公司EMS程序文件:不合格纠正预防措施控制程序
公司EMS程序文件范本:不合格、纠正与预防措施控制程序
十三.不合格、纠正与预防措施控制程序
1.目的与适用范围
为了纠正、预防不合格项的发生,特制定本程序。
本程序适用于公司环境管理体系中不合格项的纠正与预防工作。
2.引用标准和文件
《ISO14000:1996环境管理体系―规范及使用指南》
《ISO14000:1996环境管理体系―原则、体系和支持技术通用指南》
3.职责
3.1推行办负责监督落实各单位纠正预防措施的执行情况。
3.2各单位负责预防措施的制定和实施。
4.程序
4.1不合格项的调查/确定
4.1.1通过对各单位的日常监督、审核及内部审核/管理评审,发现不合格或潜在不合格。
4.1.2对不合格的发现,应考虑以下原因:
a.对环境方针的符合情况;
b.策划过程的符合情况;
c.实施与运行的符合情况;
d.存在的潜在事故;
e.社区抱怨;
f.不合格项的跟踪情况。
4.1.3必要时,运用统计技术确定产生不合格的原因。
4.2不合格分类
根据不合格项的发生情况,可分为:
a.不符合ISO14000标准;
b.不符合环境体系文件的要求;
c.实施过程无效,未达到预期效果。
4.3纠正、预防措施的制定
4.3.1推行办确定不合格事实,并形成“不合格项报告”,下发有关单位。
4.3.2相关单位接到“不合格项报告”后,针对性地制定纠正/预防措施,并将其反馈到推行办。
4.3.3纠正、预防措施中应明确产生不合格的原因,并确定整改方法、期限、责任人,同时考虑到经济性和可行性,并对潜在不合格提出控制要求。
4.3.4措施应切合实际情况,并能消除不合格产生的影响,且便于持续改进。
4.4纠正和预防措施的实施
责任单位根据纠正和预防措施中具体要求,组织实施。
4.5整改情况的跟踪
4.5.1推行办对纠正和预防措施执行情况进行跟踪检查,以验证其效果。
4.5.2根据整改的具体情况,推行办可对纠正和预防措施执行情况提出建议或写出报告,上报管理责任者。
4.5.3对于纠正和预防措施执行不利的单位和个人,推行办给予响应的处罚。
4.5.4对于有效的纠正和预防措施,由推行办将其纳入体系文件,并进行管理评审。
5.支持性文件、作业文件
篇2：金属制品公司预防措施控制程序
金属制品公司程序文件:预防措施控制程序
1.目的:
消除潜在的不合格状态和原因,以保证产品质量。
2.适用范围:
适用于各种信息收集处理所发现的潜在因素而采取的预防措施。
3.职责:
3.1采购业务部负责收集顾客投诉的记录及统计,并采取纠正和预防措施;
3.2工程部负责向管理者代表提交[产品不合格报告];
3.3管理者代表负责组织制预防措施,必要时召开"质量分析会议"并在会议上制订预防措施。
3.4工程部负责跟踪验证。
4.定义:无
5.工作程序
5.1预防措施
5.1.1工程部负责利用适当的信息来源,包括顾客反馈的意见,服务报告、质量记录、审核结果、影响产品质量的过程等,以发现、分析潜在不合格的原因及因素。
5.1.2工程部向管理者代表汇报情况,由管理者代表组织确定采取预防措施,必要时由管理者代表负责向总经理汇报,预防措施应提交管理评审。
5.1.3工程部对预防措施的实施进行跟踪验证,并作出记录,定期向管理者代表汇报。
6.相关文件和记录
6.1Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》
6.2Q/BFB-8.4-01-2003《统计技术管理制度》
6.3Q/BFB-4.2.4-01-2003《质量记录控制程序》
6.4BF/QJ-057《纠正和预防措施表》
批准:审核:编制:
日期:日期:日期:
篇3：工厂不合格纠正预防措施控制程序
工厂不合格纠正和预防措施控制程序
1.目的
对消除实际存在或潜在的不合格原因和持续地改进质量而采取的措施,以求消除并防止不合格的再发生,确保体系运行的有效性和产品质量的稳定提高。
2.适用范围
适用于对不合格所采取的纠正预防措施的控制管理活动。
3.定义
3.1不合格:没有满足某个规定的要求(包括一个或多个质量特性或质量体系要素,偏离规定要求或缺少)。
3.2纠正措施:为了预防已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况的发生,消除其原因所采取的措施。
3.3预防措施:为了防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生,消除其原因所采取的措施。
4.职责
4.1质保部质管室是纠正/预防措施管理的归口部门,负责纠正/预防措施实施过程中的跟踪、验证。
4.2管理者代表负责跨部门实施纠正预防措施过程中的协调和监督工作。
4.3不合格原因分析和纠正预防措施的制订、实施由相关责任部门负责分析和制订。
5.工作程序
5.1纠正措施
5.1.1为防止不合格的再发生,应对以下的不合格信息采取纠正措施:
a.质量审核(体系、过程、产品);
b.产品/过程的质量记录;
c.顾客抱怨等。
5.1.2不合格原因的分析方法:
a.因果图;
b.排列图;
c.能力调查;
d.控制图;
e.FMEA;
f.数据调查;
g.4IME;
h.七D、八D方法等。
5.1.3不合格原因分析重点应包括:
a.设计或规范问题;
b.过程控制或检验问题;
c.工艺装备或检验设备问题;
d.环境条件问题或资源问题;
e.分承包方提供原材料、零组件、转包加工问题;
f.人员技能与资格问题。
5.1.4为消除不合格原因所采取的任何纠正措施应与问题的重要性及所承受的风险程度以及经济性相适应,并适当采用防错技术。
5.1.5外部输入的质量信息处理流程:
a.由计划供应部将质量信息填写在《顾客质量信息反馈单》,及时递交质保部质量管理室。
b.质量管理室根据质量信息反馈的状况进行综合分析,责成责任部门进行原因分析,同时制订纠正措施。
c.责任部门应采用合适的分析方法,围绕产生不合格的根本原因进行调查、分析,制订纠正措施并实施。
d.质量管理室对其实施有效性必须进行验证并记录结果。
5.1.6工厂内部的质量信息处理流程:
a.各部门、生产工段的质量管理网络成员和工厂员工有责任和义务对发生
在本区域的质量问题,应及时以质量信息反馈单的形式上报质保部质量管理室。
b.由质量管理室负责对反馈的质量信息进行综合分析。
c.工厂各部门、生产工段一旦接到质量管理室纠正措施实施表或不符合报告,应及时组织对描述的不合格情况进行原因调查、分析,并制订纠正措施。各部门、生产工段在制订纠正措施的同时,必须充分考虑避免重复不合格的发生的预防措施。
d.顾客对纠正部门实施措施落实的有效必性必须组织验证并记录结果。
e.在查证纠正措施有效性时,应能举一反三,同时消除在其它类似过程和产品中存在的不合格情况。
f.对由纠正措施引起的相关文件的更改按文件控制规定执行。
5.2预防措施
5.2.1各职能部门对影响产品质量的过程、作业、审核结果、质量记录、服务报告和顾客意见等(可采用FMEA、流程分析法)进行经常性的分析,以发现和消除不合格的潜在原因,将已发生不合格的经验和情况定期补充到现行的FMEA风险分析中去,以便由此采用预防措施,并可作为优化和修改各种规范、流程、检测和加工设备、指导书的依据。
5.2.2不合格潜在原因的分析按本规程的第5.1.2条进行,应重视对产品检验和试验、记录的数据分析和应用统计技术对过程进行监控的结果的分析。
5.2.3对需要采取预防措施的不合格的潜在原因,由质量管理室负责编制改进计划,以下发《纠正(预防)措施实施表》的形式传递到相关部门。
5.2.4相关部门接到《纠正(预防)措施实施表》,应着手调查、分析,制订预防措施。
5.2.5质量管理室对预防措施的实施情况进行汇总,并将有关信息提交管理评审。
5.2.6对实施预防措施后,确认有效的,质量管理室将其纳入相关文件,使其规范化、制度化。
6.相关文件和记录
QR/SH14.01-01《纠正(预防)措施实施表》
QR/SH13.01-01《不合格品通知单》
QR/SH19.01-02《顾客质量信息反馈单》
制度专栏
