焊缝外观质量检验作业指导书
焊缝外观质量检验作业指导书
1.目的:
指导焊接检验员正确检验,记录产品的焊缝外观质量。为统计分析、改进焊接质量提供依据。
2.范围:
适用于质量体系覆盖的金属结构产品的焊缝外观质量(焊缝外观成型和外观缺陷)检验。
3.职责:
3.1焊接检验员负责编制检验计划,焊缝分布图,按指导书的规定进行焊缝外观质量的检验和记录,并对检验和记录的正确性、真实性负责。
3.2质量记录管理人员负责记录的收集、整编和归档,并对记录的完整性负责。
4.方法:
4.1检验准备
4.1.1熟悉产品设计图纸、工艺文件和产品验收标准,掌握焊缝外观质量检验项
目及允许偏差。
4.1.2编制焊缝外观质量检验计划(填写“焊缝外观质量检验计划”表)(见附录5.1)经质检部门负责人审批签字后实施。
4.1.3绘制“焊缝分布图”(附录5.2)。标注焊缝代号、焊角尺寸等内容。
4.1.4检验工器具准备:焊缝检验尺(规)、钢板尺、钢卷尺、检验记录表、铅油等。
4.2检验时间:
4.2.1焊工自检:每条焊缝焊完后,焊工应立即清除焊碴进行自检,并记录。
4.2.2焊接检验员专检;在焊工自检完成后,按检验计划进行检验并作出记录。
4..3检验数量:对产品Ⅰ、Ⅱ类焊缝外观质量采取全数、全长检查,其它焊缝在质量稳定状态下可酌情采取大比例抽样检查,否则应全数检查。当设计或监理有特殊要求时,按要求进行检查。
4.4检验方法:
4.4.1焊缝外观质量按“焊缝外观质量检验方法指导卡”(附录5.3)中规定的方法检查。
4.4.2“焊缝外观质量检验方法指导卡”中末包含的检查项目及产品特殊型式焊缝的检查方法应经过质检部门负责人认可。
4.5检验记录:
4.5.1检验记录统一使用附录5.4规定的“焊缝外观质量检验记录”表,该表与“焊缝外观质量检验计划”表配合使用(两表中焊缝代号对应相同)。
4.5.2检验记录的填写应符合SDQ-B-25《质量记录控制程序》的规定。即:要求采用钢笔或园珠笔,颜色为兰、黑色;记录内容应填写齐全,空格划“/”符号,错误更改划“//”符号,并由更改人签字或盖章;质量记录填写应真实、准确、完整,字迹清楚、工整。
4.5.3表中“外观成型”和“外观缺陷”中的各检查项目栏按如下规定填写:
(1)当检查项目的尺寸偏差或数量在验收规范允许范围内(即合格)时,在栏内划“0”。
(2)当检查项目(表面气孔除外)的尺寸偏差或数量超出规范允许范围(即不合格)时,在栏内填写不合格项的累计长度值(不填写具体偏差)。
(3)表面气孔超出验收规范允许范围(即不合格)时,在栏内填写气孔个数或间距数值。
4.5.4表中“返工记录”栏内一律填写“见序号××字样”,返工处理后的检查记录、日期及评定均填写在序号××横格中)。
4.6记录整编、归档:
4.6.1单项产品竣工后,应将“焊缝外观质量检验计划”,焊缝分布图和“焊缝外观质量检验记录”表编入产品质量检验记录中,一并成册进档。
4.6.2产品质量检验记录、归档时应填写“质量记录归档请单”并办理交接签字手续。
5.附录:
5.1焊缝外观质量检验计划表(格式)
5.2焊缝分布图(图框格式)
5.3焊缝外观质量检验方法指导卡
5.4焊缝外观质量检验记录(格式)
篇2：工程原材料与构件质量检验制度
工程原材料与构件质量检验制度
1、原材料质量保证由提供者直接负责,凡达不到规定标准者一律不得采购与投入使用。
2、所有投入使用的材料或半成品、成品的构件必须有质量合格证明,并按规定需进行质量检查复检的材料。送交质监站检验确认合格后,方可投入施工,未经复检或复检不合格的材料不得投入工程使用。
3、所有应检查的材料均必须按甲方指定单位组织送检,不得弄虚作假。
4、严格执行材料见证送验制度。
1)材料取样必须在"见证人"按(**建设局颁布的文件执行)监督下进行现场取样。
2)材料送验报告须在"有见证人"陪同监督下进行,不得在无"见证人"见证的情况下进行材料送检工作。
3)材料送验报告须盖有"见证人"的样章。
4)材料送验必须提前通知"见证人",见证人到场后,方进行送验工作。
篇3：产品质量检验管理规定
产品质量检验管理办法
为加强质量的监督管理,减少废品的发生,完善检验工作,持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准,特制定产品过程控制方法:
一、首检
1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。
2、操作者加工首件(包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改)必须送检,对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。
3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检,并对首件结果负责,如检验员没有做好首检而造成的批量废品,由检验员主要责任,必须承担一定比例的废品赔偿。
4、车间主管必须督促操作者做好首检工作,经过首检工作,经过首检合格的零件,操作者必须对产品质量负责,并认真作好自检工作,如果由操作者没有做好自检而产生的废品,必须追究其责任,并负责赔偿。
二、联检
1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见,下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。
2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品,发现不合格产品应及时与检验员联系,查明原因,及时处理,形成每道有序控制,层层有把关的良好体系。
三、巡检
1.检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查,如发现不合格产品,应立即向操作者提出,并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。
2.检验员必须对巡回抽检认真负责,对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次,以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。
3.在巡检过程中,检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,或随机抽查,强行生产由此而造成的一切后果,由操作者负全部责任。
四、终检
1.生产工人对完工的产品必须交给检验员检验,未受检的产品不得流转或入库,如发现有不经检验而私自流转者,将追究当事人责任。
2.检验员对完工的产品(包括半成品,成品,外协件,外购件)应根据图纸,工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查,如发现有错检或漏检,要追究检验员责任。
3.检验员必须自觉配合车间生产,对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者,视情节轻重给予处罚。
4.对于检验不合格但可以返工的产品,检验员有权要求生产工人及时返工,并通知班组织或车间,返工后重新检验,第一次返工合格,按合格记录第二次以上返工,即使检验合格也按次品处理,需要返工而操作者拒绝返修的,按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件,由检验员会同车间报告技术部门,由技术部门(或有关技术员)决定处理意见,回用品按次品处理,(次品不计发工资,造成废品的按公司规定赔偿损失)。
5.检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置,车间或有关部门必须配合作好此项工作,如发现有把不合格品混入合格品中,将追究当事人责任。
6.检验员必须对检验完毕的工件开具工单,并如实填写合格产品、次品、废品数量。
五、总装检验
1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查,发现问题应进行复查,对关键件,关键尺寸,大件等检验员应重点复检,以保证整机质量。
2.在装机过程中,检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料,做好实测记录,确认合格后,办理合格证。
六、产品标志说明
1、为了实现可追溯性,生产中采用产品工序流程卡(可以在原工艺流程卡的基础上修订),表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录,由生产车间主管记录,当首道工序合格时进行转序,同时在产品工序流程卡上记录,当不合格时,对不合格产品进行隔离处置,同时在产品工序流程卡上记录,并终止该流程卡,事后追究。
2、检验状态标识,采用标牌*产品转序卡)分三种如下:
合格绿色
不合格(包括翻修品、次品、废品)红色
待检黄色
七、外协/外协物资的验收
1、查验收据:检验所需要的技术依据合同或协议书,由生产部门/技术部进行配合。其中包括企业标准,检验规范,技术条件,技术图样等。
2、质检部是进货检验的归口部门,负责对进货检验,应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。
3、物资到货后,接到通知登记做好记录,按产品类别进行检验。
4、对属于检查验证产品,检查内容如下:
a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。
b、根据供方提供的质保书,发货单据,定货合同与材料进行核对,以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。
c、对产品实物外观的检查,包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。
5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查:
a、第一类产品:数量1-100件抽检50%
101-500件抽检40%
500-1000件抽检30%
1001件以上按25%正常一次抽样方案执行;
b、第二类产品:数量1-500件抽样不少于10%
500-1000件抽样不少于8%
1001-2000件抽样不少于5%
2000件以上按3%,放宽一次检查方案执行。
c、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行;
d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行;
6、经检验或严整合格后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。
7、经检验或严正后,由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。
8、供方发生以下变化时,本公司采购链部门必须向质检链部门发出通知,质检部对其提供的产品质量进行验证和考核;
a、产品由一个供方转为另一个供方;
b、零件由供方进行修改设计,导致尺寸、材料变化;
c、供方的工艺、
设备、模具具有较大的变化;
d、产品不合格的限期整改时;
e、产品停止供货6个月;
9、不合格的产品的处置:
a、当检验员在抽样检查中发现不合格,由主管技术员复检,如复检不合格,可以判定为不合格;
b、采购部对不合格产品应如数退回;
c、对出不合格产品的供方,送货时要加倍检查,甚至100%检;
10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。
八、计量器具管理和保养制度、
1、计量器具是产品质量管理的重要环节,由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。
2、建立计量器具台帐,按工艺要求配备。
3、对计量器进行周期检定,对不符合检定要求的,停止使用。
4、量具的发放由车间,经副总,总工批准,质检部签字后取用,并做好记录收回旧量具。
5、量具修理后,专用检具在使用过程中发现异常情况应立即停止使用,并按要求进行检定,达到规定要求才可使用。
6、量具存放应有固定位置,在使用过程中应防止在操作者容易看到而有不会掉落的位置上。
7、不允许把量具与其他工具放在一起,以免受到损伤。
8、非计量检修人员,严禁自行拆卸,修理或改装量具,发现问题即使送质检部进行鉴定并安排检测。
9、量具是用于测量的工具,不允许当做其它工具使用。
10、量具使用完毕,要及时擦干净,放入量具包装盒内,对于封存量具,各方面有涂上一层防锈油。
九、生产工人等一切有关人员有权对检验员有权对检验员的检验行为进行监督。
篇4：工厂产品质量检验制度
工厂产品质量检验制度
1.购进原料的检验(验证)
1.1凡采购回公司的原料,在入仓库保管前必须由质检人员进行抽样检验,检验合格后,填写合格后,填写检验记录,合格方和办理入仓手续,若属紧急原料入仓时,收货人员应先询问质管科,确认无误后,方可办理入仓手续,注明待检,并及时通知检验员进行检验。
1.2检验人员在抽样时,要注意具有代表性,并要注明原料的来源、品名、数量等,严格按《原料进购、验收管理制度》执行,并做好原始记录工作。
1.3检验人员在检验过程中,必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验,不得随意改变。
2.过程检验
每道工序完成后,由检验员在现场进行巡检,按规定填写记录。
3.成品检验
3.1每批加工后的食品,须经检验,由检验员填写《成品检验报告单》,在进入仓库前,必须经检验合格才可入仓定位和出厂。
3.2填写《出厂检验报告单》,由质管科保存。
3.3检验人员必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验,不得随意改变。保留所有得原始记录,归档存查。
3.4检验员必须对储存得成品进行监控,督促仓库加强食品养护工作,对仓库中存放超过三个月得食品,应定期检测,建立食品安全卫生记录。对发生质量变化得产品,应及时通知质管不和生产科(车间)制定应变措施。
篇5：汽修企业维修质量检验制度
汽车维修企业维修质量检验制度
1、汽车维修质量检验采用自检、互检和专职检验相结合的方法。
2、企业总检验员全面负责承修车辆的质量检验、外购和外协件的质量检验工作。
3、各班组设专职检验员,对本班组承修车辆的关键项目进行检验,并负责其它项目的抽验工作。
4、业务接待员负责承修车辆的进厂检验工作。
5、总检验员负责对承修车辆出厂前的最后检查工作,并对符合竣工标准的车辆签发出厂合格证。
6、承修车辆未经质检人员验收合格的,不得交与用户使用,不得结算维修费用。
7、各级检验人员应认真做好检验纪录并及时整理,交专门人员归档保存。
8、检验人员应不断加强自身学习,深刻领会相关技术标准,积极采用新工艺、新技术,并指导生产工人提高操作水平。
制度专栏
