防火防爆安全技术措施

篇2：地下矿山防火防爆安全对策措施

可能存在火灾爆炸隐患的场所主要有:总变电所、井下变电所、电机车库、井下炸药库、各种油库及开关柜、各种配电室、电缆隧道、电缆室、润滑站、电气室、机修车间等,所以应考虑以下几个方面因素:

(1)总平面布置时要充分考虑建筑物的消防要求。在矿山工业厂区和生活区,设置消防通道,并禁止在消防通道上堆放物料。根据《建筑设计防火规范》的要求,相互之间留有足够的消防距离,道路宽度满足消防车辆的通行;

(2)矿山工业厂区和生活区,按国家颁布的有关防火规定和当地消防部门的要求建筑物、材料场和仓库为单位建立相应的防火制度,备足消防器材;

(3)矿山各种油类,应单独存放,装油的铁筒严密封盖;

(4)禁止用火炉或明火直接加热井内空气,或用明火烤热井口冻结的管道;

(5)矿山各类生产场所禁止使用电炉和灯泡防潮、烘烤和采暖;

(6)矿山各类生产场所焊接、动火时按规定办好手续;

(7)应编制矿山年度防火灾计划(防火措施、撤出人员和抢救遇难人员的行动路线、扑灭火灾的措施、调度分流的措施、各级人员的职责等),并报主管部门批准;

(8)机械通风系统的主风机应设反风装置,以便在发生火灾事故后,根据需要可在10分钟内实行反风;

(9)在采矿和机修工业场地,应设一定数量的室外消火栓;

(10)矿山各类生产场所、库房等消防点,应配备适当种类的干粉灭火器。矿山变电所应存放一定数量的沙子作为灭火材料,变电所的进出口应安装防火门;

(11)按照《建筑设计防火规范》有关规定确定用水标准;

(12)矿山电气消防措施:

①矿山工业场地及工厂、井下等的变压器、高(低)压配电室、计算机房、控制室、电气室等,应设置火灾自动报警系统和干粉灭火器;

②井下输电线路通过易燃材料的部位,应采取有效的防止漏电或短路措施;

③严禁将易燃易爆器材存放在电缆接头、铁路接头或接地极附近,以防电火花引起火灾。

④对电缆采用分层敷设,以防互相干扰;

⑤应采用阻燃电缆,并在电缆进、出口处设防火墙,以防火灾时事故蔓延。

(13)建筑设计消防措施:

房防雷接地保护应分别设置避雷针、避雷带和接地:

①变电所、配电室、主电缆隧道和电缆夹层,在建筑上按丙类耐火等级设计消措施,电缆通往变电所处设防火门。

②主要进风巷道、进风井筒、井架和井口建筑物、压风机房、风烟及暖风风道、井下电机室、检修室、变压器室、变电所、油类库等,均应用不燃性材料建筑,室内应有醒目的标志和防火注意事项,并配备相应的灭火器材。

(14)坑内防、灭火措施:

①井下柴油设备、液压设备出现漏油时要及时修复,每台柴油设备均应配备灭火装置;

②井下硐室,特别是炸药库需配备手提式泡沫灭火器、水箱、砂箱等防火器材;

③井下供水管每隔50~100m应设一个供水接头,作为消防水管;

④井下用过的废油、棉纱、布头、废纸和油毡等易燃品,应放在带盖铁桶内,并及时运到地表处理。

(15)防压气设施爆炸对策措施:

①严格执行安全操作规程;

②各级排气温度应设温度表监视,不得超过规定;

③冷却水不得中断,出水温度不得超过40℃,并应有断水保护或断水信号;

④汽缸应使用专用的润滑油,其闪点不得低于210℃;

⑤安全阀和压力调解器必须动作可靠,压力表指示准确;

⑥风阀要加强维护,定期清洗积炭,消除漏气;

⑦风包内的油垢应定期清除,风包出口应加装释压阀;

⑧气缸水套及冷却器要定期清理。

篇3：石油化工生产应急排液防火防爆措施

针对石油化工生产中,事故情况下紧急排放可燃液体可能带来的火灾爆炸危险,阐述了在工艺上和设计上应急安全排液应采取的防火防暴技术措施。

?在石油化工生产中,可燃液体的应急安全排放,是防止火灾、爆炸蔓延扩展的重要措施。甲、乙、丙类的设备均应有事故应急排放设施。为了确保排放安全,防止火灾爆炸事故发生,必须从排放设施的设计上、排放工艺上和操作上采取相应的安全措施。

1可燃液体排放设施的功能

?可燃液体的应急排放设施主要是用于事故情况下的排放,当生产装置发生故障,反应物料发生剧烈反应,采取加强冷却,减少投料等措施难以奏效,不能防止反应设备超压、超温、暴聚、分解爆炸事故,应将设备内物料及时排放。尤其是在火灾状态下,为了减少物料损失或防止火灾蔓延扩大,并协助灭火,需将装置内的液态物料泄压排放。

2可燃液体的排放设施

?可燃液体物料的排放系统可以利用专门的设施,或利用通常的工艺管线和容器进行排放。

?可燃液体的排放设施有抽送系统和压力自流系统两种类型。抽送系统由紧急冷却器、紧急排液管线、事故储槽或排放罐等组成。压力自流系统由紧急排液管线、紧急放空塔、紧急排放池及隔油、转油和排污系统组成。紧急放空塔、池设施也可以用于抽送系统。

紧急冷却器是用于冷却排放的所有料液,使之降温而消除火灾与爆炸危险的安全设备。一般为蛇管式,可以专用,也可以设计成两用的,即在正常操作时作为冷却器组的一部分。事故储槽是专门用于接受冷却后紧急排泄物料的安全设备,一般为立式钢罐。容积较大的直接火加热器、危险性较大的反应器,如氧化、硝化、氯化反应器等,均需装设事故储槽。大型石油化工装置油品的排放,需通过紧急放空塔、池进行。紧急放空塔下段有5~6层挡板,下部进油,上部喷淋冷却水,紧急放空塔下段的上部还应接入消防蒸汽。紧急放空塔可放在池内,塔池相通,但紧急放空池内应经常保持1/3以上的水,塔底应浸在水面以下。

3可燃液体应急排放的安全技术措施

3.1事故排放设备设置在安全位置

设在厂房里的生产设备或容器,在紧急情况下,其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。厂房到事故储槽或排放罐的距离应与到设在厂房外的工艺设备相同。从露天装置或工艺台架到事故储槽或排放罐的距离应布置在装置或台架范围以外,不应当将其设在厂房和与这些厂房有联系的露天装置或台架之间。

紧急排液时,紧急放空塔、池都有着火的危险。因此,紧急放空塔、池应设置在安全地带,通常应与其他装置或设施的安全距离为30m。用动力输送紧急排放物料的转油泵,距紧急排液池的距离应为15m以上。紧急放空塔或紧急排放池应设置在污水处理厂附近,尽量缩短排污管线的距离。

3.2及时启动排放设施

发生时故事,应能及时启动安全排放设施。事故阀门通常设在厂房外或第一层靠近出口的位置。如果阀门有远距离传动装置,则事故阀门应安在需放空的设备或装置附近,起动按钮要设在厂房外出口旁。事故放空最好是自动打开阀门,并与设备或装置停止运转的设施相联动。起动阀门的自动系统传感器,要安装在可能发生火灾的区域。

紧急排放的管道要向事故储槽或排放罐一侧倾斜,并且尽可能取直线减少弯曲。除设备闸阀外,所有事故放空管道上不准安装闸阀。

紧急排放管线要经常检查,如有可能,应经常用300℃、0.3MPa(表压)的过热蒸汽吹扫,以确保其畅通。

3.3事故排放设备应有足够容积

主要紧急排液安全处理设备的规格,需依据最大紧急排液量来确定。最大紧急排液量一般按在同一时间内只有一个装置发生事故来考虑。如果几个装置或全厂共用一个紧急放空设施,则按一次紧急排液量最大的装置考虑紧急排液安全处理设施。在炼油厂,一般最大紧急排液量按管式炉或分馏塔底油考虑,如60万t/a或120万t/a的催化裂化装置,一次最大紧急排液量为300m3,50~60万t/a的热裂化和延迟焦化装置为200m3。一个事故储槽可以同若干个容器相连,其容量不应小于其中最大一个容器的容积。

在车间里,一些容量不大的设备,如计量槽、分配器、压力箱、燃料柜、淬火池等,不必设置专门的事故储槽。它们可利用设在室外或设在毗连的厂房内,但需用实体墙分隔开的生产容器作为紧急放空排放储罐。此时,液体的放空只能采取自流式。

3.4控制排放液体流速

处理事故要求的时间较短,小于10~15min,最好采用抽送和压放的方式排放,如石油炼制企业的催化裂化装置,就是采用此法排放其中物料的。利用惰性气体压放,既可加快排放速度,又可消除在设备中发生爆炸的可能性。

通常在操作中出现异常事故,或在设备运行中发生故障,或在火灾情况下须进行紧急排放的易燃易爆液态物料,都是处于沸点的温度条件下,通过管线进入紧急放空塔等设备中,若流速过快,易引起闪蒸。另外,排液速率过快时,生产装置内可造成瞬间真空,吸入空气或火焰,带来更大的爆炸危险。因此,应适当控制排放速率。对于密度较大而泄放压力较小的液态物料,一般闪蒸量较少,紧急排液时间也可较长,一般按30min考虑,如石油炼制企业的常减压蒸馏、延迟焦化、热裂化等装置,主要应采用自流排液方式,经紧急排液管线、紧急冷却器转送紧急放空塔、紧急事故罐等储存处理系统。

紧急排液管直径应根据排液量和紧急排液的限制时间及安全性来确定。石油炼制企业,60万t/a或120万t/a的催化裂化装置要求紧急排液时间较短,排放管径应较大,其余装置的排放管径一般与加热炉入口管径相同。

3.5防止排放设备发生火灾爆炸

为了预防排放的液体物料发生闪蒸,蒸出的可燃蒸气与空气形成爆炸性混合物,紧急冷却的冷却面积要足够大,保证其冷却效果。紧急放空塔的冷却水量,应根据最大紧急放空量和泄放物料的温度确定。

事故储槽要制成密闭式的。但它在使用过程中可能积存凝结水。此时,若放进高温液体,可能使水急剧汽化,槽内压力急剧上升而发生蒸汽物理性爆炸。因此,积存的水要定期放掉。事故储槽的底要做成有坡度的,以便将水排干净。

为了防止高温液体流入封闭式事故储槽和空气接触形成爆炸性混合物而发生爆炸,排放高温液体之前,要用水蒸气或惰性气体吹洗事故储槽及其管道。

3.6排放设施的安装符合要求

紧急排放的物料温度往往较高,因此,紧急排液管线要认真考虑热补偿问题,防止管线受高温作用,破裂失效。事故放空管道应用水封保护,以防火焰沿管发生蔓延。

事故储罐上面要安装呼吸管以控制罐内压力,呼吸管应对着安全方向,并且阻火器加以保护。如果排放的油品较重,事故储罐应具有保温或加热设施。蒸汽加热盘管的面积应按48h升温30℃设计。

几个装置共用一个放空塔、池设施排液时,冷却器就布置在装置内,由各装置自行管理。几个装置共用一条紧急排液管线时,其连接处必须各加单向阀,防止物料窜流。

紧急放空池应设简易的隔油设施和可将污油抽送至污油罐或燃料油罐的蒸汽泵或电力油泵。污油泵的输送能力以8h内送完一次最大排放量选定。池内污水应靠自流流入污水处理厂进行安全和净化处理,并且宜设置用蒸汽吹扫污水管的接管。

3.7加强消防安全管理

应急排放可燃液体物料属于火灾危险性操作,必须加强消防安全管理。应制订完善的安全操作规程,并且严格执行,确保操作安全。在紧急排液的状态下应实施消防现场监护,及时处理意外情况。紧急排液后,必须用蒸汽吹扫整个排放管线和冷却器。

篇4：天然气安全生产防火防爆措施

根据燃烧原理,防火防爆的主要措施就是设法消除燃烧爆炸三要素中的任一要素,其方法如下。1.控制天然气泄漏防止天然气泄漏和积聚,使其不能达到爆炸极限,这是防止爆炸的首要措施。①将有泄漏危险的装置和设备尽量安装在露天或半露天的厂房中,以利于泄漏的天然气扩散稀释。当必须采用室内厂房时,则厂房建筑应具有良好的自然通风,或加装必要的机械通风设备。②生产设备,在投入生产前和定期检修时,应检查其密闭性和耐压程度。所有机泵、管道、阀门、法兰、管件及接头等易漏部位,应经常检查,避免产生“跑、冒、滴、漏”现象。设备流程在运转和运行时,可用肥皂液、化学试剂或分析仪器检查其气密情况。③天然气流程的罐、塔、容器和管道等,在检修时(尤其是需动火时),必须用惰性气体(如氮气、蒸汽等)进行充分的置换,并经彻底清洗分析合格。与外部相连的管道,应用盲板隔开。④当长输管线无法用惰性气体进行置换,又需动火时,应严格防止空气进入形成爆炸混合气体,引起管内燃炸。⑤设备上的一切排气放空管都应伸出室外,并考虑周围建筑物的高度与四邻环境。如果排放的气体污染性大,数量又多,需接受城市环境保护部门的监督。排气放空管不能形成真空或被堵塞。⑥应注意带压生产设备、塔、容器和管道的密闭性,防止天然气逸出形成爆炸混合气体。对于负压生产设备,应防止空气侵入而使设备内部的天然气达到爆炸极限。⑦锅炉、加热炉等的燃烧室,由于突然熄火,在燃烧室内会形成可燃性混合气体,此时如果处理不当,就有可能引起爆炸。可采用火焰检测器对燃烧状态进行监测,一旦发生熄火,检测器能迅速检测出来,并自动接通控制装置,立即切断气源。2.消除点火源存在有燃烧爆炸混合气体的危险场所,应严格消除可以点燃爆炸性混合气体的各种火源。(1)明火①爆炸危险场所严禁吸烟和携带火种,并应在明显处设立警示标志。②在具有火灾和爆炸危险性的厂、站、库内;必须使用防爆型电器设施和照明。③在工艺操作过程中,加热天然气时,必须采用热水、水蒸气及其他较安全的加热方法。④对设备、塔、容器及管道进行检修动火时(如气焊、电焊、喷灯、熔炉等),必须严格执行动火制度。(2)摩擦和撞击在生产中,摩擦和撞击往往是造成天然气着火爆炸事故的根源之一。因此,具有爆炸危险性的生产场所应采取严格的措施,使所有设备不产生火花。①机器轴承等转动部分,应润滑良好。机件摩擦部分,应采用有色金属制造的轴瓦,以消除火花。②工具和通风机上的风翼,应用铜的合金制造,或用镀铜的钢板制造。③搬运储存天然气和易燃液体的金属容器时,禁止在地上抛掷或拖拉,并防止铁器相互撞击,以免发生火花。④禁止穿铁钉鞋和不穿防静电工作服进入易燃易爆场所。(3)电火花电火花是引发天然气着火爆炸的一个主要火源。因此具有爆炸危险的厂、站、库内的所有电气动力设备和照明装置,必须符合防火防爆的安全要求。①电线要绝缘,并用钢管保护,免受生产过程中产生的蒸汽及气体腐蚀,电线的绝缘材料也应具有耐腐蚀的性能。②具有爆炸危险的场所,应采用防爆式电气设备,如防爆电机、防爆开关、防爆接线盒、防爆灯具、防爆控制器、防爆电话、防爆仪表及其他防爆电气设备。③电气设备的保险丝必须与额定的容量相适应。④对一切电气设备,都应订有规章制度,并经常检查。⑤严禁在天然气工艺装置区拖拉电源线和设置临时电源线。⑥工作结束后,应及时切断电气设备的电源。(4)静电放电静电的产生或起电过程是相当复杂的,方式也是多种多样的,如感应起电、介质的极化起电、温差起电、压力起电、吸附起电、电解起电和接触起电等,有时几种起电方式同时存在。接触起电是产生静电电荷的主要方式。在生产过程中,当物体的静电积聚到一定程度,或其电位高于周围介质的击穿场强时,就会发生静电放电现象。即静电能量转变为热能、光能和声能的过程。放电火花的能量大于点燃可燃性气体所需最小点火能量时,便可使可燃气体着火或爆炸。因此,在油气集输场所,必须严格按照SY/T6340—1998《石油工业防静电推荐作法》有关要求设置可靠的接地。使用期间应按照SY5984—94《油气田容器、管道和装卸设施接地装置安全检查规定》的有关要求定期进行测试检查。接地设置的具体要求如下。①在有爆炸危险的场所,一般不允许采用平皮带传动,用三角皮带较为安全。最安全的方法是安设单独的防爆电动机,电动机和设备之间用轴直接传动或经过减速器传动。②接地泄漏是消除静电常用的主要方法。下列生产设备应有可靠的接地:a.生产或加工天然气的设备、容器和储罐;b.输送天然气的管道以及各种阀门;c.易燃易爆场所通风管道上的金属网过滤器;d.金属管道上的接地电路,因工艺要求被法兰填料的绝缘中断,应该在法兰上设置金属连接片导电;e.其他能产生静电的生产设备;f.易燃易爆的生产厂房、工艺装置区应采用环形接地网,将各个设备的接地线连接起来。(5)雷电如果雷电通过有燃烧爆炸危险性的厂房、仓库和装置区,不仅能引起天然气燃烧,也能引起爆炸。因此,为避免雷电引起的危害,对于易遭受雷击的建筑物、构筑物、露天生产的设备及储存容器,特别是遭受雷击能够引起燃烧爆炸的厂房和仓库,必须安装避雷设备和防雷接地。其做法应按SY/T6319—1997《防止静电、闪电和杂散电流引燃的措施》的有关要求。下列生产厂房和设备应装设防止直接雷击和感应雷击的避雷设备:①经常散发天然气与空气能形成爆炸混合气体的厂房和仓库;②大型储气罐;③露天高度在15m以上,具有燃烧爆炸危险性的生产设备、装置;④烟囱和水塔;⑤发电站、配电站和高压输电线路避雷装置的设置,应根据电器设备的避雷规定执行。

篇5：石油化工生产中防火防爆基本措施

石油化工生产中,工艺参数主要是指温度、压力、流量、液位及物料配比等。防止超温、超压和物料泄漏是防止火灾爆炸事故发生的根本措施。

1.温度控制

温度是石油化工生产中主要的控制参数之一。不同的化学反应都有其自己最适宜的反应温度,正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义,而且也是防火防爆所必须的。温度过高可能会引起剧烈反应而压力突增,造成冲料或爆炸,也可能会引起反应物的分解着火。温度过低,有可能会造成反应速度减慢或停滞,而一旦反应温度恢复正常时,则往往会因为未反应的物料过多而发生剧烈反应而引起爆炸;温度过低还会使某些物料冻结,造成管路堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏而发生火灾爆炸。

为严格控制温度,应在以下几个方面采取措施:

(1)除去反应热或适当采取加热措施。化学反应一般都伴随着热效应,放出或吸收一定热量。例如基本有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均是放热反应;而各种裂解反应、脱氢反应、脱水反应等则是吸热反应。为使反应在一定温度下进行,必须向反应系统中加入或移去一定热量,以防因过热而发生危险。

(2)防止换热在反应中突然中断。化学反应中热量平衡是保证反应正常进行所必须的条件。放热反应中的热量采出往往是保证不发生超温超压事故的基础。若在生产工艺控制中不能保证换热系统正常工作,那么就必须有在中断换热的同时中断化学反应的手段。例如:苯与浓硫酸混合进行磺化反应,除有冷却系统以外还需用搅拌器加速热的传导防止局部过热,但是若在反应中搅拌器突然停电,物料分层,当搅拌器再开动后,反应剧烈,冷却系统来不及移去大量反应热,造成温度升高,尚未反应的苯会受热气化,造成超压爆炸。为防止换热突然中断可用双路供电、双路供水(指冷却用的传热介质)。

(3)正确选择传热介质。石油化工生产中常用的热载体有水蒸气、水、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择热载体,对加热过程的安全有十分重要的意义。

应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为热载体。例如:环氧乙烷很容易与水发生剧烈反应,甚至有极其微量的水渗进液体环氧乙烷中,也容易引起自聚发热而爆炸。这类物质的冷却或加热不能用水和水蒸气,而应该使用液体石蜡等作为传热介质。

(4)加强保温措施。合理的保温对工艺参数的控制,减少波动,稳定生产都有好处,同时也可防止高温设备与管道对周围易燃易爆物质产生着火爆炸的威胁,在进行保温时最好选用防漏防渗的金属铁皮做外壳,减少外界易燃物质泄漏渗入保温层中积存,发生危险。

2.投料控制

对于放热反应的装置,投料速度不能超过设备的传热能力,否则,物料温度将会急剧升高,引起物料的分解、突沸而产生事故。加料温度如果过低,往往造成物料积累、过量,温度一旦适宜反应便会加剧进行,加之热量不能及时导出,温度及压力都会超过正常指标,造成事故。

反应物料的配比应严格控制,参加反应的物料浓度、流量等要准确的分析和计量。对连续化程度较高、危险性较大的生产更应特别注意。如环氧乙烷的生产中,乙烯与氧混合进行反应,其配比临近爆炸范围,尤其在开停车过程中,乙烯和氧的浓度都在发生变化,且开车时催化剂活性较低,容易造成反应器出口氧浓度过高,为保证安全,应设置联锁装置,经常核对循环气的组成,尽量减少开停车次数。

许多聚合物的生产,特别是可燃物质参加反应的生产,常用氧化剂(过氧化剂)做催化剂,若控制不当将产生剧烈反应产生爆炸。高压聚乙烯反应器的分解爆炸就是因控制配比失调而发生爆炸的居多。能形成爆炸性混合物的生产,其配比应严格控制在爆炸极限范围以外,如果工艺条件允许,可以添加惰性气体进行稀释保护。

在投料过程中,另一个值得注意的问题就是投料顺序。石油化工生产中的投料顺序是根据物料性质、反应机理等要求而进行的。例如氯化氢的合成,应先投氢气后投氯;三氯化磷的生产应先投磷后投氯,否则有可能发生爆炸。

在石油化工生产中,许多化学反应由于反应物料中危险杂质的增加会导致副反应、过反应的发生而造成燃烧或爆炸。因此,生产原料、中间产品及成品都应有严格的质量检验,保证其纯度。例如:聚氯乙烯的生产中乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯,氯化氢中游离氯一般不允许超过0.005%,因为氯与乙炔反应会生成四氯乙烷而立即爆炸。

3.防止跑冒滴漏

石油化工生产中的跑冒滴漏往往导致易燃易爆物质在生产场所的扩散,是发生火灾爆炸事故的重要原因之一。因此在工艺指标控制、设备结构形式等方面应采取相应的措施,操作人员要精心操作,坚持巡回检查,稳定工艺指标,加强设备维护,提高设备完好率。

4.紧急情况停车处理

在石油化工生产中,当发生突然停电、停水、停汽、可燃物大量泄漏等紧急情况时,生产装置就要停车处理,此时若处理不当,就可能发生事故。

在紧急情况下,整个生产控制,原料、气源、蒸汽、冷却水等都有一个平衡的问题,这种平衡必须保证生产装置的安全。一旦发生紧急情况,就应有严密的组织,果断的指挥、调度,操作人员正确的判断,熟练的处理,来达到保证生产装置和人员安全的目的。

(1)停电。为防止因突然停电而发生事故,关键设备一般都应具备双电源联锁自控装置。如因电路发生故障装置全部无电时,要及时汇报和联系,查明停电原因,并要特别注意重点设备的温度、压力变化,保持必要的物料畅通,某些设备的手动搅拌、紧急排空等安全装置都要有专人看管。发现因停电而造成冷却系统停车时,要及时将放热设备中的物料进行妥善处理,避免超温超压事故。

(2)停水。局部停水可视情况减量或维持生产,如大面积停水则应立即停止生产进料,注意温度压力变化,如超过正常值时,应视情况采取放空降压措施。

(3)停汽。停汽后加热设备温度下降,汽动设备停运,一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物料,应防止凝结堵塞管道。另外,应及时关闭物料连通的阀门,防止物料倒流至蒸汽系统。

(4)停风,。当停风时,所有以气为动力的仪表、阀门都不能动作,此时必须立即改为手动操作。有些充气防爆电器和仪表也处于不安全状态,必须加强厂房内通风换气,以防可燃气体进入电器和仪表内。

(5)可燃物大量泄漏的处理。在生产过程中,当有可燃物大量泄漏时,首先应正确判断泄漏部位,及时报告有关领导和部门,切断泄漏物料来源,在一定区域范围内严格禁止动火及其它火源。操作人员应控制一切工艺变化,工艺控制如果达到了临界温度、临界压力等危险值时,应正确进行停车处理,开动喷水灭火器,将蒸汽冷凝,液态烃回收至事故槽内,并用惰性介质保护。有条件时可采用大量喷水系统在装置周围和内部形成水雾,以达到冷却有机蒸气,防止可燃物泄漏到附近装置中的目的。