汽修企业过程检验制度

篇2：产品过程检验工作程序

产品过程检验程序

⒈目的:

对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。

⒉范围:

适用于指导产品零件加工,和成品装配过程中的工序检验工作。

⒊职责:

3.1检验组是工序检验的归口管理部门,负责工序检验的组织实施工作。

3.2技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。

3.3生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。

⒋工作程序:

4.1.1过程检验的策划:

技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求,制定产品的工序检验流程,设立适当的工序检验点、站、网络,合理配置资源,生产部检验组按检验规程实施工序检验,以保证产品的工序加工质量。

4.1.2生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量,防止不合格品流入下工序。

4.2过程检验

4.2.1首检:

操作人员对上班加工的首件或首次产品,以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品,都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前,检验员首先核对仪表、标准件,确认无误后方可进行。首检一般查3--5件,有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工,如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时,向有关领导反馈,等候处理,首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写,检验员在"认可栏"签字确认。

4.2.2巡检:

加工中,检验员按照检验规程要求的频次进行巡检,巡检间隔时间不大于二小时,对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数,巡检抽样一般为3--5件,异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动,应立即通知操作者进行分析调整;如发现严重质量问题,按程序规定向有关部门及时反馈,等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。

4.2.3工序间的下转验收:

工段或车间之间的转序检验,按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检,抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。

4.2.4装前检:

为确保成品质量,对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性,在成品装配前实行100%全检。检验标准执行企业的内控标准。

4.2.6自检:

各工序操作者要按工艺文件要求进行自检,操作者的自检记录须经检验员认可后方可生产。

⒌相关文件:

5.1QS/TSB21301-20**《不合格品控制程序》

5.2QS/TSB21401-20**《纠正和预防措施控制程序》

5.3QS/TSB20801-20**《产品标识和可追溯性控制程序》

⒍质量记录:

见清单。

篇3：金属制品公司过程检验和试验控制程序

金属制品公司程序文件:过程检验和试验控制程序

1.目的

为有效控制生产过程的产品质量,减少不合格品的产生,确保产品满足客户的需要。

2.适用范围:

适于用本公司所有产品生产过程的检验和试验。

3.职责

3.1工程部负责执行生产中的产品质量检验,尽量做到及时发现问题,并对其处理进行跟踪,防止不合格品流入下一道工序;

3.2工程部负责制定工艺文件。工程部负责按工艺做好检验和试验工作;

4.定义:无

5.工作程序:

5.1工程部根据产品的技术要求和质量要求,制定工艺文件,工程部负责制订过程检验规范;

5.2生产部根据合同编制生产计划并安排生产;

5.3质检员应定期或不定期对生产过程中的产品进行检验;

5.4生产人员按照工艺卡或工艺操作规程的要求进行生产,做好自检工作;

5.5下道工序生产人员检查上道工序生产人员生产的产品是否符合工艺要求。检验不合格和未经检验的产品,不得转入下道工序;

5.6生产人员检出的不合格品,按《不合格品控制程序》处理;

5.7质检员按过程检验规范对产品实行全项目检验,并填写检验记录,如发现较严重的问题,应及时填写《信息传递表》,要求责任部门采取纠正措施;

5.8经质检员检验判定为不合格品按《不合格品控制程序》处理,并作好标记进行隔离;

5.9质检员做好过程检验记录;

5.10对例外转序的处理:

5.10.1由生产部填写《紧急放行/例外转序申请单》,报副总经理审批,并在工件上作出例外转序标识;

5.10.2质检员需对例外转序的产品进行检验,一旦发现问题应立即收回产品.并对已生产的产品进行处理;

5.11每月工程部汇总生产过程产品质量记录,作出月生产过程《质量月报表》;

5.12质量记录是质理体系有效运行的重要证实性文件,由工程部归口保管。

6.相关文件和记录:

6.1Q/BFB-7.5.1-01-2003《生产和服务提供管理制度》

6.2Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》

6.3Q/BFB-8.5.2-01-2003《纠正措施控制程序》

6.4Q/BFB-8.5.3-01-2003《预防措施控制程序》

6.5过程检验规范

批准审核编制

日期日期日期

篇4：工厂制品半成品过程检验试验控制程序

工厂制品、半成品过程检验和试验控制程序

1.目的

对制造过程进行监控,防止不合格品的产生和流转,并及时对其进行纠正,避免造成更多损失。

2.适用范围

适用于所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求。

3.定义

无

4.职责

4.1质保部检验室负责过程检验和试验控制的归口管理及检验规程的会签。

4.2技术开发部负责检验规程的编制、审批。

4.3生产部班组长和操作者负责对在制品进行连续自检、互检监控,确保产品质量的稳定。

4.4专职检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报,以便及时采取必要的手段加以控制。

5.工作程序

5.1强调人人设卡,道道把关的原则,执行内部顾客导向意识,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷流入下工序。

5.2首件三检

首件三检指工人自检、班组长互检,检验员专检。

5.2.1下列情况必须进行首件三检:

a.每班工作开始,加工的第一件产品;

b.每道工序调试后正式加工的第一件产品;

c.更换或调整生产设备或工装模具夹具时或工艺更改后正式加工的第一件产品。

d.更换操作者。

5.2.2符合下列条件方能进行首件三检:

a.有现行有效的工艺文件、作业指导书和标准样件;

b.生产、试验设备和工艺装备已检定合格;

c.使用经确认合格的原材料;

d.工作环境符合规定要求;

e.上道工序完工,且工艺流水卡填写完整。

5.2.3首件三检时,检验员应按工艺规程和检验规程进行检验,确认合格后,在首件三检卡片上盖章后贴在首件产品上以作标识,并将实际尺寸和结果填写在首件三检记录表上。

5.2.4只有首件三检合格的产品方可进行正式批量生产。

5.2.5首件三检不合格时,由检验员通知操作者停止生产,操作者应对设备或工装作调整或采取其他措施,直至合格为止。

5.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)

5.3.1检验人员按工艺规程和检验规程规定的检验频次、数量进行巡回检验,并做好检验记录,填写《检验记录表》。记录方式应能识别发展趋势,并有针对性采取措施。

5.3.2巡回检验的重点是工序质量控制点,发现异常立即通知操作者停止生产并向有关部门报告,采取补救措施。

5.3.3生产班组操作工人应按工艺规程和作业指导书中的规定进行自检,并作好自检记录,填写《自检记录表》。

5.4完工检验(完工检验由检验员进行)

5.4.1批量加工完成后,由专职检验人员对该批产品进行质量确认,把结果记录在工艺流水卡片上并盖检验章。接收判定值C=0。

5.4.2完工检验不合格时,应对前面加工的产品进行追踪复核,寻找原因,并开具不合格品通知单反馈至相关部门,由其作出评价和处置意见。

5.4.3上道工序完工检验合格后方可转序,检验结果必须能追溯到检验员。

5.5由检验员对生产中出现的不合格品进行统计,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用相应的统计控制,防止缺陷的重复出现。

5.6对来不及检验而放行或例外转序的产品按《进货检验和试验》5.3条控制要求执行。

5.7在过程出现不合格时,按《不合格品控制程序》执行,对返工产品必须制定相应的返工作业指导书,经返工的产品必须重新检验。

6.相关文件和记录

QR/10.02-01《检验记录表》

QR/10.02-02《自检记录表》

QR/10.02-03《缺陷收集卡》

QR/13.01-01《不合格品通知单》

篇5：汽修厂过程检验制度

汽车维修厂过程检验制度

1、过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的"三检"制度。

2、检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验,主要零部件的检验,各总成组装、调试检验。

3、各检验人员根据分工,严格依据检验标准、检验方法认真检验,做好检验记录。

4、经检验不合格的作业项目,需重新作业,不得进入下一道工序。

5、对于影响安全行车的零部件,一定要严格控制使用标准,对不符要求的零部件应予以维修或更换,及时通知前台,并协助前台向车主做好解释工作。

6、对于新购总成件,必须依据标准检验,杜绝假冒伪劣配件装入总成或车辆。