往复压缩机工程技术规定
1.总则
1.1范围
1.1.1本工程技术规定仅涉及由电动机驱动的往复活塞式压缩机组,并在遵循合同规定的有关标准、规范及数据表等的前提下,对往复活塞式压缩机及其附属设备等在涉及、制造、检验、试验、装运、供货范围、性能保证、卖方图纸和资料等方面提出主要补充、强调或限制性说明。
当使用本工程技术规定时,应结合工程项目对机组的要求进行相应调整或修改。
1.1.2本工程技术规定不包括以下往复活塞式压缩机:
(1)组装式冷冻压缩机组;
(2)移动式或者无十字头的单作用筒式压缩机组;
(3)排气压力高于31.5MPa的往复活塞式压缩机。
1.2基本要求
1.2.1卖方应按照买方要求的标准、规范、数据表及本工程技术规定对机组承担全部合同责任。
对制造厂商应进行多元选择。在保证机组良好性能的前提下,应尽量降低机组的造价。
1.2.2除本工程技术规定外,还应按照GB标准。
1.2.3卖方对买方要求的标准、规范、数据表及本工程技术规定的任何偏离,均应以书面形式及时向买方澄清,并经买方认可后方能生效。
对有矛盾的条款应按照下列优先程序:
(1)合同及其技术附件;
(2)本工程技术规定;
(3)采用的标准与规范;
(4)卖方的报价书。
1.2.4所有的参数应采用国际单位制(SI)。
1.2.5卖方报价文件的语言种类应由买、卖双方商定。
1.2.6买方将参加卖方供货机组的部分检验和试验,但不解除卖方的全部合同责任。
1.2.7卖方应向买方提供供审查的图纸和资料,但卖方应对其所采购的机组承担全部责任。
1.3主要参考标准与规范(均应为最新版本)
(1)API618一般炼油厂用往复式压缩机或与之等效的标准;
(2)ASMEⅧ钢制压力容器;
(3)GB150钢制压力容器;
(4)GB151钢制管壳式换热器;
(5)IEC电气设计。
2.基本设计与制造
2.1概述
2.1.1卖方设计的压缩机组,包括压缩机、驱动机、辅助设备及其保证压缩机组长期正常操作系统(包括电、仪控制等)应完好齐备。
2.1.2卖方应对整个机组(包括压缩机、驱动机、动力机构和有关的辅助系统等)进行协调并承担全部责任,这责任至少包括以下内容:扭转分析,动静设备,动力传动部件的选择及其额定值,限制电动机电流脉动所需的惯性矩,控制有害脉动和振动声学模拟,审查买方范围的配管、基础、电气、仪控设计。当买方动、静设备布置与买方的设施相干涉时,应由买、卖双方相互协商确定。
2.1.3提供的压缩机组应具备结构合理(尽可能采用一列一缸的布置形式)、选用材料适当、动力平衡性能良好(对大、中型压缩机应优先采用对称平衡式压缩机)、振动小、噪声低、密封性能好及易损件寿命长等特点。
2.1.4机组性能必须满足并能在规定的操作下连续安全运转。其使用寿命最少为20年且不间断连续操作最少为3年。
2.1.5卖方应解答与设计有关的任何询问和问题。
2.1.6压缩机组(含辅助设备)应便于安装布置、装配、拆卸、维护且提供足够的空间和通道。重要的配合面处应带有配合标记。
2.1.7除非另有规定,压缩机组应适合于户外,防冻和防尘的运行工况。
2.1.8相同类型的压缩机的零部件应尽可能具有互换性。
2.1.9按买方的工艺流程特点及指定的流量调节范围,应设计经济、可靠的气量调节装置并在报价时详细说明。
2.1.10当买方要求气体无油时,应采用无油润滑压缩机。当买方提出气体中的油含量的限制值时,卖方应采取靠的除油措施并给以详细说明。
2.1.11对无油润滑的压缩机,其活塞平均速度应适当降低(一般应小于4m/s),对有油润滑的压缩机,其活塞平均速度亦可根据成熟的使用经验由买、卖双方协商确定。
2.1.12对压缩终了温度有限制的气体,必须设有超温报警和联锁,如对富氢介质,当介质分子量小于或等于12时,终了排出温度不应超过135C。当买方没有规定排出温度的限制值时,应由买、卖双方协商确定,建议不超过149C。
2.1.13卖方应具有被验证的同类型压缩机的业绩。经买方认可后,方可使用样机。
2.1.14买方应明确买、卖双方界区的工艺参数,卖方供货范围内的压力和流量的损失应由卖方考虑。
2.1.15当压缩机轴功率大于150kW时,应提供手动盘车装置;当压缩机轴功率大于750kW时,应提供电动或者气动盘车装置。
2.1.16压缩机在任何规定的工况下,其活塞杆的最大许用连续负荷均应大于活塞杆的综合负荷。
2.1.17至少以下螺纹应为辊制螺纹:
(1)连杆螺栓螺纹;
(2)活塞杆螺纹;
(3)承受交变载荷的联接螺栓螺纹。
2.2结构
2.2.1气缸
2.2.1.1气缸的最高允许工作压力至少应超过其额定排出压力的10%或额定排出压力加0.17MPa,取两者中的较大值。而且,气缸的最高允许工作压力应至少等于规定的安全阀的设定压力。
2.2.1.2当输送饱和气体或气体中带有液体时,气缸应有可靠的连续排液措。
2.2.1.3气缸套不得与冷却剂直接接触并能被可靠定位。当采用无缸套气缸时,气缸壁厚应有足够的再加工量,再加工后,应能满足在最高允许工作压力或活塞杆最大许用连续负荷下的使用要求。
2.2.1.4气缸支座的设计,应在温升期间和实际操作温度下能避免不对中或超过活塞杆的径向跳动。脉动抑制装置不得作为气缸支座之用。
2.2.1.5只有经过买方同意后,方可采用串级气缸的配置方式。
2.2.1.6气缸盖、压力填料的压盖、余隙腔、气阀盖各种接口等承压部件与气缸的联接均应采用双头螺柱。
2.2.1.7气缸及气缸套的吸、排气口腔处的边缘应倒圆尖角。
2.2.2气阀
2.2.2.1气阀的设计应适用于买方在数据表中规定的任何气体,且气阀损失小、开闭及时、冲击小。
2.2.2.2气阀的设计,应使组装的进、排气阀不会装错或装反,当气阀螺栓松动甚至断裂时,也不会落入气缸内。
2.2.2.3气阀弹簧的两端应平整并经磨削,且应将不同高度的弹簧分类包装并标记。
2.2.2.4对阀片的边缘应倒圆尖角。
2.2.2.5当采用气动式顶开吸气阀卸载装置进行气量调节且用于易燃易爆气体时,应设计成卸载装置用的气体不得与易燃气体相混合,即使万一隔膜和其它部件破坏时也是如此。
2.2.2.6当规定时,阀座的硬度为RC32,且应进行淬硬至表面深度至少为1.6mm。
2.2.3活塞、活塞杆和活塞环
2.2.3.1活塞杆应与十字头和活塞可靠联接,其预紧力应是可控制的。当活塞杆直径≥76mm时,应采用液力和加热的方法上紧联接螺母且活塞杆不得转动。
2.2.3.2在拆装活塞杆时,穿过压力填料部位的活塞杆螺纹部分应装有锥形防护套。
2.2.3.3应尽量使活塞支承环布置在活塞环两侧。当无油润滑时,用氟碳化合物制成支承环所承受的负荷不得大于0.035MPa;当有油润滑时,支承环负荷不得大于0.069MPa。
2.2.3.4只有经买方同意,活塞杆方可带有尾杆,并应设置尾杆护套。尾杆填料的设计和质量应与活塞杆填料一致。
2.2.3.5活塞杆与填料的摩擦表面应作硬化处理,其硬度值不低于RC50,表面粗糙度Ra值应为0.2~0.4μm。活塞杆粗加工后应进行超声波探伤,精加工后应进行磁粉探伤。
2.2.4机身、曲轴、连杆、轴承和十字头
2.2.4.1机身应具有足够的刚度,曲轴箱应设有安全可靠的通气孔。
2.2.4.2曲轴应整体锻造,但允许有可拆卸的平?重。钻孔和变界面处应有光滑的过渡圆角。
2.2.4.3主轴承和曲柄轴承应为薄壁滑动轴承并可方便的进行更换。当机身名义额定功率≤150kW时,允许采用圆锥滚子轴承。但不得使用圆柱滚子和球轴承。
2.2.4.4连杆螺栓、螺母应能可靠方便的预紧和锁紧,卖方应提供需要的预紧载荷值及专用工具。
2.2.4.5十字头应有可更换和可调节的滑履,并保证十字头销和滑道有足够的润滑油。
2.2.5隔离件
2.2.5.1买方应规定隔离件的结构形式。对有油润滑和非危险气体,可采用短单室结构;对无油润滑和非危险气体,可采用长单室结构;对易燃、易爆或有毒气体,应采用双室结构,其形式可由买方和卖方共同商定。
2.2.5.2开孔处应配置整体金属盖板,不允许使用非金属盖板。
2.2.5.3如可能,应尽量采用十字头导向体于曲轴箱铸造成为一个整体的结构。
2.2.5.4隔离件的各元件的气液排放、应能承受≥0.07MPa的压差。如需要承受更高压差,买方将在数据表中规定。
2.2.5.5关于隔离件的气液排放、清扫气接口以及填料函的冷却、润滑、气液排放接口等,应能满足安全运转的需要。可由买、卖双方共同商定。
2.2.6填料
2.2.6.1卖方应推荐有成功经验的填料形式。
2.2.6.2对易燃和有毒介质,活塞杆填料的泄漏气不应在厂房内排放并尽量回收利用。卖方应将泄漏气收集至总管,且总管出口应带有配对法兰及其紧固件。
2.2.6.3对无油润滑而言,当采用以四氟乙烯为基体的材料,且采用的气缸最高许用工作压力大于1.7MPa表压时,应对活塞杆压力填料进行液体冷却。
2.2.6.4对有油润滑而言,当采用以四氟乙烯为基体的材料,且采用的气缸最高许用工作压力大于3.4MPa表压时,应对活塞杆压力填料???行液体冷却。
2.3.1压缩机机身的润滑
2.3.1.1应尽量采用强制润滑系统。
2.3.1.2强制润滑系统至少应包括:带有粗过滤器的主、辅油泵(可自动切换、油压可调)、油冷却器、双联可切换全流量精油过滤器、必要的仪表和调节控制系统、供油和回油辅助系统等。
2.3.1.3对一般巴氏合金轴承而言,精油过滤器的过滤精度为40μm或更细。对于铝或微粒巴氏合金轴承,过滤器的精度为10μm或更细。
2.3.1.4当油温高于27℃时,方可启动压缩机。在油温低于27℃的情况下,应在油箱外部装有可拆卸的蒸汽加热器(可通过导热油等传递热量)或带有不锈钢外套的恒温控制浸入式电加热器,且应在规定的最低环境温度下,并在12小时内将油加热至27℃。如采用浸入式电加热器,其瓦特密度不应大于2.33w/cm2。
2.3.2气缸和填函的润滑
2.3.2.1当采用有油润滑时应采用单点单柱塞油量可调的强制注入式注油器,注油器的每个润滑点均应有一个可观察的流动指示器。
2.3.2.2注油器应有满足30小时正常流量的贮油量。如有规定,应提供带恒温控制的外部加热装置且瓦特密度应小于2.33w/cm2。
2.4材料
2.4.1压缩机组的所有材料应适合于流体的性质、温度、压力、环境条件和运转工况。关于材料的选用,除规定外,应按卖方的相应标准。
2.4.2铸件应完好、无缩孔、气孔、裂纹、氧化皮等类似的有害缺陷。铸件表面应用喷砂、喷丸、酸洗等方法进行清理。
2.4.3气缸材料按以下条件或按照制造厂有成功业绩的材料选用。
安全阀设定压力MPaG?材料
<6.9?铸铁、铸钢或锻钢
6.9~17.2?铸钢或锻钢
>17.2?锻钢
2.4.4制造压力容器的钢板应符合ASME第VIII篇或其他相当的标准规范的规定。所有压力容器制造厂必须具有制造相应类别压力容器的??格。
2.4.5当操作温度低于-20℃时,钢材应在规定的最低温度下按照压力容器规范的有关规定进行夏比V型缺口冲击试验。
2.4.6当介质中含有硫化氢时,除非另有规定,碳钢和低合金钢零部件的硬度应不超过RC22,并且这些零部件的屈服强度应不超过620MPa。对焊接的零部件应进行热处理以满足硬度要求。气阀阀片和弹簧可有较高的硬度。对某些合金钢而言,可不受RC22硬度的限制,可由买卖双方商定。
2.5铭牌和转向箭头
2.5.1压缩机、驱动机、辅助转动机器的铭牌和转向箭头应采用不易生锈的材料制造,并且应位于易观察处。
2.5.2以下数据应被清楚的显示在铭牌上:
a.压缩机
(1)制造单位
(2)位号及产品名称
(3)机器型号和规格
b.油泵
(1)制造单位名称
(2)型号和规格,产品名称
(3)制造系列号
(4)额定流量
(5)排出压力
(6)液压试验压力
(7)制造日期
c.受压容器
(1)制造单位名称和制造许可证号码
(2)制造单位对该容器产品的编号及产品名称
(3)设计压力
(4)最大允许工作压力
(5)试验压力(若为换热器,应分为管程和壳程)
(6)折流板间距(仅对换热器)
(7)容器类别
(8)重量及主要材料
(9)能力(换热面积、容积等)
(10)制造日期
d.其他辅助装置
(1)制造单位名称
(2)系列号
(3)能力
(4)型号及规格
(5)制造日期
3.辅助设备
3.1驱动机及其动力传递
3.1.1电动机铭牌功率至少应为压缩机在任何规定的操作条件下要求的最大功率(包括传动机构、联轴器的损失)的110%,亦可由买卖双方根据验证过的经验确定。
3.1.2买方应对电动机型式、有关要求及应遵循的标准等作出规定。
3.1.3联轴器应能满足最大扭矩及最大的扭矩变???的要求。驱动机轴上的半联轴器应由压缩机制造厂负责成套。
3.1.4主、辅电动机应能满足电气区域分类的要求。对要求正压通风大型电动机,当通风机未启动及风压低于规定值时,主电动机不能启动。正压通风的风源应处于无易燃易爆气体的区域。卖方应详细说明并图示通风机的外形安装尺寸、所有接口尺寸、通风管道的规格等。
3.1.5所有外露的旋转体(如联轴器、飞轮等)应设置防护罩,当用于易燃易爆场合时,应采用无火花型防护罩。
3.1.6经买方同意后,方可使用V型皮带传动,且限于输出功率在150KW以下,其速度变化率不应超过压缩机操作转速的3%。当用于危险区域时,应设置防静电装置。V型皮带应耐油。不允许使用平皮带传动。
3.1.7卖方应提供电控柜的电源容量,以便买方进行电缆设计。
3.2底板
3.2.1如规定使用底板,底板及其找平螺钉、基础螺栓、联接螺栓、螺母、垫片、垫铁等,应由卖方提供。底板应有足够的强度和刚度。
3.2.2底板的外露棱角最小应有R50mm的圆角。
3.3仪表和控制
3.3.1压缩机组的仪表和控制系统应能确保机组安全可靠的启动、运转及停车。
3.3.2气量调节一般采用顶开吸气阀或辅助余隙容积的方法进行,亦可将两者结合起来,但无论采用上述哪种方法,建议再设置一定数量的旁路系统。以上可由买卖双方具体商定。
3.3.3气量调节控制系统可以采用气控、电控、液控。其操作可以自动、手动或程序控制。买方应对以上方法作出选择并与卖方进行协商,买方还应规定控制范围和控制信号源。
3.3.4仪表和控制系统应随主机成套并能满足现场监视、就地集中监控的要求。如有规定,重要参数应能进入DCS监控。
3.3.5卖方应提供主要仪表的型号、规格、数量及推荐的能够确保质量的??造厂商,并经买方同意。
3.3.6电子或电动仪表应适用于规定的电气区域分类。
3.3.7信号联锁控制系统应采用PLC,并安装在仪表盘内,其硬件配置应有20%的余量。
3.3.8如有规定,就地压力表和就地指示温度计应采用防振型。
3.3.9压力表应能抵抗压缩介质的侵蚀。
3.3.10卖方应指明成套仪表电源规格及所需功率。
3.3.11每台压缩机组应有独立的仪表盘,盘装仪表至少应包括以下监测内容。
(1)每级工艺气进出口的压力
(2)油过滤器后的润滑油压力
(3)冷却水进出口总管压力
(4)每级工艺气进出口的温度
(5)冷却器的气体温度(如果需要的话)
(6)主径向轴承温度
(7)主电动机轴承温度及定子温度
(8)润滑油(机身处)进出口温度
(9)活塞杆填料的温度(如果需要的话)
(10)报警蜂鸣器
(11)PLC系统
(12)仪表空气的压力(如果有的话)
3.3.12每台压缩机组就地安装的仪表至少应包括以下内容
(1)主润滑油泵的出口压力
(2)辅助润滑油泵的出口压力
(3)润滑油过滤器压差
(4)润滑油冷却器进出口的油压力
(5)油冷却器的进出口水温度
(6)活塞杆填冷却水出口温度
(7)压缩机机身处的振动开关(如果规定的话)
(8)盘车器限位开关
(9)压力变送器
(10)液位变送器
(11)活塞杆下沉测量探头(如果规定的话)
3.3.13每台压缩机组至少应设置以下报警和停机
内容?报警停机
(1)压缩机最终排气压力高?×
(2)压缩机一级进气压力低?××
(3)压缩机每级排气温度高?×
(4)润滑油压力低?××
(5)油过滤器压降大?×
(6)辅助油泵启动故障?×
(7)压缩机振动大(如果规定的话)?×
(8)活塞杆下沉量大(如果有的话)?×
(9)压缩机主轴承温度高?×
(10)活塞杆填料温度高?×
(11)级间气液分离器液位高?××
(12)主电动机定子温度高?×
(13)盘车器未与主机脱离×主电动机不能启动
(14)一级吸入分离器液位高?××
(15)主电机集电部位正压通风风压低?主电机不能启动
3.4安全阀
3.4.1压缩机的每级出口管路上应装设安全阀
3.4.2安全阀的设定压力不应高于最高许用工作压力,但也不低于API618标准的规定。
3.4.3安全阀的设计应按照买卖双方共同商定的规范进行。
3.5管路系统
3.5.1卖方的管路系统应包括管路、阀、孔板(如果需要的话)、温度计、压力表、视镜、保温套及所有有关的附件。
3.5.2如有规定,卖方应在压缩机第一级入口管线上设置分离器、粗过滤器、消声器等。
3.5.3配管系统应具有振动小、维修及清洗方便、残存气液易排净等特点。
3.5.4卖方在完成配管图的设计过程中,应及时与买方进行技术协调,以避免与买方的设计范围相抵触。
3.5.5卖方应在界区的所有接口处配带配对法兰及其紧固件。
3.5.6至少过滤器之后的润滑油管路、管件应为不锈钢。
3.5.7碳钢与低合金钢的腐蚀裕量最小应为1.5mm。
3.5.8管道支承应有足够的刚度,每个支承点应设置在最有效的抗震动位置上。
3.5.9所有的钢管应在制造厂车间进行压力试验。
3.6辅助设备
3.6.1冷却器
3.6.1.1冷却器的设计条件应符合买方的公用工程条件,工艺气体冷却器应按GB151I级进行设计。油冷却器按照GB151II级设计。
3.6.1.2冷却液侧的污垢系数应有一定的安全裕度。
3.6.1.3如为管壳式工艺气体冷却器,其管束应为可拆卸结构,对所有气体通道,应便于检查的清扫。
3.6.1.4对换热面积大于0.46m2的油冷却器,其管束应为可拆卸式,不允许使用U型弯管式。冷却液应走管程。
3.6.1.5油冷却器出口的润滑油压力应高于买方提供的冷却液的压力。
3.6.1.6冷却器设计应便于检修和维护。
3.6.1.7只有在买方同意时,方可采用除管壳式冷却器之外的其它型式的冷却器。
3.6.2气液分离器
3.6.2.1气液分离器应设置安全可靠的排液系统。其安装的压力等级上限应由买卖双方共同商定。
3.6.2.2气液分离器应装有高液位报警和联锁用的见API13.8.6.C条单独接头和液位开关。高液位报警和联锁之间至少应有间隔5分钟的容量。
3.6.3脉动抑制装置
3.6.3.1卖方应按照API618标准中规定的脉动和振动控制近似设计方法进行设计。
3.6.3.2脉动抑制装置应尽量靠近气缸布置且能避免冷凝液的积存。
3.6.3.3作为最低要求,脉动抑制装置的强度和结构设计与制造应按照GB150,并在结构设计方面考虑交变载荷的影响。当数据表规定时,脉动抑制装置还应打上ASME规范的标记,并在相应的国家主管部门登记。
3.6.3.4脉动抑制装置的腐蚀余量为3.2mm。
3.6.3.5卖方应提供安全可靠的脉动抑制装置及其接管的支承系统。
3.6.3.6所有对接焊缝应进行100%射线探伤合格。
3.6.3.7当需要时,压缩机的每级气缸进出口均应设置脉动抑制装置。
4.检验和试验
4.1气缸水压试验压力应为最高许用工作压力的1.5倍,但不得小于0.14MPaG。
4.2气缸冷却套和填函的水压试验压力为冷却液规定压力的1.5倍,但不得小于0.8MPaG。
4.3管路、压力容器、过滤器和其它受压部件的水压试验压力为1.5倍的最高许用工作压力或按照有关规范的规定进行,但不得小于0.14MPaG。
4.4买方应规定买方人员参加检验和试验程序的范围,如在制造厂进行的压缩机、驱动机、机械运转试验等。
卖方应于试验前两周以书面形式将检验和试验的日期及详细内容通知买方。买方将按合同派员参与卖方的检验与试验。
4.5检验与试验的其它内容及其方法可按照有关标准规范的规定及买方的要求增加。
5.涂漆
油漆要求可按制造厂标准进行,亦可由买方提出有关规定,但主、辅机(包括电、仪装置)应尽量统一色标。
6.包装与运输
6.1包装和发货应符合规定的装运要求。
6.2卖方应按规定的装运要求进行包装。从装运时算起,应保证机组可以在室外至少存放6个月。如规定存放更长的时间,买卖双方可另行商定。
6.3所有保证应适合于海、陆运输。被包装件应有妥善的防护措施且在装运中不被损伤、损坏和锈蚀。
6.4所有的包装应符合运输途中的运输限制条件。
6.5机组的装运工作应在检查和试验验收合格后,并经过买方同意,方可进行。
6.6每个包装箱应有两份装箱清单,一份在箱内,一份固定在箱外。
6.7每个包装箱应有清楚牢固的说明标记,如向上位置、起吊点、重量、外形尺寸等。
7.标记
7.1所有可拆卸部件应有相应的配合标记。
7.2与主机分开装运的材料、附件等应有与主机相对应的标签或标记。
8.图纸及资料
卖方应提供4份用于报价和审批的图纸资料;8份最终图纸资料,其中6份拷贝件和2份可再复制件。
8.1下列A类资料为卖方报价的图纸、资料,用于买方了解和技术交流;B类资料应在合同生效后的第6~8周内提供,以便买方用于施工图设计;C类资料应在合同生效后的第16周提供;D类资料应在交货时提供。
8.1.1A类资料
(1)商务条件及有效价格
(2)供货日期及条件
(3)填写充分的数据表和规格表
(4)预期的性能和性能保证值
(5)机组在制造厂的检验项目及程序
(6)制造、检验和试验的项目及标准规范
(7)初步的机组P&I图
(8)初步的外形及布置图(包括与买方有关的各种尺寸、位置及界区标志等)
(9)仪表的选型原则,控制水平说明,保护系统说明及简图
(10)卖方的工作和供货范围
(11)样本(包括机器的设计说明书等)
(12)总的能量消耗,包括水、电、汽、油等
(13)各分包商清单及其分包机器、设备的价格、相应制造厂的清单
(14)对本技术规定的偏离
(15)类似或同等条件下的业绩表
(16)压缩和主要辅助设备的主要结构特征和主要节点图,如密封、轴承等
(17)初步的土建基础图
(18)机组主要零部件材料表
(19)卖方推荐的开车及两年操作的备品备件表
8.1.2B类资料
(1)所有的机器和设备基础图和设计的负荷数据(包括:静、动负荷、基础允许的振动要求等)
(2)机组的主要连接管口在X、Y、Z方向上允许承受的力,力矩及位移等
(3)公用工程表和消耗定额
(4)仪表设备一览表
(5)仪表盘的外形图、正面布置图及背面接线图
(6)就地仪表盘和控制表盘的接线连接图
(7)报警、联锁原理图及设定值
(8)电动机控制原理图和电气控制箱外部接线图及布置图
(9)各接口尺寸、等级及方位图
(10)界区接口、连接面型式、等级、尺寸、材料等
(11)确认的P&I图、外形图及布置图
(12)机组及设备的最大件重量和维修重量
(13)机组在静态和动态时对基础的力、力矩、挠力及其作用点,重心位置等
(14)机组基础的外形尺寸的限值及沟槽、孔洞、地脚螺栓、预埋件尺寸位置等
(15)二次灌浆层的厚度、位置及材料要求
(16)确认采用的标准、规范等
8.1.3C类资料
(1)机器及设备的设计计算(如果规定的话)
(2)机器的装配图、剖面图、安装图
(3)辅助设备的结构图、安装图
(4)易损件的部件图、材料及特殊要求
(5)详细配管空视图及管道支点位置,支点受力计算数据,支架型式。(包括所有接管及备用接口)
(6)机组的润滑油要求和规定,润滑油系统图
(7)电动机的接线箱
(8)机组组装及拆卸程序
8.1.4D类资料
(1)材料试验报告(主要受力元件)
(2)卖方的检验报告和证明
(3)在卖方工厂所完成的试验报告
(4)机组验收程序
(5)机组管线冲洗和油系统冲洗程序
(6)安装、操作和维修说明书
(7)防锈方法
(8)备品备件表
(9)专用工具表
(10)密封元件表
(11)润滑油牌号、粘度等指标清单
(12)仪表清单,仪表安装说明书
(13)供货清单。(包括设备、材料等)
(14)提供有关的参数、文件及图纸目录
(15)产品合格证及质量证明书、产品竣工图、劳动部门质检单位签发的产品制造安全质量监督检验证书
(16)压力容器强度计算书及图纸(标明实际厚度、设计厚度、检验周期、检验方法等)
8.2技术协调会将在合同生效后第3周内召开。
9.性能保证
卖方应对压缩机组作出以下保证:
9.1压缩机组在所有规定工况下都能安全平稳的运转。
9.2要求的容积流量无负偏差。
9.3压缩机轴功率的偏差为+3%。
9.4压缩机组的噪声水平不超过85dB(A)(在机组1米处)。
9.5压缩机组的机械振动速度有效值不大于买方的规定值,如对大中型机组,其值应不大于4.5mm/s。
9.6卖方应保证下列易损件的连续工作寿命为:
(1)活塞杆压力填料、刮油环≥8000小时
(2)机身主轴承和连杆小头瓦≥8000小时
(3)活塞环、导向环≥8000小时
(4)吸、排气阀片及弹簧
当P≤10MPa时≥8000小时
当P>10MPa时≥4000小时
10.其他
10.1参考的卖方供货范围
10.1.1完整的压缩机主机、驱动机及其底座等。
10.1.2包括从一级进口截止阀配对法兰到末级出口止逆阀、截止阀配对法兰为止,所有阀门、管件及联接件、气管路、油管路等。
10.1.3每级的吸入和排出缓冲器。
10.1.4级间冷却器和后冷却器。
10.1.5级间分离器和后分离器。
10.1.6分离排出液收集槽(如果有的话)。
10.1.7成套组装的循环油系统。
10.1.8气缸和压力填料油系统(如果有的话)。
10.1.9入口管道过滤器。
10.1.10盘车装置。
10.1.11气缸支撑。
10.1.12励磁柜(如为同步电机时)。
10.1.13就地操作台、控制柜及其全套附件。
10.1.14压缩机全部就地指示仪表,去控制室和DCS的一次仪表及其附件(如果要求的话)。
10.1.15就地仪表盘及盘上所有仪表、阀门等。
10.1.16隔离件及活塞杆压力填料的气、液排放系统。
10.1.17地脚螺栓、螺母、垫片、调整垫铁等。
10.1.18专用工具(包括液力紧固装置、电加热装置等)。
10.1.19开车及试运转用备品备件。
10.1.20两年正常操作的备品备件(列出分项价),当规定时,还应包括关键事故部件如活塞杆、气缸套等。
10.1.21联轴器及其护罩。
10.2参考的设计基础(由买方提供)
10.2.1年操作日:
10.2.2机组安装位置
用户所在地海拔高度
室内/室外
顶棚/无顶棚
部分侧墙
主机标高/辅机标高
厂房跨度/厂房长度
10.2.3现场条件
10.2.3.1大气温度:
年平均温度:
极端最高温度:
极端最低温度:
最热月份平均温度:
最冷月份平均温度:
夏季通风室外计算温度:
10.2.3.2湿度
年平均相对湿度:
最热月平均相对湿度:
最冷月平均相对湿度:
10.2.3.3气压
年平均气压:
夏季平均气压:
冬季平均气压:
10.2.3.4地震烈度
10.2.3.5年平均雷暴日
10.2.3.6异常条件
灰尘:
烟雾:
危险/非危险
其他
10.2.4公用工程条件
10.2.4.1循环冷却水
供水压力:
供水温度:
回水压力:
回水温度:
污垢系数:
氯离子含量:
PH值:
10.2.4.2脱盐水
供水压力:
供水温度:
PH值:
氧含量:
电导率:
10.2.4.3仪表空气
压力:
温度:
露点:
质量:
10.2.4.4氮气
压力:
温度:
纯度:
10.2.4.5电
电气区域:
电压:
相数:
频率:
短路容量:
仪表供电:
10.2.4.6事故电源
电压:
相数:
频率:
10.2.4.7低压蒸汽
压力:
温度:件
篇2：离心式压缩机技术规定
1.总则
1.1范围?
本规定连同订货合同书/询价书和数据表一起提出对离心式压缩机及辅助设备等在设计、制造、检验、试验等方面的基本要求。
1.2工程特殊要求
“工程特殊要求”是根据用户特殊要求或现场的特殊要求以及特定工程设计基础数据对本通用规定有关条款所作的修改,作为本通用规定的附件。当“工程特殊要求”与本规定发生矛盾时,以“工程特殊要求”为准。
1.3准和规范
1.3.1下列标准和规范及附件A列出的标准和规范的最新版应构成本规定的一部分:
·?API617一般炼油厂用离心式压缩机
·?或JB/T6443离心压缩机(根据具体工程的要求选用)
·?API613炼油厂用特殊用途齿轮箱
·?API614特殊用途的润滑油,密封油及调节油系统
·?API670振动、轴位移和轴承温度监控系统
·?API671炼油厂特殊用途联轴器
1.3.2卖方必须使其设计、制造、检验和试验等符合规定的标准和规范以及有关的法规要求。
1.3.3当买方的数据表/工程规定与规定的标准和规范或法规要求有偏离时,卖方应及时将偏离内容提交买方供确认。
1.4数据表及相关规定
1.4.1买方数据表给出基本的工艺数据和特殊要求。
1.4.2装置通用工程规定与离心式压缩机组的设计、制造、检验、试验等有关的相关专业工程技术规定,在工程设计中必须遵守执行。
1.4.3当卖方不能接受买方数据表或工程技术规定的某些条款时,卖方应及时通知买方,列出偏差表并推荐可选的设计以征求买方意见。
1.5卖方图纸和资料要求
1.5.1卖方应按买方采购申请单要求的图纸和资料的项目和进度分期分批提交图纸和资料。具体要求将在合同中进一步明确。
1.5.2买方对卖方提供的图纸和资料的审查和同意并不能解除卖方对订货合同书应尽的义务。
1.5.3所有图纸和资料应给出业主名称、买方工程号、合同号、设备位号及设备名称。
1.5.4卖方提交文件中所有的参数应采用国际单位制表示。
1.6文件的优先顺序
买方文件的优先顺序是订货合同、数据表、工程技术规定、有关的标准和规范。
2.基本设计
2.1一般要求
2.1.1除非另有规定,压缩机制造厂应对整个压缩机组包括齿轮箱、驱动机、油系统、控制及仪表、辅机和管道系统等负全部责任,并负责各部件之间的协调。
2.1.2所有部件应有经证实的在相似操作条件下使用的成功经验。除非经买方特别同意,样机将不被接受。
2.1.3机组的布置应合理,以便为操作和维护提供足够的空间和安全通道。
2.1.4卖方应根据给定气体组分核算比热、压缩性系数及其它压缩机设计所需的气体物性参数。
2.1.5卖方应保证所有规定工况下的性能(即流量和压头)及正常工况下的轴功率。
对于变转速压缩机,正常工况时的压头和流量应能在正常转速的+2%范围内得到满足,轴功率容差在+4%以内。对于恒速压缩机,在保证正常流量的同时,压头的容差应在+4%~0%之间,且轴功率容差在+4%~0%之间。
2.1.6压缩机的压力-流量的性能曲线从额定点到喘振点应连续上升。
2.2机壳
2.2.1机壳的厚度应适合于规定的设计压力和试验压力,并考虑至少有3.2mm腐蚀裕度。
2.2.2机壳的设计压力至少应等于最高吸入压力与跳闸转速时所有规定工况条件的最恶劣的组合条件下操作压缩机可能产生的最大升压之和,或等于买方规定的安全阀设定值。任何情况下,上述最高吸入压力不低于大气压。
2.2.3对于低温条件操作的压缩机机壳的设计温度应低于预计的最低操作温度;其它场合使用的压缩机,机壳的设计温度应不低于预计的最高操作温度加10℃。
2.2.4除非另有规定,当压力超过3.923MPaG时或当氢分压超过1.38MPaG时,机壳应为径向剖分式。
2.2.5压缩机本体的全部螺栓采用公制螺纹。
2.3转动元件
2.3.1除非另有规定叶轮不允许铆接。叶轮与轴的连接应采取键连接或过盈配合,任何转速下叶轮不应松动。
2.4级间隔板和进口导叶
2.4.1级间隔板和进口导叶宜采用焊接结构,也可铸造结构。
2.4.2若卖方采用了叶片扩压器,应避免产生异常噪音和振动。若单级压缩机采用叶片扩压器,须征得买方同意。
2.5迷宫密封
2.5.1所有内部密封处应设置可更换的迷宫密封元件以减少内部泄漏量。优先选用静止式易更换的迷宫密封。
2.6轴封
2.6.1在所有规定的运行条件范围内,包括启动和停车,轴封应能防止工艺气体向大气泄漏或密封介质向压缩机内泄漏。密封应适应于启动、停车和买方规定的各种其它特殊运行时进口条件的变化。
2.6.2轴封和轴套应便于检查和更换,且不必拆卸轴向剖分的上机壳或径向剖分的端盖。
2.6.3按买方数据表的规定,轴封可采用以下类型之一或其它组合。各零部件材料应适于使用条件。
(1)迷宫密封
(2)碳环密封
(3)机械密封(接触型)
(4)液膜密封
(5)干气密封(买方要求或同意时)。除非另有说明,应采用串联密封。
2.6.4当需要注入缓冲气时,卖方应提供与此有关的部分设施(具体范围在相应系统图上由双方协商确定)。
2.7轴承及轴承箱
2.7.1轴承包括径向轴承和止推轴承应采用压力润滑,保证在任何转速下都能维持油膜的稳定性。
2.7.2径向轴承应是套筒式或可倾瓦式,水平剖分结构,钢质壳体带可更换的衬里或瓦块。
2.7.3止推轴承应是扇形瓦块式,能承受两个方向的轴向推力。
2.7.4轴承箱应能有效地防止水和灰尘的侵入。
2.7.5轴承应配有符合API670标准的温度传感器
2.8动力学
2.8.1临界转速
卖方应对压缩机及压缩机-驱动机组进行临界转速分析。如临界转速与操作转速的隔离裕度不满足标准中的规定值时,转子应进行高速动平?试验。
2.8.2扭转分析
卖方应对压缩机-驱动机组的各组件进行扭转分析。其共振频率至少应低于操作转速10%或高于脱扣转速10%
2.8.3振动与平衡
2.8.3.1卖方应审查买方的管路图及基础图并做出评价,以便减少可能引起振动的因素。
2.8.3.2转子的主要部件如,叶轮、轴、联轴器、齿轮、平衡盘等都应分别单独进行动平?。
2.8.3.3装配时,转动部件应进行多面动平?。
2.9润滑油和密封油系统
2.9.1总则
2.9.1.1应设置一套完整的润滑油系统和密封油系统,以便向下列需要油的部位提供合适温度和压力的油。
(1)压缩机、驱动机和齿轮箱的轴承
(2)连续润滑的联轴器
(3)透平调速器、跳闸和节流阀
(4)液压控制系统
(5)密封油系统
2.9.1.2优先采用润滑油和密封油组合系统来适应整机组长期安全运行,除非存在由于油系统的污染可能导致部件及机械的损坏或买卖双方另有特殊要求。润滑和密封油系统应符合API614最新版次的要求。
2.9.1.3油系统的每一项设备,包括油箱,脱气槽,高位槽,泵,过滤器,冷却器,压力表,阀及调节阀的阀体和阀盖等设备,其材料一般应是碳钢,配以管路连接并带阀门,以便压缩机运转过程中能对上述设备进行更换或维修。
2.9.1.4从过滤器出口到压缩机和驱动机机组的供油管应采用不锈钢管。不锈钢管路可以使用碳钢活套法兰。
2.9.1.5全部的油管路应预制好,对碳钢管还要在工厂进行酸洗,并应完全密封以防运输过程中污染。油管路不允许使用承插焊管件。
2.9.1.6压缩机机组应能适应在冬季环境温度下启动和操作。
2.9.1.7对于由于调节阀的失灵而可能阻碍或损坏另一较低压力系统的任何系统都应设置安全阀。
2.9.1.8除非另有说明,油系统中的压力容器应同其它压力容器一样执行相同的标准。
2.9.2油泵
2.9.2.1除非另有说明,主油泵应由单独的汽轮机驱动,还应设置一台由单独的电动机驱动的全流量和压力的辅助油泵,适于连续操作。当数据表有规定时,还应设置一台事故油泵。
2.9.2.2辅助油泵应能自动启动,一旦主油泵出现故障或由于其它原因引起压力降,辅助油泵能提供油压并维持安全操作。
2.9.3油箱
2.9.3.1油箱容量应满足在最低操作液位下保持8分钟的正常供油量。
2.9.3.2除非另有说明,应设置可更换的蒸汽加热盘管在油箱外部。在冬季开车前,用给定的蒸汽条件,在12小时内应将油箱中的油从规定的最低环境温度加热到卖方要求的最低温度。
2.9.3.3油箱上的所有管接头应是法兰连接。
2.9.3.4油箱本体可采用碳钢材质,去除氧化皮,并按卖方标准使用一种永久性涂层进行防锈处理。也可采用不锈钢。
2.9.3.5油箱底部应向排污口倾斜,泵吸入口应处于倾斜的底部的上端。排污口应处于倾斜的底部的下端。
2.9.3.6每一油箱应设置两个接地夹。
2.9.3.7油箱应有排气孔,以防超压。
2.9.4油过滤器
2.9.4.1油过滤器应是全流量双联型油过滤器,过滤精度不低于10mm。配有连续工作的切换阀。
2.9.4.2在设计温度和流量下,清洁的油过滤器压力降不应超过0.035MPa。
2.9.5油冷却器
2.9.5.1应采用双联型油冷却器,并联配管,带连续工作的切换阀。
2.9.5.2冷却水应在管侧。
2.9.5.3除非另有说明,清洁的水侧的压力降不应超过0.07MPa。
2.9.6高位槽
2.9.6.1对于油膜密封型压缩机,应设置碳钢制密封油高位槽。槽的尺寸应满足:高于低液位报警的容量可供2分钟正常油封流量,并包括从低液位报警到跳闸期间3分钟的流量,另加至少10分钟(考虑到释放压力,设备的降速,停转和降压)的停车过程需要的流量。
2.9.6.2如用户要求或所有润滑油泵都由电动机驱动,又无一与不间断电源相连,压缩机组应设置润滑油高位油槽。
2.9.6.3当买方数据表有说明时,应采用一合适材料制成的气囊将密封气与密封油分开。
2.9.7脱气槽
2.9.7.1除非另有说明,脱气槽外应设置一个可拆除的蒸汽加热元件或电加热器。
2.9.7.2脱气槽应有一特殊排气孔以免超压。排气孔的面积不应小于所有排污管截面之和。
2.10噪声
2.10.1对装置的所有设备的噪声级的控制应由买卖双方共同努力,协商解决。除非另有规定,卖方所提供的设备的噪声应符合API615或GB12348标准的规定或买方的规定。
2.10.2当机组带有隔音罩时,隔音罩应由卖方提供,隔音罩应设置通风装置,并且其设计应便于机组维护。
2.11材料
2.11.1制造压缩机组使用的材料应是新的,具有钢铁厂合格证书、材质成分分析报告、热处理及其它测试报告。对入厂材料,必要时制造厂应进行复验。不允许使用陈旧次废材料
2.11.2未经买方特别同意,承压铸件不应进行补焊。对主要补焊焊缝,焊后需热处理。
2.11.3下列条件下,机壳应是钢制:
(1)空气或非可燃气体,设计压力超过1.765MPaG。
(2)空气或非可燃气体,最高连续转速时操作范围内任一工况点,计算排气温度超过235℃。
(3)可燃性气体或爆炸性气体,设计压力超过0.54MPaG或在最大连续转速下操作范围内的任一工况点,计算排气温度超过180
2.11.4当操作温度低于-30℃时,承压件应选用合金钢或适合于低温用途的特种碳钢,材料在最低操作温度时的冲击强度应不低于20.6N·m。
3.辅助设备
3.1驱动机
3.1.1电动机或汽轮机驱动的机组,驱动机的铭牌额定值按能连续地输出最大功率计,至少应为压缩机额定轴功率(包括传动损失)的110%。
3.1.2对于燃气轮机驱动的机组,在现场额定条件下,燃气轮机的最大连续输出功率,原则上,至少应是压缩机设计轴功率(包括传动损失)的110%。
3.2齿轮箱
3.2.1齿轮箱应符合API613的要求,其额定值至少应为被驱动压缩机的额定功率的110%,安装在两台设备之间的齿轮箱的所有操作方式都应逐一检查,齿轮箱的额定功率不小于驱动设备的额定功率。
3.3联轴器
3.3.1联轴器应符合API671标准的规定。联轴器的牌号、型式及安装方式应由买方与压缩机和驱动机的卖方共同商定。
3.3.2对于膜片联轴器,制造厂应给出膜片轴位移的最大允许值。
3.3.3应用户规定或卖方要求,联轴器与轴连接处应能在最大预期扭矩的175%和所有操作转速中预期最大传递扭矩的115%条件下连续使用。
3.3.4联轴器设计应允许在最大轴位移,轴向不对中及不平行度的125%条件下使用。
3.3.5联轴器的部件及组装件,在装到机器轴上之前应做动平?试验。
3.4底座
除非买方另有说明,压缩机和齿轮箱(如要求)应安装在公用钢制底座上。
3.5接管
3.5.1通则
3.5.1.1进口、侧流、级间及出口的接管应是法兰连接,并在数据表上给出管口方位。上述接管应适合于2.2.1条规定的机壳设计压力。
3.5.1.2下列通径的接头、管线???阀门及配件不应采用:32mm、65mm、90mm、125mm、175mm、225mm,除非征得买方同意。
3.5.1.3200mm及200mm以下的铸铁法兰应是突面法兰。
3.5.2辅助接管
3.5.2.1卖方供货的辅助接管应适合于预期的用途。
3.5.2.2对于碳钢和低合金钢,接管的腐蚀裕度至少1mm,对于高合金钢和有色金属可不考虑腐蚀裕度。
3.5.2.3含易燃或有毒气体或油的管系(直到第一个阀门)的所有组件,包括管线、管件、法兰、阀、调节阀、及安全阀应是钢制且公称通径不少于20mm。
3.5.2.4螺纹接口的数量应控制在最少。
3.5.2.5所有管路材料应配有适当的标牌或标志便于装拆。
3.6控制和仪表
3.6.1就地仪表盘
3.6.1.1就地仪表盘应包括压缩机和驱动机的盘装仪表。
3.6.1.2压缩机机组都应配一套就地仪表盘,盘上应包括以下几项:
(1)润滑油、密封油和控制油压力计(每一压力级)
(2)密封油/密封气差压计(每一压力级)
(3)密封油高位槽油位计及每一种用途的控制器
(4)蒸汽透平驱动机的蒸汽压力计:进口,汽室,多级机组的第一级后,排汽,抽汽(如有),轴封和泄漏,汽封冷凝器空气喷射器等处
(5)可变速驱动机的速度指示器及控制器
3.6.1.3仪表盘的主要尺寸和结构及盘装仪表的布置由买卖双方商定。当仪表盘安装在压缩机底座上和/或在轴端,征得买方同意,可按卖方标准执行。
3.6.2润滑油和密封油系统
3.6.2.1冷却器进出油管路上,压缩机和驱动机(包括齿轮箱)的每一个径向轴承和止推轴承的出口油管上应安装温度计。
3.6.2.2冷却器出口油管路应安装热电偶。
3.6.2.3压缩机组应在油泵出口侧,压缩机和驱动机的每一压力级的润滑和密封油进口总管,控制油供油管线安装压力计。每一套过滤器应配差压计。
3.6.2.4压缩机组应按下列要求设置报警、跳闸和连锁信号:
?报警?跳闸?连锁?
缓冲气差压(如注入缓冲气)?×???
润滑油压低?×?×?×?
冷却器出口处油温高?×???
油箱液位低?×???
油过滤器两侧压差高?×???
密封油高位槽(如有)液位低(或每一压力级密封油差压低)(1)?×?×?×?
密封油高位槽(如有)液位高(1)?×???
压缩机和驱动机(包括齿轮箱)的每一个径向和止推轴承温度高?×???
每个润滑油自流槽(如有)液位低?×???
轴振动过大?×???
轴位移过大?×?×??
辅油泵运转?×???
调节油总管压力低?×???
注:
(1)只有在配置有密封油系统的情况下才设置上述相应的报警、跳闸、连锁信号;
(2)对于干气密封,选项应按买方数据表的说明;
(3)工艺系统中分离器等设备报警设置,根据供货范围的不同由买卖双方另议。
3.6.2.5卖方应负责自控/手控以及防喘振系统的设计与供货。
3.6.3仪表
3.6.3.1就地安装或就地盘上的控制器应是气动型。
3.6.3.2气动仪表
(1)气动仪表的空气信号范围在0.02~0.098MPaG。通常,信号压力随工艺参数的增加而相应增加。;
(2)气动仪表供气的气源装置应设置过滤器;
(3)气动仪表接头为8mm内螺纹;
(4)所有变送器、控制器、传感器的性能应满足最大误差不超过量程的±5%和滞环误差不超过量程的0.2%的要求。
3.6.3.3电动仪表
(1)电子或电动仪表应防水,并适于买方数据表给定的电气划分区域;
(2)压力开关,液位开关,限位开关和温度开关应使用单刀双掷开关,其最小容量为交流2A,220V;
(3)电磁阀应是常态给电型,线圈应是铸模线圈,耐潮。电气开关应能打开跳闸和报警。
3.6.3.4压力表
(1)除非另有规定,压力表盘直径至少为100mm,15mm阳插孔。气动收集型压力表除外,阳插孔为8mm,配18-8不锈钢布尔登管;
(2)量程为9.8MPaG或以上的表背面应设吹扫孔;
(3)精度应在全量程的1.5%以内。
3.6.3.5温度计和温度表
(1)除非另有说明,温度表采用双金属式,表盘直径至少为100mm,精度应在全量程的2%以内;
(2)热电偶应整套共货,包括热电偶和保护套,并且是非接地型;
(3)承压或浸泡在液体中的一次元件应配18-8不锈钢保护套(可分开)。
3.6.3.6速度指示器
(1)可变转速压缩机应配脉冲式或相当型式的速度指示器,指示范围在0%到最高连续转速的125%之间;
(2)精度应在全量程的1%以内。
3.6.3.7转速控制
对于可变转速驱动,除非另有说明,压缩机的转速调节范围应在额定点转速的75~105%。
4.检验和试验
4.1通则
4.1.检验和试验应根据买方的技术规定、数据表和经买方审核过的图纸进行。上述文件应是最新版次的。
4.1.2当本规定的任意项内容不可行时,卖方应在压缩机制造之前提出详细的替代检验程序并提交给买方审查。
4.1.3见证试验和检验
买方应在订货时规定买方将参加检查和试验范围。买方将参加事先确定的见证检查和试验,并审查卖方试验文件。
4.2检验和试验项目、程序和验收标准
4.2.1材料试验
4.2.1.1应核实下列部件的材料工厂试验合格证(铸铁件除外)。合格证应包括材料化学成份、物理特性、热处理等,这些数据应符合材料的技术规定。
(1)压缩机
壳体(包括端盖、进出口接管和法兰)、隔板、轴、轴套、叶轮、齿轮联轴器、壳体螺栓和螺母。
(2)齿轮箱
齿轮及轴
(3)主要的和关键的辅助设备
脱气槽、密封油排污槽、密封油高位槽、密封油泵及其它要求的设备。
4.2.1.2对316及316L不锈钢应检查钼含量。
4.2.1.3下表列出的零部件应按有关标准进行无损探伤:
?射线探伤?渗漏或磁粉探伤?超声波探伤?
壳体(1)?对接焊缝(2)?(1)铸钢件(6)(2)所有焊缝(3)(6)?(1)锻钢件(1)进出接管与壳体的焊缝?
叶轮??(1)焊接叶轮的焊缝(1)每个叶轮(超速试验后进行)??
轴??全部(6)?全部?
机壳螺栓及螺母??全部(4)?全部(5)?
齿轮箱???全部齿轮及轴?
注:
(1)组装机壳应包括壳体、端盖、进出管口及法兰;
(2)对接焊缝应进行100%射线探伤;
(3)连接管路,吊耳与承压壳体间的焊缝也应检查;
(4)螺栓及螺母的渗漏或磁粉探伤应在最终加工(螺纹加工)后进行;
(5)螺栓及螺母的超声波探伤应在螺纹加工前进行;
(6)机壳的探伤应在水压试验之后进行,加工面的探伤应在最终加工之后进行。
4.2.1.4承压铸件的返修应符合下述要求
(1)通过磁粉或渗漏探伤发现的不可接受的缺陷应去除,并重新检验以证明该缺陷已经完全排除;
(2)承压铸件不应补焊,钢铸件除外;
(3)补焊前卖方应拟一简图,清楚的说明需要补焊的缺陷并将该简图发送给买方在该简图上应指明缺陷内容、部位及详细返修计划;
(4)补焊完工后,所有补焊焊缝经加工后的表面应进行磁粉或渗漏试验。此外,主要的补焊部位应进行热处理并进行射线探伤。
4.2.1.5卖方应书面证明所有热处理(如消除应力集中或焊后热处理)已在正常制造过程中或作为返修程序的一部分正确地实施。买方检验员应可审查所有热处理的记录(时间椢露惹?/FONT>)。
4.2.2外观检验
4.2.2.1应对每个承压铸件的所有表面进行外观检验。铸件应无粘砂、结疤、裂缝、热泪或其它类似的铸造缺陷。
4.2.2.2焊接完工后应对所有的焊缝进行外观检查。焊缝应无裂纹、咬边或其它有害缺陷。
4.2.2.3应检查所有机械加工面的光洁度。
4.2.2.4机壳的内外侧都应清理干净。
4.2.2.5机械试运转过程中,应检查是否有漏油现象。如有,应即时排除。
4.2.2.6按经买方审核后的图纸和买方数据表检查以下各项:
(1)压缩机、齿轮箱及驱动机的转向;
(2)所有铭牌内容;
(3)管口方位;
(4)辅助管路布置;
(5)辅机及备品备件等的数量。
4.2.3尺寸检查
4.2.3.1尺寸检查记录应包括下列内容
(1)底座尺寸,包括地脚螺栓的尺寸和位置;
(2)维修和装配必需的间隙值和尺寸;
(3)现场连接或安装必需的外形尺寸包括法兰规格、型式和位置。
4.2.3.2除非另有说明,地脚螺栓孔间距的容差为±5mm。对于预埋地脚螺栓不适用。
4.2.3.3每个法兰的尺寸和型式应满足有关规范的要求。
4.2.3.4压缩机机壳的实际壁厚应满足设计的壁后要求。
4.2.4试验
下列各项试验应按API617或相关标准的要求进行:
(1)叶轮超速试验;
(2)动平衡试验;
(3)水压试验;
(4)机械运转试验;
(5)轴封试验;
(6)气密性试验;
(7)性能试验(买方应在询价或定货时规定是否进行工厂性能试验。试验的细节由买卖双方商定)。
4.2.5其它检验和试验
4.2.5.1在油系统的装配过程中和试验之前,油系统的每一组件和全部管路应进行清洗,去除异物、腐蚀性杂物和氧化皮。
4.2.5.2整个油系统应按API614要求进行工厂运转试验,检验其运转性能、噪声级和清洁度。
4.2.5.3齿轮箱应按API613的要求在齿轮箱制造厂进行运转试验,检查其振动、轴承温度、噪声级、轮齿啮合程度和机械运转性能。不做跳闸转速下至少15分钟的运转试验和最高连续转速下4小时的运转试验。试验完毕后,应检查径向轴承、止推轴承和齿轮啮合情况。
5.油漆、标志、包装和运输
5.1油漆
5.1.1除非另有说明,除机加工表面外,所有铁素体材料的外表面应涂至少两层底漆和一层面漆,在加工的外表面应全部涂以防锈剂。油漆颜色在附表E中规定。如无说明,油漆的类型和颜色应按制造厂标准执行。
5.1.2润滑油和密封油接触的油箱,槽,冷却器,过滤器,轴承箱,管路等的表面应涂以适当的防锈剂。
5.1.3压缩机的内部应喷涂或用防锈剂清洗。
5.2铭牌和转向箭头
5.2.1压缩机、齿轮箱、驱动机和油泵的铭牌和转向箭头应采用18-8不锈钢制造,紧固螺钉材料应相同,固定在显眼的位置。
5.2.2铭牌上至少应包含以下内容:
压缩机
·?设备位号
·?设备名称、型号及外形尺寸
·?出厂编号
·?额定流量
·?机壳设计压力、设计温度
·?最高连续运转转速
·?一阶临界转速
·?制造厂名称
·?制造年月
?齿轮箱
·?制造厂名称
·?出厂编号
·?规格及型号
·?转速比
·?额定功率
·?额定输入功率
·?额定输出功率
·?制造年月
?油泵
·?制造厂名称
·?出厂编号
·?规格及型号
·?额定流量
·?排出压力
·?制造日期
?其它辅助设备
·?制造厂名称
·?出厂编号
·?流量
·?设计压力
·?制造年月
5.3标志
5.3.1所有可拆卸的部件应配对作好标记。
5.3.2所有分散运输的材料应带上适当的标牌或作上标记说明其所属的位号和编号。
5.4包装和运输
5.4.2包装和运输前的准备
5.4.2.1卖方应按设备及其辅机将在现场设有任何保护的情况下贮存至少6个月考虑,对所有部件进行清洁,防锈和妥善的保护处理。
5.4.2.2所有开口应用牢固的金属制品封堵。
5.4.2.3所有螺纹孔应用塞子封堵。
5.4.2.4各项设备或材料都应妥当包装,可靠固定,以防止运输过程中损坏。
5.5运输
5.5.1压缩机一般情况下应整体装配好运输。
5.5.2卖方应对设备的运输负责。
6.卖方应提供的图纸及资料
详见附录D。
7.性能保证
卖方应对按照双方一致同意的操作和设计条件进行设计制造的压缩机组的质量和性能指标承担全部责任。
7.1机械保证
在用户遵守产品使用说明书所规定的条件下,压缩机机组运转12个月或交货后18个月内,确因产品质量不良而发生不应有的损坏时(不包括易损件),制造厂应无偿地及时为用户修理或更换损坏的零件。
7.2性能保证
7.2.1机组应达到合同技术文件规定的所有操作条件
7.2.2机组性能(流量、压头及轴功率)的容许偏差范围应满足API617的规定。
8.拒收
设备及其零部件或材质与本技术规格书的设计、选材不一致时,或是不符合有关标准、规范的要求时,该设备将被拒收。
制度专栏
