过热器与再热器充满水后,就应从过热器排气口或疏水口取样,进行分析,以确保所充的水中不含杂质。

水质要求:

过热器与再热器(可疏水与不可疏水的部件):充以处理过的冷凝水或处理过的除盐水。处理应包括10ppm的氨和200ppm的联氨。按照这种办法处理过的水,其PH值为10左右。

应避免使用由固体化学物处理过的水充水。因为固体物质沉淀于过热器与再热器中,从传热和腐蚀观点上来说都是有害的。含有不锈钢管的过热器和再热器,在存在苛性碱和氯化物的条件下特别容易产生应力腐蚀裂纹。

锅炉机组的其余部分:用处理的冷凝水或处理过的除盐水,或者在没有这种水质时,就用10ppm氨和200ppm联氨处理过的清洁过滤水充水。

2.5水压试验

按照锅炉法规的要求进行水压试验。如果受压部件的金属温度及汽包壁温低于30℃,则不得进行水压试验。

2.6水压试验后的规程

2.6.1通过汽包的排气口引入氮,使机组充压至21~34KPa左右。

2.6.2在机组启动之前,除掉所有水压试验堵头和安全阀的垫塞。

1)由于锅炉在水压试验与第一次煮炉以及酸洗之间通常会延迟一段时间,在这段时间里,机组应维持充满水的状态,以不致使空气进入。

2)如果在结冻的气温下,对可疏水管圈中的水,可以用充氮来替代,而机组可在充氮压力下停运保养。对不可疏水的过热器(再热器)管圈中的水,可用临时加热设备将其温度维持在结冻温度以上。

3)再热器亦能用关闭再热器进口截止阀在充氮压力下停运保养,或者,如果没有装设截止阀,则可用装设盲板来维持。

3水处理(略)

水处理和锅水不在本公司控制范围之内,电厂实际操作时应遵照锅炉行业标准即可。锅炉的成功运行依赖于给水的严格控制和灵活操作,以避免与水和蒸汽相接触的锅炉金属表面产生腐蚀和结垢,这点对锅炉是非常重要的。

4烘炉

4.1烘炉目的

循环流化床锅炉的炉膛和烟道内表面,均敷设了大量的耐磨耐火砖、耐火保温砖,耐磨耐火、耐火保温浇注材料等。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(一般三天以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。若材料不经烘炉直接投入运行,其水分受热蒸发使体积膨胀而产生一定的压力,致使耐火材料发生裂缝、变形、损坏、严重时耐磨材料脱落。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉,同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程,使其性能稳定,以便在高温下长期工作。

4.2烘炉前的准备工作及应具备的条件

1)锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束,耐磨耐火材料施工完毕,漏风及风压试验合格。

2)打开各处门孔,自然干燥72小时以上。

3)进行炉膛、烟风道、旋风分离器、回料装置、冷渣器及空气预热器等内部检查、清除杂物。

4)旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

5)燃油系统安装完毕,水压试验、仪表试验等所有工作已完成,可向锅炉启动燃烧器正常供油。

6)锅炉膨胀指示器安装齐全,指针调整至零位。

7)锅炉有关的热工仪表和电气仪表均已安装和试运完毕,校验结束,可投入使用。

向锅炉上化学除盐水至正常水位或低于正常水位50mm,并将水位计冲洗干净。

4.3烘炉的方法及过程

耐磨耐火材料主要布置在炉膛布风板、炉膛锥段部分、炉膛上部的水冷屏和屏式过热器下部表面及穿墙部分、旋风分离器(包括进出口烟道)、回料器、冷渣器等部位。这些防磨材料虽然经过空气的自然干燥(72小时以上)后,整个耐火材料内仍残留一定量的自由水份。因此,锅炉在正式投入运行以前需按控制加热的方法进行烘炉。耐磨耐火材料的烘炉曲线,应由保温材料厂家、用户和锅炉制造厂共同制定。

烘炉的热源一般采用两种方式,使用木柴和启动燃烧器或安装临时烘炉机。目前,国内常用木柴和启动燃烧器加热和控制炉膛及烟道温度的方法,该方法不需添加额外的加热设备,烘炉准备工作也相对简单,但火焰区域的热负荷较高,且烟气升温速率和时效的同步性也相对较难以控制。而国外利用炉膛和烟道上的人孔门及看火孔,在敷设有耐磨耐火保温材料的部位处,分别布置临时烘炉机加热和控制温度,用这种方法加热产生的热源是热空气,不会直接冲刷耐火保温材料和产生局部区域高温,且容易控制炉膛和烟道不同温度的需要。因此,从满足烘炉工艺要求而言,我们认为国外采用的方法更科学、更合理。

本说明书推荐美国ALSTOM公司使用临时烘炉机加热CFB锅炉的烘炉方法。

耐火材料的烘干仅仅是完成工程计划中的一个阶段,但是对于CFB锅炉来说是非常重要一环。在国外,这项工作由选定的耐火材料安装者提供临时用烘炉机来实施完成。

耐火材料烘干程序一旦开始后,必须按温度控制曲线连续烘干,不许有任何中断,直至烘炉完成。这对于底烘干耐火材料是极其重要的。

烘炉加热升温、保温和冷却速率详见图二,炉膛温度升温至370℃开始保温,分离器、回料器、冷渣器及烟道部分升温至650℃开始保温,分别保温一段时间后冷却下来。预期耐火材料的加热和冷却阶段的连续时间大约5~6天。

4.3.1工程进度应满足烘炉要求

1)水压试验已完成。

2)所有排气和疏水管道已连接完成至大气和排水系统。

3)所有水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。

4)允许烟气流出烟道的烟囱已完成。

5)电除尘器烟道已经可使用,炉膛出口、后烟道、省煤器、空预器、电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。

6)灰斗底部应安装盲法兰或安装灰处理设备,预防烟气逸出。

7)后烟道门孔关闭。

吹灰器孔安装吹灰器或临时性将孔封堵,防止烟气逸出。

9)旋风分离器顶盖上安装临时排汽阀,分离器出口烟道安装临时隔墙。

10)炉膛和分离器上的门孔关闭,以防止热量从门孔逸出。

11)锅筒上水至正常运行水位。

12)烘炉启动前先调整主蒸汽排气和疏水门:

汽包排汽门关/开至175Pa

主蒸汽排汽/放水打开

启动排汽阀开25%

再热器排汽/放水打开

调整风机进口动叶与挡板开度应一致。

一次风机进口动叶5%-10%

二次风机进口动叶5%-10%

引风机进口动叶5%-10%

二次风机上部/下部挡板关闭。

13)耐火材料烘干期间,维持汽包正常水压。

14)烘炉期间监视进入预热器的烟气温度。

15)在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。

16)烘炉期间记录所有锅炉膨胀。

4.3.2对电厂配合烘炉的要求

1)烘炉时水质合格。

2)烘炉期间,给水系统或临时供水系统可靠使用,并保证有足够数量的合格水质。

3)烘炉期间排污系统有效投用,烘炉过程完成后锅炉要放水。

4.3.3烘炉设备、控制、仪器及服务

下列设备、控制、仪器和实施,由负责耐火材料烘干的公司承担。

1)临时加热用的烘炉机、吹扫和点火装置。

2)每套烘炉机使用15英尺长的供油软管。

3)计算机控制系统。

4)“K”型热电偶。

5)记录每根热电偶温度的记录仪。

6)运行人员24小时不间断轮换。

7)提供烘炉报告(包括概述、烘炉记录的原件复印和电子版)。

4.3.4持续时间。

1)准备时间从交付烘炉用设备起大约4周。

2)安装管道至烘炉机位置约1周。

3)设备启动准备约3天。

4.3.5其他要求

1)提升烘炉机的升降机/起重机(800kg)。

2)烘炉时利用压缩空气(3m3/h/burner,0.25MPa),雾化燃料油。

3)电功率,50~100kg/h燃油×14只烘炉机。

4)连接到烘炉机的供油管,在接近锅炉终端15英尺的管子用软管。

5)在布置有临时烘炉机区域至少有3英尺×3英尺平面空间。

4.3.6锅炉烘炉用烘炉机和热电偶位置示意图(见图一)

烘炉机布置(共14只):

1)炉膛布置4只烘炉机。

2)在炉膛灰料返回管处布置2只烘炉机。

3)2台冷渣器共布置4只烘炉机。

4)回料器布置2只烘炉机,每个回料器布置1只烘炉机。

5)炉膛出口/分离器进口管道共布置2只烘炉机。

热电偶布置(共34点):

分离器进口(1)(2)

分离器本体(1)(2)

分离器出口(1)(2)

回料器(1)(2)

回料腿(1)(2)

冷渣器(2)(4)

炉膛底部(4)

炉膛上部(4)

过热器分隔屏(1)(12)

4.3.7辅助燃料供应

1)丙烷(C3H6)

储存箱—能储存丙烷10000加仑的容量。

丙烷汽化器—将液态丙烷加热至汽化状态的丙烷加热器。

液体供应管道—用钢管连接储存箱至丙烷汽化器。

蒸汽供应管道—连接蒸汽至燃烧器的管道应具有可伸缩性。

压力调节器—从加热系统出来的丙烷要进行减压。

2)燃料油

储油箱—储存充足的燃油,满足烘炉需要。

泵—通过泵和输油管道,将油输送到锅炉区域。

增压泵(如果需要)—如果供油泵出力不够时需要增压泵。

3)临时燃油系统

储藏区—在锅炉旁边或两台锅炉之间安置临时储藏区。

临时储藏箱—临时储藏箱(卡车油灌箱)和位置旁有标志。

临时管道—从储藏箱至锅炉区域,再到临时燃烧器的连接。另外,有回油管路的都必须安装隔绝阀。

4.3.8第一次启动时升温要求

在使用烘炉机烘炉结束后,所有的烘炉机及其相关装置应全部拆除,当机组具备整组启动条件后,在第一次启动时,为了保护耐火材料应首先用锅炉主油枪按下图曲线升温。为满足升温曲线的要求,油枪投运时油量和油枪投运数量应予严格控制。

5锅炉冷态空气动力场试验

5.1试验目的

冷态通风试验的目的是为锅炉在第一次点火之前作初步调整。通过冷态试验了解和掌握炉内气流流动特性,各风量调节装置及流量分布的特性,检查布风板配风的均匀性,流化床的空床阻力和料层阻力特性,找出临界流化风量,为锅炉的热态运行提供参考资料,以保证锅炉燃烧安全,防止床面结焦和设备烧损。

5.2试验主要内容

1)炉膛通风回路试验;

2)一、二次风风机、高压流化风机、冷渣器流化风机的性能测定;

3)给煤机风量分布特性试验;

4)一、二次风风量测量装置的标定;

5)各个风门档板调节特性的测定;

6)回料器、润滑风风量的测定;

7)启动燃烧器风量与挡板开度特性试验;

流化床的空床阻力和料层阻力特性测定:

9)测量布风板风量分布特性试验;

10)冷渣器进渣机械控制阀冷态特性试验;

11)临界流化风量试验;

12)风力播煤装置的播煤特性;

13)冷渣器、回料器风量流动特性;

14)设备必需的吹扫风量。

5.3一、二次主风道和分支风道的风量标定

对于布置流量测量装置的风道,均应进行风量标定。

5.4空床阻力特性试验

空床阻力特性试验即布风板书阻力试验,是在布风板不铺床料的情况下,启动引风机、一次风机,记录一次风风室压力和炉内密相区下部床压,二者的差值即为布风板的阻力,绘制冷态的一次风量与布风板阻力关系曲线,通过温度的修正,相应可得出热态的一次风量与布风板阻力关系曲线。锅炉运行时,当床压测点出现故障,依据风室压力和风量与布风板阻力的关系曲线,也可判断出床上物料量的多少,以减少运行的盲目性。

5.5临界流化风量试验

该项试验前的各项冷态测定试验是在未填加床料下进行。而所谓临界流化风量是指床料从固定状态至流化状态,所需的最小风量,它是锅炉运行时最低的一次风量。测量临界流化风量的方法:将床料填加至静高760mm(沙子)、880mm(灰),增加一次风量,初始阶段随着一次风量增加,床压逐渐增大,当风量超过某一数值时,继续增大一次风量,床压将不再增加,该风量值即为临界流化风量。另外,可用逐渐降低一次风量方法,测出临界流化风量。记录风量和床压值,绘制一次风量与床压的关系曲线。建议选取床料静高700、800mm、900mm三个工况测量临界流化风量。

5.6流化质量试验

在床料流化状态下,突然停止送风,进入炉内观察床料的平整程度。若发现床面极不平整甚至有“凸起”现象,应清除此区域的床料,查找原因,采取相应措施及时处理。

.6化学清洗推荐程序

在一台新锅炉投运以前,受压件的内表面包括省煤器,应该清洗以除去任何残留物质。另外,除清洗锅炉内表面外,还应清洗锅前系统以除去相同的物质。

本章节仅介绍用低温、低泡沫清洁剂借助于临时外置循环泵强制循环进行清洗。它是一种有效、快速且经济的清洗方法。

由于商用清洗剂浓度有变化(例如水稀释),应检查商家推荐的浓度。一般建议清洁剂浓度在环境温度下21℃时为0.6%体积百分比(即每167L水加入1L清洁剂)。如果锅炉在65.6℃以上清洗,建议清洗剂浓度为0.3%体积百分比。

6.1清洗的准备

1)在汽包中的所有水/蒸汽分离装置已安装。

2)提供一台容量为14t/h的临时循环泵来循环炉膛中的溶液。此泵应该以炉膛下集箱和蒸发屏集箱底部作溶液抽吸点,溶液从省煤器进口集箱排出。泵到这些锅炉位置上的管道尺寸应匹配。所有连接到锅炉的高压管道和到循环泵的辅助管道,在最后连接到锅炉和泵之前,必须进行冲洗。为了防止溶液短路,汽包下降管应该封堵或加节流圈。

3)为了减少外来物质从锅前系统带到锅炉,锅前系统也应进行相同的清洗。

4)清洗期间,所有锅炉仪表导管(水位表接管除外)应进行隔绝。

5)提供一根临时管道在低位集箱和/或循环泵吸入处与化学清洗喷嘴相连。这根管道用来引入清洗剂。

6)提供一根有足够尺寸的临时或永久性疏水管道,能在60分钟内快速将水排出锅炉。联接到锅炉底部的永久性疏水阀和管道的大小,应满足通过双联阀和管道时假定80%压降的要求,20%的压降通过临时管道排放。如果清洗剂能畅通无阻地排出,正常的锅炉疏水系统就能投用。

7)应该提供带有阀门的取样接口,并应附有适当的标签。

在清洗前,应尽最大可能将锅筒和集箱中的残渣进行机械清除。检查所有锅筒内部的螺栓密封部件。

9)全部受压件必须进行仔细检查是否有堵塞并应进行必要的水压试验。锅筒内部的排污管和加药管应进行检查,并证实其内部是畅通和干净的。

10)在清洗期间,值班的运行人员应熟悉正常的燃烧和运行程序以及预防措施,对这一点是非常重要的。应特别注意采取可能引起泄漏的措施,并采取适当的措施,在意外泄漏事件发生时保护人身安全。

11)用去盐水反充过热器,确保过热器充满以便于观察锅筒水位的增加。

6.2环境温度下清洗剂冲刷

锅炉、蒸发屏和省煤器充水至水位计底部水位在可见范围。通过临时化学管道慢慢注入清洁液,再加入水直到水位高出锅筒中心线5厘米。一旦该水位建立,启动临时循环泵。监视锅筒放气阀且确认不起泡沫,加入所需的抗泡沫剂。倘若水位高而不可见,则需要进行排污。在另一方面,必须限制排污量以避免水位太低而不可见。清洁剂的化合性和表面活性能够用于清洗,且根据污染控制的需要可以改变配方。

锅水应定时取样,且应检测其油脂物质的存在和混浊度。为了监察控制的需要应定量检测油脂物质。

蒸发屏和省煤器用纯净的清洗水填充至玻璃水位计顶部。锅炉充满后,用除盐水通过集箱出口反充过热器直到水溢入锅筒。同前面那样,对锅炉、蒸发屏和省煤器进行疏水。

应对汽包内部进行一次检查,倘若检查表明其清洁度不能令人满意,则应重复进行清洗程序。

6.3注意事项

1)清洁液的排放不需要在充氮的条件下进行,氮是无毒气体,但是不利于人的呼吸。倘若锅炉在疏放时采用充氮,而在疏放后又需人员进入,则在允许人员进入以前,必须进行适当的通风。

2)倘若清洗后锅炉保留一或二天以上空闲,则锅炉和过热器需要像保养程序所描述那样进行保养。

3)过热器反冲完成前,对所用的水进行化学分析(导电度、PH和氯)以确认不存在污染。

4)在清洗完成和锅炉点火前,过热器、再热器和蒸汽管路中的水应取样分析检查是否污染。

5)在化学清洗期间,由于疏忽使清洁剂溢入过热器,此时应在允许点火以前,必须以足够的流量进行彻底的反冲洗,以保证除去各种污染物。

6)在化学处理过程中,应特别小心防止清洗液对人身的伤害。

7)检查汽包,从汽包内表面除去疏松的沉积物。

检查可打开的低位集箱和蒸发屏集箱,并用清洗水冲洗。

7蒸汽管道吹扫程序

7.1蒸汽吹扫目的

在新机组启动之前对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行吹扫,是为了去除过热器、再热器及蒸汽管道内在安装完毕后所残留的一切外来杂质。如果这种杂质在初始运行时进入蒸汽设备系统或汽轮机,将会引起重大事故。

对于老机组,在主要受压部件检修之后,亦存在外来物质进入系统的可能性,因此也有必要考虑对蒸汽管道进行吹扫。

7.2责任

因为蒸汽管道吹扫主要是为了防止蒸汽系统装置或汽轮机发生损坏,决定蒸汽吹扫效果的责任取决于用户。

以蒸汽管道吹扫为目的的任何临时管道系统的设计、制造和安装以及对超压或超温的保护等均属用户的责任。

7.3总则

为了获得最佳的冲管工况,蒸汽管道吹扫时,系统中的蒸汽流动工况应等于最大负荷时的正常运行工况。由于在排向大气时的吹扫工况不可能和运行时的工况重复一致,所以希望能产生一等效的工况,即冲管时采用低压蒸汽的流量乘以速度之积,等效于正常的满负荷工况。必须根据整个系统包括临时的管道流动阻力来决定总的可能得到的流量。这通常由负责吹扫系统的设计人员确定。

篇5：特种设备安装维修改造调试制度

1、采购部门必须选择具备相应资质的单位进行特种设备安装、维修、改造。

2、使用科室和设备科应当向安装单位提供有关设备资料,配合安装单位办理设备安装、维修、改造告知手续,督促并支持安装单位依法申报监督检验或验收检验。

3、特种设备改造所使用的设计文件、部件应当符合国家有关规定。

4、特种设备的改造、重大维修过程应经过国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验。

5、特种设备安装、维修、改造完毕,应及时进行现场验收和设备交接,向施工单位索取竣工资料并归入相关特种设备档案。

6、应依法进行监检而未监检或监检不合格的,不应接收相关设备或将相关设备投入使用。

7经改造验收合格的设备,应当在验收合格后30日内持有关资料向原设备登记机关申请变更登记。