棒磨机维护检修工作规程

篇2：熄焦车电机车安全维护检修技术规程

1、总则本规程适用于5.5米捣固焦炉FRC5551电机车、FRC5571熄焦车的维护检修。2、本设备的主要用途熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备,是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下,将焦炭熄灭,再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。电机车,是用来牵引熄焦车的主动机车,配有气动系统,用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。2.1主要结构简述熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。车体是熄焦车的主体骨架,车底板呈28°倾斜角,是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后,由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角,所以焦炭能自动流出。由于熄焦车盛装炽热的焦炭,所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。熄焦车共设有两个转向架,使熄焦车在轨道上安全运行,将两对车轮连成一组,并装弹簧装置和其他部件,构成一独立结构,即转向架。安装在熄焦车两端下方,其间,用上下心盘互相结合,相互可以转动。开门机构熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的,主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。走行装置:走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行,每组YZR315M-10绕线转子电动机(75千瓦580转每分钟)驱动减速器(I=10),输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。空气压缩机主机与电机紧固在底座上,在额定工况下,气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2MPa排入中间冷却器,经冷却后进入二级气缸压缩到0.7MPa输入储气罐以供使用。空气压缩机曲轴箱:曲轴箱采用灰铸铁制造,两侧有供拆装和检查用的窗口,下部设有放油孔,一、二级气缸支承平面夹角为90度。空气压缩机曲轴:曲轴采用球墨铸铁制造,电机车采用的是单曲拐,两端装有轴承,轴端装有飞轮,并与弹性联轴器相连。空气压缩机连杆:连杆截面呈“工”字形,小头孔内压有衬套,大头对称剖分为两体,连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构,由连杆螺栓连接成一体。空气压缩机活塞:活塞为筒形活塞,一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环,活塞销浮动地装在活塞横孔内,在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。空气压缩机气缸:一、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造,气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用HT20-40、阀盖用HT25-47铸铁。空气压缩机采用风冷式冷却方式:由风扇导入的冷风,将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后,继续吹向一、二级气缸,使之冷却。2.2主要技术性能:轨距?…………………………………………………………………………2000mm车箱有效容积?………………………………………………………………50m3车箱有效长度?……………………………………………..………………7750mm外形尺寸?…………………………………………………12250×6130×5730mm3.设备完好标准:3.1零部件3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。3.1.4防腐完整有效。3.2设备性能3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。3.2.3生产能力达到指定能力。3.3技术资料3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。有关档案、资料按时填写,内容完整准确。3.4设备及环境3.4.1设备清洁。3.4.2基础及环境整洁。3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。4.设备的维护4.1日常维护4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。4.1.2经常检查各机构动作是否正常,每次交接班检查各机构动作是否正常。4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。4.1.4检查走行传动、开门机构动作。4.1.5严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。4.1.8每班检查走行制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好装态。4.1.9每班应仔细检查耐热衬板,如果破损严重而影响到安全生产时,应立即更换。4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后,在开车前须盘车正常后方可开车。4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后,须经过空负荷磨合合格,方可开车。4.1.12空气压缩机运转期间,操作人员应经常注意其运转情况,按规定操作记录。4.1.13每班应进行一次储气罐,冷却器中沉淀物的排放工作。4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。4.1.15每月检查进、排气阀一至二次,检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次,检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次,同时校验压力表、安全阀。4.1.17每年大修一次压缩机,清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况,作好记录。4.2常见故障及处理办法4.2.1走行装置现?象原因处理方法异常振动①减速器地脚螺栓松动②联轴器联接螺栓松动或损坏③轨道不平、弯曲变形或有异物存在④车轮轴承损坏①紧固螺栓②紧固或更换③调校轨道或清理④更换轴承减速机运行时异响①轴承损坏②齿轮磨损严重①更换轴承②更换齿轮减速机接合面或轴封处漏油①油面过高②接合面螺栓松动或平面变形③上下接合面密封失效、轴封损坏①将油放到规定位置②紧固螺栓、研磨平面③重新密封、更换轴封减速机壳温度高①缺润滑油②轴承损坏③超负荷运行①加油到规定位置②更换轴承③降低负荷停车时滑行距离太长①抱闸太松②磨擦块损坏①调整抱闸②更换磨擦块4.2.2空气压缩机有不正常响声:现?象原因处理方法气缸内有响声1、气缸内掉入异物或破碎阀片2、活塞顶部与气缸盖发生碰撞3、连杆大头瓦、小头衬套及活塞横孔磨损过度4、活塞环过分磨损,工作时在环槽内发生冲击5、气缸内有水①清除异物或破碎阀片②重新调整间隙③检查更换④检查更换⑤检查排放阀内有响声①进、排气阀组未压紧②阀片弹簧损坏③阀结合螺栓、螺母松动④阀片与阀盖间隙过大①检查紧固②检查更换③检查紧固④检查调整曲轴箱内有响声①连杆瓦磨损过度②飞轮松动③主轴承损坏④曲轴上挡油圈松脱①检查更换②检查紧固③检查更换④检查更换各级压力不正常①进、排气阀的阀片或弹簧损坏②进、排气阀的阀座上夹有脏物③空气滤清器堵塞严重④管路系统有漏气或冷却器漏气⑤活塞环、气缸磨损过度①检查更换②检查清理③检查清理④检查修理⑤检查更换排气温度高①气缸拉毛使气缸过热②排气阀漏气或零部件损坏③排气阀漏气或部件坏①检查修理②检查更换③检查清理排气压力表跳动①进排气阀片或弹簧滞住②压力表损坏③仪表管有脏物①检查修理②检查更换③检查清理排气量减小①气阀漏气②活塞环、刮油环、气缸磨损过度③空气滤清器堵塞严重,气体管路系统有漏气或冷却器漏气④活塞上止点间隙过大⑤空压机转速低于额定转速①检查更换②检查更换③检查清理、修复④检查更换⑤检查修复4.3紧急情况停车4.3.1突然发生异常响声。4.3.2突然振动过大。4.3.3操作规程规定的其它紧急停车条件。5.检修周期和检修内容5.1检修周期(月)小?修中?修大?修612365.2检修内容5.2.1小修5.2.1.1空气压缩机5.2.1.1.1检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧等零件。5.2.1.1.2检查、紧固各部位连接螺栓。5.2.1.2其它5.2.1.2.1检查各减速机有无不正常振动。5.2.1.2.2消除运行中的缺陷。5.2.2中修5.2.2.1包括小修内容。5.2.2.1.1空气压缩机5.2.2.1.1.1检查或更换活塞、活塞环及活塞杆。5.2.2.1.1.2检查、刮研或更换连杆大、小头瓦,并调整间隙。5.2.2.1.1.3检查或更换主轴承,并调整间隙。5.2.2.1.1.4检查或更换连杆螺栓。5.2.2.1.1.5检查调整一、二级气缸间隙。5.2.2.1.1.6安全阀清洗、调试。5.2.2.1.1.7检查或更换压力表。5.2.2.1.1.8检查清洗油箱,更换润滑油。5.2.2.1.1.9检查、清理空气过滤器。5.2.2.1.2其它5.2.2.1.2.1检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。5.2.2.1.2.2检查或更换紧固件。5.2.2.1.2.3检查或更换轴承及密封件。5.2.2.1.2.4检查更换连轴器上的易损件。5.2.2.1.2.5消除运行中的缺陷及漏点。5.2.2.1.2.6所有电机中修5.2.2.1.2.7检查各部传动机构的铜套。5.2.2.1.2.8各部机壳防腐处理。5.2.2.1.2.9各车轮轴承检查。5.2.3大修5.2.3.1包括中修内容5.2.3.1.1空气压缩机5.2.3.1.1.1解体、清洗各部件5.2.3.1.1.2曲轴、连杆、连杆螺栓、活塞杆、活塞销无损伤检查,必要时进行更换。5.2.3.1.1.3修理或更换活塞、活塞环。5.2.3.1.1.4检查机身与车架连接状况。5.2.3.1.1.5检查、修理冷却器,压力容器检测按压力容器检验规程进行。5.2.3.1.1.6检查更换腐蚀的管线。5.2.3.1.1.7主辅机进行防腐处理。5.2.3.1.2其它5.2.3.1.2.1包括中修内容。5.2.3.1.2.2各部机壳检查修理5.2.3.1.2.3各轴承磨损情况检查,更换。5.2.3.1.2.4车轮轴承及车轮检查,更换。5.2.3.1.2.5轨道连接螺栓检查,更换。轨距、标高检查、调整。6检修方法及质量标准6.1空气压缩机6.1.1拆卸顺序6.1.1.1放出油箱中的润滑油。6.1.1.2拆卸二级气缸排气弯管与排气管间的螺栓。6.1.1.3卸下气、油管路及仪表盘。6.1.1.4拆卸减荷阀。6.1.1.5拆卸冷却器。6.1.1.6拆卸进、排气压盖、取出进排气阀,并取出缸盖。6.1.1.7卸下曲轴箱侧盖,拆卸连杆螺栓,取出连杆大头瓦盖(做好标记),从气缸上部取出活塞及连杆,及时装上连杆大头瓦盖以防错乱。6.1.1.8取出活塞销孔内的弹簧挡圈,取出活塞销,将活塞与连杆分开。6.1.1.9卸开空压机与底座的坚固螺栓,将电机松开,取出半联轴器,然后从曲轴上卸下飞轮。6.1.1.10打开曲轴箱两端的轴承盖,取出曲轴。6.1.1.11用塞尺测量活塞与气缸间隙并进行调整。6.1.1.12用压铅法测量气缸余隙。6.1.1.13主轴轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。6.2其它6.2.1滚动轴承6.2.1.1应转动自如无杂音,滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。6.2.1.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。6.2.1.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。6.3各部减速机6.3.1轴6.3.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂、涂镀和电镀的方法修复。6.3.1.2轴径不应有划痕、碰伤、毛刺、裂纹等缺陷。6.3.1.3轴径圆柱度0.02mm。6.3.1.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。6.3.1.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。6.3.1.6曲轴开度差≤10-4s(s为行程)。6.3.1.7轴颈径向圆跳动值为0.05mm,各主轴同轴度为0.03mm。6.3.1.8连杆直线度为1mm/m。6.3.1.9连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m,孔的圆柱度不超过直径公差的一倍。6.3.1.10连杆小头轴承与孔的过盈量为0.02-0.08mm。6.3.1.11连杆大头瓦与曲轴接触面积不少于70%,间隙为0.0006-0.0008D(D为曲轴颈直径)。6.3.1.12连杆螺栓拧紧时,伸长量不超过原长度的0.1%。6.3.1.13活塞与气缸安装后的径向间隙为δ=α(t2-t1)D+δ0δ-径向间隙α-活塞材料的膨胀系数D-气缸直径t2-工作温度,可取气体出口温度t1-室温δ0-按H8/q8配合间隙6.3.1.14活塞环的径向磨损量不超过原厚度的20%,轴向两平面的平面度为0.05mm。6.3.1.15活塞环放入活塞环槽内,沉入0.3-0.5mm。6.3.1.16活塞环装入气缸内的开口间隙及轴向间隙见下表活塞环外径100~200>200~300>300~400>400~500>500~700开口间隙0.4-0.9>0.9-1.4>1.4-1.6>1.6-1.8>1.8-2.3轴向间隙0.03-0.06>0.06-0.08>0.08-0.12>0.12-0.14>0.14-0.166.3.1.17气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷,6.3.1.18调整气缸与活塞的余隙见下表(单位:mm)气缸直径前余隙100-1503.0-4.6150-2003.0-4.6200-3002.3-3.7300-4002.3-3.7400-5002.3-3.76.3.1.19阀片、阀座应平整、光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷。阀片与阀座结合严密。6.3.1.20气阀弹簧应无损伤、锈蚀,不允许倾斜,同一阀片的弹簧在自由状态下的长度差不超过1mm。6.3.1.21气阀组装后弹簧弹力应均匀,阀片与弹簧无卡滞现象。6.3.1.22气阀组装后应以煤油进行严密试验,在五分钟内允许有不连续的滴状渗漏。6.3.1.23安全阀应进行气密试验,压力为工作压力。6.3.1.24安全阀启跳压力按系统工作压力的1.05-1.1倍。6.3.1.25联轴器两轴对中偏差为:平行位移≤0.12轴向倾斜≤0.10/1000。6.4其它6.4.1轴承6.4.1.1车轮主动轮轴承与电机轴身轴承孔中心线同轴度为0.03mm。6.4.1.2拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。6.4.1.3油浴法安装时,温度不得超过120°C。6.4.1.4轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。6.4.1.5轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。6.4.2箱体6.4.2.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。6.4.2.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。6.4.2.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。6.4.2.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表。6.4.2.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:(单位:mm)孔径-轴径>30-5051-120121-260261-500501-80圆度-圆柱度0.0100.0120.0150.0200.0256.4.2.6用压铅法测量齿轮副的顶间隙应为0.2-0.3mn(mn为法向模数)。项目名称项目名称精度等级789沿齿高不少于%45(35)40(30)30()沿齿长不少于%6050406.4.2.7圆锥齿轮6.4.2.8齿轮与轴装后无歪斜现象。6.4.2.9气动、传动系统试车,应操作灵活,达到性能要求。6.4.2.10电机车外表面面漆为兰色,栏杆为黄黑相间色。6.4.2.11车轮轴距正负3毫米。6.4.2.12车架台面为水平台面至轨面偏差正负5毫米。6.4.2.13车厢衬板板与板间的间隙在5至10毫米。6.4.3转向架:6.4.3.1同一转向架两侧固定轴架之差不得超过2mm。6.4.3.2同一转向架两对车轮平面直径之差不得超过3mm。6.4.3.3两弹簧组高度之差不得超过3mm。6.4.3.4轴箱与侧架导框之间隙为沿车轴方向最大7mm最小3mm,沿侧架方向最大7mm最小4mm。6.4.3.5轴箱体顶面与侧架支持面应严密接触,其局部间隙之和不得大于接触面的20%,连续间隙不得大于接触面的5%,采用0.5mm塞尺测量。6.4.3.6组装后旁承面与心盘面应涂以适量润滑油。6.4.3.7每台熄焦车装有两组转向架,两转向架装有制动装置。6.4.3.8闸瓦与车轮之间隙缓解后保证为10mm,磨损后最大为15mm。6.4.5其他:6.4.5.1制动缸在制动臂调整好后紧固。6.4.5.2装好各运动部位需要活动灵活。6.4.5.3整个系统的装配和试压,应按GB7932-87《气动系统通用技术条件》的规定来执行。6.4.5.4整个气动系统的工作压力应保证在0.4-0.6MPa。6.4.5.5底板与前部端壁、后部端壁、车架用螺栓连接,其他各部件均为焊接,焊缝为连续焊,焊脚高度为8mm。6.4.5.6气动系统安装完后用0.6MPa气压试验5分钟内压降不得大于0.02MPa。6.4.5.7熄焦车车门打开宽度650mm,其偏差为20mm。关好后和底板的间隙不大于10mm。6.4.5.8开门机构中各轴安装好后在全长范围内不超过0.2mm。7试车与验收7.1试车前的准备工作。7.1.1各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。7.1.2检查油位。7.1.3手动盘车无异常现象。7.2试车7.2.1空气压缩机7.2.1.1空负荷试车。7.2.1.2瞬间启动,无异常现象。7.2.1.3起动后运行五分钟,检查各部位应无异常声音、振动、发热现象。7.2.1.4试车2-4小时,无异常现象,轴承温度不超过65摄氏度。7.2.1.5空负荷试车后,进行吹扫合格后,装上各级气阀。7.2.1.2负荷试车7.2.1.2.1负荷试车根据情况确定时间。7.2.1.2.2应达到进排气阀温度不超过设计温度8~10摄氏度。7.2.1.2.3不超压,流量不小于原流量或指定流量。7.2.1.2.4各部位无杂音和异常振动。7.2.1.2.5轴承温度不超过65摄氏度。7.2.1.2.6润滑正常。7.2.2其它7.2.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动。7.2.2.2各密封面无泄漏7.2.2.3制动可靠。7.3验收7.3.1检修质量符合本规程要求,检修记录齐全准确,试车正常,可按规定办理验收手续交付生产使用。8维护检修安全环保注意事项8.1维护安全注意事项8.1.1严格执行维护操作规程。8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。8.1.6检修安装注意事项。8.1.7按规定办理设备交出手续进行检修。8.1.8切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。8.1.9拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。8.1.10拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。8.1.11使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。8.1.12需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。8.1.13检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内8.1.14对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。8.1.15试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。

篇3：拦焦车安全维护检修技术规程

1、总则本规程适用于FRC5541拦焦机的维护检修。2、拦焦车的用途及机构与结构说明2.1、.本设备的主要用途:FRC5541拦焦机为5.5米捣固焦炉配套设备,设置在焦炉出焦侧炉端台的轨道上,其作用是摘取、安装焦侧炉门、推焦时用导焦栅将红焦炭导入熄焦车内、集尘罩将出焦烟尘导入集尘干管、清扫炉门、框、处理头尾焦等。2.2.主要结构简述:2.2.1钢结构钢结构采用型钢、钢板焊接的框架式结构。它由上部横梁、立柱、斜立柱、一层平台、二层平台、三层平台等构成。各层平台设有梯子、栏杆和铺板。并设有司机室、电气室、机械室。2.2.2.走行装置走行装置是用电动机拖动,采用变频控制,驱动整车在轨道上运行。由电动机、减速机、制动器、万向联轴器、柱销联轴器、传动底架、单轮平衡器、双轮平衡器、清道器等组成。走行装置由三台30KW变频电动机分别驱动三套传动机构,通过变频控制,可以实现四种速度(即60、30、10、3m/min)的运行。传动机构采用封闭式减速器,减速器通过万向联轴器和柱销联轴器与驱动车轮相连接,当轴中心产生微量的偏差时也可以正常运转。2.2.3.导焦装置导焦装置用于将推焦车推出的红焦导入熄焦车内。由上导轨、驱动机构、侧辊、吊辊、导焦栅、导焦栅架、下导轨、锁闭机构、防落焦机构、防倾翻机构等组成。导焦栅是由八个辊轮悬挂在上导轨上,由两个油缸通过杠杆驱动其前后移动。导焦栅标高可以通过调节螺栓进行调整,以便适应炭化室炉底高度的变化。导焦槽的底面铺设RQTSi4Mo耐热板,为了防止导焦栅的左右摆动,在上部设有侧辊,在下部设有防倾翻机构。导焦栅设有锁闭机构,导焦栅还设有防落焦机构,防止导焦栅底部余焦脱落。为了防止推焦烟尘污染大气,在导焦栅两侧设有防尘板。2.2.4.取门装置取门装置是用油缸驱动进行取、装焦侧炉门的装置。它是由取门机、同心轴装置、移动台车、下部导轨等组成。本装置是通过油压使取门机前后移动、旋转、进行取、装炉门工作。取门机的上下支承点固定在旋转架上通过上、下轴承与台车相连,由旋转油缸直接驱动旋转架回转90°(相对炉面而言)。取门机允许炉门倾斜50mm,确保取、装炉门顺利进行。为了防止移动台车的倾斜,设有同心轴装置,通过齿轮与齿条、同心轴达到同步的目的,移动台车由上下导辊定位,防止其移动操作时倾翻。取、装炉门时,当炉门标高有变化时可通过调节取门机油缸螺杆的行程位置,与炉门标高相适应。2.2.5.炉门清扫装置炉门清扫装置用以清扫附着在炉门上的焦油和石墨。它由传动机构、铣刀台车、下部清扫机、吊挂装置、框架、移动台车、台车轮装置、台车轨道、导辊装置等组成。移动台车是通过油缸驱动带着炉门清扫机前、后移动,台车通过四个车轮吊挂在上部轨道上,并且设有四个定位辊。炉门清扫机与台车采用双十字轴连接形式的吊挂装置,清扫机可以前、后、左、右倾斜及对位误差,也可以调整螺母使清扫机上、下移动,适应炉门的标高变化。由油缸带动螺旋铣刀张开或收缩,螺旋铣刀由油马达直接驱动旋转清扫炉门侧面耐火砖,同时由刮刀清扫炉门刀边沟槽。下部清扫机由油缸带动进行左、右移动,螺旋铣刀由油缸马达驱动左、右旋转清扫炉门下部底面并且通过刮刀清扫炉门刀边沟槽。炉门清扫框架下部设有缓冲装置用以缓冲铣刀台车向下移动时产生的冲击力,移动台车、铣刀台车设有限位装置,用来控制台车的行程。2.2.6.炉框清扫装置炉框清扫装置用以清扫附着在炉框表面和炉框内侧面的焦油和石墨。它是由上部导向装置、炉框清扫机、下部导向装置、上部回转轴承、移动台车、同心轴装置、旋转架、下部轴承、齿条装置等组成。本装置上通过油缸带动炉框清扫机前、后移动,旋转及清扫炉框。清框机的上、下支承点固定在旋转架上,通过上下轴承与台车相连接,由旋转油缸直接带动旋转架回转90°(相对炉面而言)。炉框清扫机用十字轴连接形式的吊挂装置和弹簧平?装置悬挂在旋转架上,可以在炉框倾斜±50mm的情况下进行正常清扫。移动台车行驶在下部导轨上,由上、下导辊定位,防止移动台车的倾翻。清扫刮板采用角张开伸缩机构,工作时,刮板靠上炉框,与此同时,镜面刮刀接近炉框表面,当清框机前进时炉框内侧面刮刀绕回转点摆动,镜面刮刀杆也带动连杆向后移,在二者作用下,使侧面刮刀连续变位与炉框内壁相一致,通过弹簧产生一定的压紧力,伸缩自如,清扫效果好。2.2.7.头尾焦处理装置头尾焦处理装置是由四条刮板输送机和一个贮焦料斗组成。第一号刮板输送机设在炉侧且平行于焦炉布置,第二号、第四号刮板输送机是垂直于炉体布置,第三号刮板输送机设在熄焦车侧且平行于焦炉布置,贮焦料斗安装在支承架上。主要是将取门、清扫炉门、清扫炉框、导焦时散落下的焦炭、焦油和石墨等经过四条刮板输送机和贮焦料斗再排入熄焦车内。第一号、第二号、第三号刮板输送机通过带电机的减速器驱动套筒辊子链旋转,使链条刮板移动。第四号刮板输送机由摆线针轮减速器驱动直接带动刮板链条。第一号、第四号刮板输??机采用水封式,使倒塌的红焦在运输过程中能够及时熄灭。第四号刮板输送机设置在炉门清扫机的下方,接受清扫炉门时落下的焦油和石墨运到第一号刮板输送机内。刮板输送机设有张紧装置,便于调整链条的松紧程度,贮焦料斗的下面设有由油缸带动的闸板,把收集的头尾焦排放到熄焦车内。2.2.8.集尘装置集尘装置是收集出焦过程中散放的烟雾和粉尘,通过干管送到地面除站。由翻板机构、导套机构、吸尘罩、检修走台等组成。吸尘罩是由型钢焊接的骨架和不锈钢板组成。两者用螺栓连接,并且留有空隙以便适应热变形。吸尘罩设有两个连接器,通过油缸推动连接器的移动与集尘管道相接通,并开关集尘管道上的闸板,把收集到的烟雾和粉尘送到地面除尘站。2.2.9.空调装置由高温特种空调,空调箱及管路等组成,用来改善司机室和电器室内的温度。2.2.10.气路,液压系统。气路系统设有一台3W-0.9/7的空气压缩机,其压缩空气用来对来拦焦车进行吹扫。拦焦车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为L-HM46#抗磨液压油(GB/T7631.2-1987),系统清洁度等级ISO19/16。2.2.11.集中润滑装置集中润滑装置是为各润滑点供给润滑脂进行润滑。它是由电动润滑泵、分配器、压力操作阀及配管等组成。拦焦车各部分润滑点由装在二号阀站内的电动润滑泵为其给脂,系统的压力及供脂的时间,由压力操作阀来控制,设在配管比较长的末端,当达到限定压力时,润滑泵自动停止工作。管道中装有Y形过滤器,用来过滤润滑脂中的杂质。2.3.主要技术性能:?轨型………………………………………………………………………QU100?轨距…………………………………………………………….……………2700mm?走行速度(变频调速)?……………………………………60、30、10、3m/min?导焦栅移动速度…………………………………………….…………….3~6m/min?取门机移动速度…………………………………………….……………3~6m/min?取门机旋转速度………………………………………………………….2.5m/min炉门清扫装置移动速度……………………………………………………..5m/min炉框清扫装置移动速度………………………………......……………....3~6m/min炉框清扫装置旋转速度………………………………..……………..........2.5m/min集尘装置工作行程?…………………………………………………………1500mm2.4液压系统(1)设计压力…………………………………………………………………7Mpa(2)工作压力…………………………………………………………………6.3Mpa(3)工作介质…………………………………………………………….水乙二醇(4)系统流量…………………………………………………………………190L/min3、设备完好标准3.1.零部件3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠3.1.3管线管架管件等安装合理牢固3.1.4防腐完整有效3.2.设备性能3.2.1运转平稳无杂音和异常振动3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求3.2.3生产能力达到指定能力3.3技术资料3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确3.4设备及环境3.4.1设备清洁3.4.2基础及环境整洁3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏4.设备的维护4.1日常维护4.1.1每班检查主走行及第三轨走行减速器油位符合要求。4.1.2注意运转中有无异声,异常振动。4.1.3每月对各清门清框蜗轮蜗杆减速器的润滑油脂进行检查、填充。4.1.4每三月对各车轮轴承进行检查及润滑脂进行检查及更换。4.1.5每月对各刮板机链条和链轮、轴套进行一次润滑。4.1.6每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。4.1.7检查各部连接螺栓,及时紧固。4.1.8每半年对各万向联轴器的润滑脂进行检查及更换。4.2检查部位及检查周期序号检查部位检查项目检查周期日周月季一钢结构⑴外观检查、有无严重锈蚀。⑵螺栓连接有无松动现象。⑶梯子、栏杆的连接是否牢固。⑷缓冲器是否损坏。二走行机构1、轨道⑴两端止挡器状况、螺栓是否松动。⑵轨道固定螺栓是否松动。⑶轨道及其接头磨损状况。2、取门台车⑴踏面磨损状况。⑵固定螺栓是否松动。⑶给油情况检查⑷轴及轴承的磨损状况。[5]检查轨道使用情况3、减速机⑴油量检查。⑵齿轮啮合磨损状况。⑶螺栓连接是否。4、联轴器⑴螺栓连接是否松动。⑵键槽的磨损状况。5、制动器⑴闸瓦磨损状况。⑵连接螺栓是否松动。三导焦装置1、车轮⑴车轮踏面及轮缘的磨损状况。⑵轴承、油封的磨损状况。⑶连接螺栓是否松动。2、各辊⑴辊的磨损状况。⑵油封的磨损状况。⑶给脂状况。。⑷连接螺栓是否松动。导焦装置3、导焦栅⑴导焦栅的框架变形状况。⑵导焦栅两侧壁面变形磨损状况。⑶防尘罩的变形状况。⑷连接螺栓是否松动。4、导焦栅⑴底架的磨损状况。⑵衬板的磨损状况。⑶连接螺栓是否松动。5、驱动机构⑴运转状况。⑵轴承、销的磨损状况。⑶给脂状况。⑷连接螺栓是否松动。6、防落焦机构⑴动作状况。⑵衬板的磨损状况。⑶辊、轴承、销的磨损状况。。⑷连接螺栓是否松动。7、锁闭机构⑴动作状况。⑵销的磨损状况。⑶给脂状况。⑷限位开关的动作。⑸连接螺栓是否松动。四取门装置1、各种支承辊⑴踏面及轮缘的磨损状况。⑵油封的磨损状况。⑶给脂状况。。⑷连接螺栓是否松动。2、各种轴承⑴轴承的磨损状况。⑵给脂状况。⑶连接螺栓是否松动。3、上下挂钩间距⑴间距3925±5mm。4、同心轴装置⑴动作状况。⑵齿轮、齿条磨损状况。⑶连接螺栓是否松动。五炉门、炉框清扫装置1、清扫装置⑴铣刀、刮刀磨损状况。⑵外观检查,是否变形。⑶清扫元件能否进入清扫部位。2、传动机构⑴动作状况。⑵链轮磨损状况。⑶链条磨损状况。⑷齿轮、齿条磨损状况。⑸轴承的磨损状况。⑹给脂状况。⑺连接螺栓是否松动。3、开闭机构⑴销轴的磨损状况。⑵转动是否灵活,行程能否满足要求。4、各辊轮⑴踏面及轮缘的磨损状况。⑵油封的磨损状况。⑶连接螺栓是否松动。5、限位开关⑴动作状况。⑵行程能否满足要求。6、炉框上下平衡装置⑴能否适应焦炉的变形要求。⑵销轴、套的磨损状况。⑶给脂状况。。六头尾焦处理装置1、刮板机⑴运转状况。⑵No1、No2刮板机槽内水位确认。⑶焦油和炭渣粘着情况。⑷链条磨损状况。⑸链条张紧状况。2、料斗⑴排放闸板的运转状况。⑵连接螺栓是否松动。⑶限位开关动作情况。七集尘装置⑴运转状况。⑵辊的磨损状况。⑶给脂状况。。⑷连接螺栓是否松动。八空调装置⑴见使用说明书。⑵运转状况。九集中润滑装置⑴运转状况。⑵是否渗漏。十液压系统1、液压装置⑴各液压元件的动作状况。⑵是否渗漏。2、油箱⑴是否渗漏。⑵传动油油量状况。3、配管⑴是否渗漏。⑵软管有无损伤。4、油缸⑴动作状况。⑵是否渗漏。⑶摆动轴和销轴的磨损状况。4.3常见故障及处理办法4.3.1走行装置故障现象产生原因处理方法异常振动①减速器地脚螺栓松动②联轴器联接螺栓松动或损坏③轨道不平或弯曲变形或有异物存在④车轮轴承损坏①紧固螺栓②紧固或更换③调校轨道或清理④更换轴承减速机运行时异响①轴承损坏②齿轮磨损严重①更换轴承②更换齿轮减速机接合面或轴封处漏油①油面过高②接合面螺栓松动或平面变形③上下接合面密封失效④轴封损坏①将油放到规定位置②紧固螺栓、研磨平面③重新密封④更换轴封减速机壳温度高①缺润滑油②轴承损坏③超负荷运行①加油到规定位置②更换轴承③降低负荷停车时滑行距离太长①抱闸太松②磨擦片损坏①调整抱闸②更换磨擦片4.3.2液压系统故障现象产生原因处理方法油泵启动后噪声大①电机、油泵地脚螺栓松动②泵出口溢流关闭③泵吸油口溢流阀关闭④泵未吸入油或油粘度高或吸程太长①检查垫平紧固②检查阀门使之全开③检查阀门使之全开④检查吸程和油粘度查出原因后再点动试车泵加压力发出噪声①管路较长,固定未做好②溢流阀及管路引起共振③泵吸油不足负压超过规定①检查固②溢流阀升压时离开某一点噪声消失③吸程阻力过大检查疏通泵启动后压力不稳定①系统内有空气②压力表接管内有空气未排尽③泵站放置不平,压力升高产生振动①运转3-5分钟重新调整溢流阀②排尽空气重新启动③调平后压紧地脚螺栓泵启动后无压力①泵未吸入油液②溢流阀未起作用③系统油液直接回入油箱①检查吸入阀及油液粘度②检查溢流阀③检查系统管路有压力调不到额定压力①泵吸入油液不足或吸入阻力大②控制元件内漏严重①检查吸入管路②检查控制元件有压力液压缸不动作①换向阀未动作②节流阀调整不当③液压缸入油口堵塞①检查换向阀②重新调整③检查入油口4.4紧急情况停车4.4.1突然发生异常响声。4.4.2突然振动过大。4.4.3电机电流超过额定值。4.4.4输出轴连接销扭断、变形。5、检修周期和检修内容5.1检修周期中修大修12个月36个月5.2检修内容5.2.1平时经常性的维护保养5.2.1.1检查、紧固各部位连接螺栓。5.2.1.2检查、更换刮板机链条侧销及柱销。5.2.1.3检查、更换各走行轮润滑铜管及油分配器。5.2.1.4检查液压系统各部接头。5.2.1.5检查各减速机有无不正常振动。5.2.2中修5.2.2.1包括平时维护保养内容。5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。5.2.2.4检查更换紧固件。5.2.2.5检查更换轴承及密封件。5.2.2.6检查更换连轴器上的易损件。5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。?5.2.2.8所有电机中修5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。5.2.2.12液压泵中修。5.2.2.13集中润滑泵中修。5.2.2.14各部机壳防腐处理。5.2.2.15各车轮轴承检查。5.2.3大修5.2.3.1包括中修内容。5.2.3.2检查更换导焦栅导轨及导向轮。5.2.3.3检查更换刮板机链条及刮板。5.2.3.4检查更换导焦栅。5.2.3.5各部机壳检查修理5.2.3.6各轴承磨损情况检查、更换。5.2.3.7车轮轴承及车轮检查、更换。5.2.3.8轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。6、检修方法及质量标准6.1走行减速器拆卸顺序简述6.1.1松开联接螺栓,将电机和机齿壳分开6.1.2取出全部销套6.1.3取出轴用档圈后取出轴头的轴承及挡圈6.1.4取出上面的一片摆线轮及间隔环6.1.5取出转臂轴承6.1.6取出下面的摆线轮6.2机座6.2.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。6.2.2壳体不应有裂纹和砂眼。6.3摆线针轮减速机外壳6.3.1检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表针齿销孔直径公差标准极限尺寸≤10+0.016-0.019+0.030>10-20+0.019-0.023+0.0376.3.2针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复6.3.3针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表针齿销孔公称直径径向跳动≤100.030>10-200.0376.3.4针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表针齿销公称直径孔距最大误差≤100.05>10-200.066.3.5摆线针轮减速机外壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴线对针齿壳两端面垂直度0.015mm6.4摆线齿轮6.4.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷6.4.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表摆线轮内孔直径间隙使用极限≤40<0.050.10>60-121.50.05-0.080.136.4.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换6.5输出轴摆线齿轮直径使用极限≤2500.05>2500.086.5输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷6.5橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。6.6针齿套、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。6.6.1针齿套与针齿销的间隙见下表针齿销直径针齿套外径间隙标准极限尺寸<10<14≤0.0830.1310-2414-35≤0.100.15>24>35≤0.1190.176.7销轴与销套6.7.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。6.7.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表直径允许公差极限尺寸≤100.0090.014>10-180.0120.018>18-300.0140.021>30-500.0170.026>50-600.0200.0306.8滚动轴承6.8.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象6.8.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打6.8.3轴承与轴承座间不允许放置垫片6.9导焦栅进退减速机、提门、进退、旋转减速器6.9.1轴6.9.1.1蜗杆和轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复6.9.1.2质量要求6.9.1.2.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷6.9.1.2.2轴径圆柱度0.02mm6.9.1.2.3蜗杆直线度φ0.04mm6.9.1.2.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣6.9.1.2.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用6.9.2轴承6.9.2.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打6.9.2.2油浴法安装时,温度不得超过1200C6.9.2.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换6.9.2.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过6.9.3箱体6.9.3.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷6.9.3.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏6.9.3.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性6.9.3.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表6.9.4清门清框涡轮蜗杆孔径轴径>30-5051-120121-260261-500501-800圆度圆柱度0.0100.0120.0150.0200.0256.9.4.1涡轮蜗杆齿型表面不得有裂纹,毛刺严重划伤等缺陷6.9.4.2蜗轮蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定中心距41-8081-160161-320321-630631-1250>1250侧隙0.095-0.1900.130-0.2600.190-0.3800.260-0.5300.380-0.7500.530-1.106.9.4.4蜗轮齿圈的径向圆跳动符合下表规定6.9.4.5装配后的蜗轮减速器需检查转动的灵活性蜗杆在任何位置上所需的转动力应基本一致。精度等级蜗轮分度圆直径精度等级≤5051-8081-120121-200201-300321-500501-8008011250-70.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11580.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19090.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.3007、试车与验收7.1试车前的准备工作7.1.1蜗轮、摆线减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转7.1.2检查油位7.1.3手动盘车无异常现象7.2试车7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏7.3验收7.3.1检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用8、维护检修安全环保注意事项8.1维护安全注意事项8.1.1严格执行维护操作规程8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通8.2检修安装注意事项8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车

篇4：通用设备检修安全规程

1、各车间检修工进入现场进行对设备检修时,首先应把所检修的设备及时通知岗位操作工,并在巡检表上填写检修内容,登记认可。

2、检修前首先把所检修的设备切断动力电源,挂牌并有专人看护〈操作工或检修工〉。

3、设备检修时间内没有拉闸本人和看护人许可任何人无权合闸送电。

4、设备检修期间所在设备操作工要加强巡视进展情况,及时取得联系坚守岗位确保检修人员的安全。

5、检修人员在现场检修时,操作工在巡岗过程中若发现异常要及时采取措施,并马上通知检修人员直至异常排除,方可继续检修。

6、检修前首先切断电源挂牌,并确认拉线开关有效可靠,否则进行特别看护,方可进入现场。

7、设备检修完毕应及时通知看护人或操作工清理现场,做好开车前准备工作。

8、设备检修完毕严格在设备点检表内填写时间并说明能否开车,正常使用字样并签名认可。

9、各车间在现场检修时需拆卸安装使用大锤时,首先检查锤头安装是否牢靠,打锤时正面不准对人,严防击锤时伤人。

11、现场检修需局部修整时,需动用扁铲,禁止使用风钢扁铲或锉刀打击物件,严防飞销伤人。

12、设备检修完毕,各安全装置应及时恢复并检查安全可靠后视为工作完成。

13、在检修作业时,所在车间应对检修人员进行设备特性、工艺要求及注意事项的安全教育,并派人协调和看护,实行专人负责制。

14、在检修作业时,所在车间应对现场设备及单元系统规定专人拉闸、专人合闸的统一安排,没有看护人许可任何人不准乱动闸刀及开关,确保检修人员的人身安全。设备检修完毕后经专人送电看护人认可后方能启用单机设备或单元系统。

16、检修工在易燃、易爆生产区域工作时不许携带火种,严禁击打钢铁金属物料,严防火花产生。没有有关部门许可严禁么自用火焰切割和电焊,并派专人负责。

17、检修现场需高空作业和吊装时,首先要配带安全带,不许乱丢杂物,严格检查吊装索具是否可靠,吊车臂下和物件下严禁人员停留。

18、各车间应定期对各岗位的安全系统进行检查,如事故开关,开车信号、警铃、报警装置、安全档及其它安全装置进行检查确认,及时整改,确保安全可靠,使用灵活准确。

篇5：破渣机维护检修工作规程

1?总则破渣机位于气化炉激冷室底部与锁斗之间,其作用是破碎特大的炉渣或脱落的耐火砖,保证气化炉长期顺利排渣、连续运行。破渣机壳体为三类容器,其核心部件转齿和定齿偏心地安装在壳上,二者做相对运动,不断将炉渣破碎,并防止未破碎物集于轴上方。能耐高温、高压和渣水腐蚀,能长周期运转。?1.1主要性能及操作条件?1.1.1工艺性能处理量正常操作设?计水流量?kg/h2922342650固体流量kg/h9378.3111000压力Mpa(G)6.57.15温度℃147.6280处理物料水、煤渣、耐火砖1.1.3破碎机破碎能力最大规格300×300×80L×W×D(mm)破碎强度186MPa密度4120Kg/m3破碎后尺寸≤40mm1.1.4破碎机壳体设计压力?Mpa(G)7.15设计温度?℃280焊接接头系数11.1.5传动液压装置最大工作压力?Mpa(G)22马达输出扭矩?N.m30800马达转速?rpm10~12系统介质种类N46抗磨液压油电机型号YB2-225S-4WV137kWIP55dIICT4?1.2设备结构破渣机主机由壳体、粉碎刀架体、管路系统、轴系和托车组成。壳体是破渣机的主体部分,它承受着破渣机工作过程中所有的流程压力,并为主机的其它部分提供安装依托。其上端以法兰与气化炉激冷室底部的法兰相连接,下端与锁渣阀相连接。为及时将破碎后的物料收集并引送到下游的锁斗中,在壳体的下端封头处加设有料斗。粉碎刀架体主要分为刀架和转动刀体两部分,另外还包括起导流作用的滑板、挡板等。刀架安装在壳体内部的刀架连板上,它与转动刀体组成了破渣机的破碎单元,属于破碎单元中的静止部分。刀架共有九个,两两之间形成一过流通道,共形成八个过流通道。转动刀体安装在轴上,相邻的两刀体之间有45°的轴向错移,属于破碎单元中的运动部分,共有八个。当轴转动时,带动这八个转动刀体刚好穿过由刀架形成的八个过流通道,不断的将滞留在动静刀间的大块炉渣破碎。为提高动静刀的使用寿命,在其工作面和侧面上各堆焊了5mm和2.5mm厚的硬质合金。为提高密封的可靠性和使用寿命,配置了管路系统,用以向左右填料箱中注入高压冲洗水。轴系偏心的安装在壳体上,是破渣机主机的转动部分。轴系的主要组成部分有轴、轴套、轴承、胀套、联轴器及液压马达。轴系通过特别制造的联轴器由液压马达来驱动,联轴器与两轴之间采用了无键联接的胀套。2检修周期和检修内容2.1?检修周期检修类别小修中?修大?修间隔期(月)21272检修时间(天)1582.2随机专用工具名?称数?量功?用转轴工装1件安装液压马达时转动轴系用填料压套1组(2个)安装密封填料用水封换螺钉4件从填料箱中拉出水封环用2.3?检修内容2.3.1?小修a.拆检进出口活门及入口盲板,工艺人员冲洗后回装;b.检查活门垫片及橡胶阀座,视磨损情况更换;c.检查各润滑点油位、油质情况,视情况更换或补充。2.3.2?中修a.含小修全部内容b.检查驱动液油位,如需要时补油。c.检查主动轴与齿轮轴的磨损情况,记录各部分磨损量。2.3.3?大修a.含中修全部内容b.更换动力端、驱动液端润滑油,清洗各过滤器,视情况更换。3检修与质量标准3.1?设备的维护和检修必须遵守国家及有关部门颁发的维护检修安全技术规程。3.2?维护安全规定3.2.1?设备运行中不允许进行任何检修活动。3.2.2?设备不明原因跳车,在原因未查明前不准再次启动。3.3?检修安全规定3.3.1?检修前必须办量检修工作票,并由工艺人员做好工艺处理。3.3.2?必须办理安全停电票。3.4?试车安全规定3.4.1?联轴器护罩齐全并上紧固螺栓。3.4.2?严格控制变频器的调速速率。3.5?设备完好标准3.5.1?零部件?3.5.1.1?零部件完整,质量符合要求。3.5.1.2?压力表、测速仪、仪表齐全准确、灵敏,定期校验。3.5.1.3?联锁报警装置完好、准确、齐全。3.5.2?设备性能3.5.2.1?输送能力达到设计能力。3.5.2.2?输出压力、及润滑油压符合操作指标。3.5.2.3?运行各部位无异常振动或响声。3.5.2.6?润滑油、驱动液系统畅通,油质符合要求。3.5.3?技术资料3.5.3.1?技术资料准确齐全。资料包括:原安装使用说明书、制造合格证;破渣机结构及易损件图纸设备运行累计时间历年设备缺限及事故情况记录设备检修试验与技术鉴定记录设备润滑记录3.5.3.2?操作规程齐全4试车与验收4.1试车的组织根据不同的检修情况进行组织。小修的试车在工艺操作员和维修人员以及技术人员监督下完成。中修试车应在主管主任,维修人员、工艺人员以及机动部、电仪人员配合下完成。大修试车应在主管领导带领下,现场由工艺、设备、电仪人员的配合下完成。4.2?试车前的准备工作4.2.1?确认检修项目的全部完成。4.2.2?检查动力端、驱动液端润滑油系统是否干净无异物,确认油箱内无异物,洗净后,向油箱内注入润滑油。4.2.3?检查变频器、压力表、操作控制盘的完好情况4.2.4?检查安全防护罩是否牢固可靠。4.2.5?工艺人员进行煤浆端注水处理,驱动液端排气处理,盘车合格。4.3?试车4.3.1?电机单体试车,检查电机转向。4.3.2?开启设备,变频器从低速向上调。联动运转2小时;轴承、电机、电流无超标现象;检查活门盖是否泄漏、活塞杆填料函、活塞缸端盖密封处是否泄漏;运转平稳,无振动无杂音。4.4验收4.4.1?设备经负荷连续运转4小时,达到本规程的质量要求和设备完好标准,工程技术人员、即可办理竣工验收手续。4.4.2?填写检修记录。5设备的维护5.1?日常维护5.1.1?按操作规程控制各项技术指标。5.1.2?机体、操作盘、机座保持清洁,及时消除漏点和缺限。5.2?常见故障及处理方法序号现?象原?因处理方法1异常噪音1.补充压力太低或没有2.吸油阀没打开3.吸油管漏气4.油箱空气过滤器堵5.转向有误1.调整压力2.打开吸油管路阀门3.检查吸入管是否漏气4.更换过滤器5.更正旋转方向2油温升高1.冷却能力下降2.泵内部泄露3.液压系统补油太少1.检查冷却系统2.钳工检修3.检查供油泵进口管,保证供油3磨损过大1.油粘度太低2.油太脏1.核对油品2.检查过滤器并换油4液压马达不工作1.作用部件停止2.过马达压差低,不能输出足够扭矩3.马达供油不足或无油4.配油器位置变动1.压力过载,系统泄压2.检查压力范围,做相应处理3.检查马达有无泄露4.钳工处理5.3?紧急情况停车遇到下列情况之一,应作紧急停车处理:破渣机断轴封水;主电机有大的异响或冒烟;液压油管爆裂;破渣机失控超温超压不跳车。