船载危险品集装箱的事故的特点和防范措施

篇2：危险品运输企业安全生产管理措施

为加强对危险运输安全生产管理的力度,保障危险品车辆安全行车无事故,完成全年安全生产目标,根据我公司实际情况,措施制定如下

(一)健全组织机构、落实安全责任

为了加强对危险品运输车辆的安全管理,我公司成立了以经理为主任,分管负责人为副主任,各部门负责人为成员的安全生产管理委员会,办公室设在安全科,全面负责公司的安全生产工作。每季度组织召开一次安委会,每月召开两次安全工作会议,传达上级有关文件精神,总结分析安全生产形势,研究和解决安全生产管理中存在的问题。并按照“一岗双责”的原则和“管生产必须管安全”的要求,层层签订安全生产责任书,确保安全责任落实到实处。

(二)严格驾驶员、押运员的教育管理

做到持证上岗,证件合法有效,并签订安全生产责任书。由安全科每月组织开展两次驾驶员安全教育培训活动。重点是道路交通法律、法规,行车安全常识,紧急情况处理,危化品基本知识和消防知识等方面的教育,全面提高驾驶员的安全意识和处置突发事故的能力。行车中严格遵守道路交通安全法律、法规和职业道德,做到不超速、不超载、不疲劳驾驶,确保行车安全。

(三)加强危险品车辆技术状况管理

严格要求驾驶员进行日常检查和维护,并同车主签订了车辆委托检查责任书,加强对驾驶员的监督和管理,确保检查落到实处。对车辆转向、制动系统、灯光、轮胎等重点部位重点检查,发现问题及时处理,严禁车辆“带病”上路行驶。同时我公司还安排专人负责,提前30日通知车辆按期审验和二维,严防超期,确保车辆技术状况的良好。

(四)强化营运车辆的动态监管

充分利用GPS监控平台24小时监控车辆运行动态,并做好详细记录,发现超速、超载和疲劳驾驶等违章行为,及时提醒和纠正,并根据公司规定进行处罚,有效减少了违规行为和交通事故的发生。

(五)广泛开展各项安全宣传活动

为了提高全员的安全意识,我公司充分利用“元旦”、“春节”、“五一”、“十一”等节日运输和“安全生产月”、“安全警示月”、“交通安全日”、“百日安全竞赛”及“安全生产基层基础强化年”等活动,以印发传单、悬挂条幅,举办安全知识竞赛等形式广泛开展安全教育活动,使安全理念深入人心,由“要我安全”转变为“我要安全”。同时,我公司还利用短信平台每月向驾驶人员编发2条以上安全信息,特别是雨、雪、雾、风等恶劣天气,及时发布预警,提醒驾驶人员谨慎驾驶,安全行车。对省内外发生的重大交通事故、原因分析等信息也及时进行发布,从中吸取教训,避免类似事故的发生。

(六)制定应急预案,开展应急救援演练

为及时有效地开展应急救援工作,减少事故损失,我公司针对不同危化品车辆编制多套应急预案,成立应急救援队伍,每年组织两次以上预案演练,既锻炼了队伍,教育了员工,又提高了处置突发事故的能力,为公司的平安建设打下了坚实基础。

东营圣亚昌运油品有限公司

2013年2月5日

篇3：SBS危险因素防范措施

(一)火灾爆炸危险

生产中的火灾爆炸危险主要来自于丁二烯以及溶剂系统,特别是丁二烯的自聚应该成为主要危险,丁二烯属于易于自聚的物质,丁二烯生成端基过氧化自聚物的倾向十分明显。丁二烯端基聚合物坚硬且不溶于已知溶剂,即便加热也不能熔融。由于丁二烯生成的端基聚合物在丁二烯中的溶解度很小,所以很容易沉积在浓缩层中,黏附在器壁和管道上,造成管道、阀门和设备堵塞或涨裂。在60—80~C或光照、撞击、摩擦时能发生爆炸。生产过程对于氧含量、水含量等要求非常严格,丁二烯在少量的氧存在的情况下就可能被氧化生成过氧化物,引发自聚。因此,防火、防爆、防自聚要引起高度重视。

(二)毒性危害

SBS生产所用的物料主要是丁二烯、苯乙烯等,它们均属有毒有害物质,对人体有一定的毒性伤害,大都对人体的皮肤及呼吸道有一定的刺激作用。因此员工平时上岗一定要穿戴好劳动防护用品,操作过程中避免直接接触有毒介质,特别是在配制偶合剂、活化剂的过程中要严格按安全操作规程进行操作,避免引起急性中毒和皮肤损伤。

(三)开停工危险因素及防范措施

石油化工装置的开停工过程,由于装置的主要工艺参数在操作上都是在较短的时间内完成,物料进出、温度变化、压力变化几乎在极限范围内进行,因而也往往是容易导致事故发生的过程。

开工过程中主要危险因素及防范措施见表4—15。

停工过程中主要危险因素及防范措施见表4—16。

(四)正常生产过程中主要危险因素分析及防范措施

正常生产中危险因素及防范措施见表4—17。

(五)设备防腐

SBS生产过程所用原料及辅助对设备大都无腐蚀作用。凝聚系统的碱的存在以及蒸汽的冲刷有可能带来的点状腐蚀,不会对设备的防腐构成威胁。

(六)装置安全自保联锁及作用

SBS装置的联锁主要是聚合与回收单元的聚合釜系统以及凝聚后处理单元的膨胀干燥机系统,对上述系统在纳入DCS管理的基础上同时设有联锁控制。聚合釜的安全联锁由压力、温度、液位三部分组成。膨胀干燥机安全联锁是通过控制其电机的电流以及润滑系统的油压力来实现。

(七)装置易发生的事故及处理

1.SBS装置紧急事故状态下处理原则

(1)化工装置内存有大量易燃、可燃性化工物料,危险性极大,一旦造成跑料(泄漏)事故,后果将十分严重,因此必须引起高度重视。

(2)当装置内发生化工物料跑料(泄漏)事故时,车间领导应立即组织指挥有关人员,迅速切断装置周围的交通要道,设立危险标志,并派专人在装置周围所有路口阻止和拦截无关车辆和人员通行,立即停止一切有可能产生火花的作业,组织有关人员进行事故抢险和处理工作。

(3)当装置内发生火灾和人员窒息伤害时,要及时报警,请求灭火和救援,避免事态进一步恶化。

2.装置易发生的事故(故障)及其处理

(1)泄漏事故处置要点

①发生泄漏、跑冒事故后,要疏散泄漏污染区人员至安全区,禁止无关人员进入污染区。②控制事态发展,避免造成大面积环境污染。③熄灭危险区内一切火源。④SBS装置存在苯系物的操作,所以在处理装置的泄漏时,应急人员一定要按照规定穿好防护服,佩戴自给式呼吸器。

(2)火灾事故处置要点

①发生火灾事故后,首先要把着火部位和着火介质判断准确,继而采取针对性的生产处理措施和火灾扑救措施。②发生一般性事故时,要努力控制影响范围,做到不蔓延、不跑窜、不超温、不超压、不爆炸。③单台设备着火时i在甩掉和扑灭着火设备的同时,改用和保护备用设备,继续维持生产。④在大面积着火时,要迅速切断着火单元的进料、切断与周围单元生产管线的联系。停机、停泵、迅速将物料倒至罐区或安全的储罐,做好蒸汽掩护。⑤着火后的扑救工作,要立足于岗位人员,立足于现场的便携式。移动式消防器材,立足于在火灾初起时及时扑救。⑥灭火剂、冷却剂的选用要根据燃烧介质,着火设备的危险程度,保扩设备的重要程度而定,以提高灭火效能,保护重要生产设备。⑦发生火灾后,要在积极扑灭初起之火同时,迅速拨打火警电话“119向消防队报告,以得到专业消防队伍的支援,防止火势进一步扩大和蔓延。

(3)爆炸事故处置要点

①发生重大爆炸事故后,岗位人员要沉着、镇静,不要惊慌失措,在班长的带领下,迅速安排人员向车间值班、车间应急领导及厂调度报告,向消防队报火警,向气防站请求支援,同时积极组织人员查找事故原因,进行生产处理。②要努力控制影响范围,做到不蔓延,不跑窜,不超温,不超压。③在处理事故过程中,岗位人员要穿戴防护服,必要时佩戴防毒面具和采取其他防护措施。④对爆炸引起的大火,在岗人员应利用岗位配备的消防器材进行扑救。

3.相关类似装置重大事故案例

事故案例1

1982年8月19日,日本大阪某ABS树脂厂因电压下降,聚合釜停止搅拌,釜内的介质发生分离,超温超压爆炸。死亡6人、重伤198人。共有210人受到不同程度的损害,其中178人为500m内的周围居民(85%)。工厂内死伤的32人中,16名是在消防栓附近正准备放水的人员。爆炸破坏了整个工厂。

第一次爆炸是因为停电聚合釜停止搅拌,釜内的介质发生分离,随温度上升,单体层达到沸点以上(丙烯腈沸点为77.3℃,实际为90.4℃),形成丙烯腈(86%)和苯乙烯(14%)混合性气体。随着压力升高,釜内部分气体混合物开始泄漏、凝缩,并达到了爆炸界限,并在调整风量的风门处由静电火花引爆。第二次爆炸是因为反应器内的气体喷出后在厂房空间扩散,形成爆炸性气体混合物,并被明火引爆。

本次事故是因为电力系统故障停电引起的。设计和生产管理中,对于突然停电应急方案不落实,没有必要的应急手段和措施。聚合釜的排出气体引起第一次爆炸,说明排气系统设计和异常监测系统存在问题。第二次爆炸与聚合引发剂喷出有关,说明反应系统的安全措施也不落实。没有进行事先的风险预分析,不认识过程的风险程度也是原因之一。

事故案例2

1994年5月27日,美国俄亥俄州的壳牌化学工业公司贝尔普里联合工厂丁苯橡胶装置因过量的丁二烯加入反应器中,酿成系统压力过高,并忽视了系统的压力报警信号,最终导致了设备爆炸并引起火灾,造成3人死亡。消防队员花费了10h才将大火扑灭,事故导致工厂2.5kin范围内的1700余人疏散,直接经济损失不详。

事故案例3

1994年5月29日美国俄亥俄州贝尔珀石化厂发生爆炸。上午6时30分,这厂在生产热塑性橡胶时发生异常化学反应,引起爆炸。爆炸使反应器、工艺控制、附属设备、控制室和建筑遭到破坏。火灾蔓延到储罐区,使五台常压储罐破坏。大约12时30分,4台100万加仑和1台50万仑的苯乙烯储罐发生爆炸。消防队用冷却水和泡沫防止火灾蔓延到附近的二台丁二烯储罐。下午3时30分左右,火灾被扑灭。事故损失1.1016亿美元。

事故案例4

1998年8月10日,位于德国路德维希港的巴斯夫公司一家工厂发生爆炸,造成2人死亡,一人受伤。初步调查认为爆炸是因为生产聚苯乙烯(Styropor)的一台地下储罐中物料气体与空气混合引起的。发生事故的容器因腐蚀需要检修,储罐已经放空并进行了水洗。爆炸使18*104t/a的发泡聚苯乙烯工厂关闭,直接经济损失超过50万德国马克。

事故案例5

1999年6月23日,美国得克萨斯州菲利浦化学公司所属16.8*104t/a的K树脂(苯乙烯和丁二烯共聚物)厂发生火灾,工厂被迫停产,一人受伤。

篇4：管式法高压聚乙烯装置危害因素及防范措施

(一)危险因素分析

1.引发剂

本装置采用五种有机过氧化物作为引发剂。过氧化物具有热不稳定性,易燃、易爆、遇水或高温易分解着火,形成热爆炸,所以在运输或储存时应与空气隔绝,配制时注意防静电、防火并保证在规定温度以下,工作人员在配制时应戴好防护用品。配完后引发剂空桶及时清洗干净,废引发剂必须安全回收,并用己烷或C9稀释至规定浓度以下。

2.乙烯

乙烯是一种无色的略带特殊甜味的气体,其密度比空气稍低。乙烯的危险在于其可燃性,它能够在一个很宽的组成范围内与空气混合形成爆炸混合物。爆炸浓度范围为2.7%-36%(体积);乙烯在空气中最大允许极限是5500*10—6,为可燃下限的20%。

3.丙烯

丙烯是一种具有相当宽爆炸极限的可燃气体,爆炸浓度范围为1.0%—15%(V);它是无色有甜味的气体,高浓度的丙烯具在一定的麻醉作用;由于丙烯比空气重,它能流到装置内的下水道和低凹之处,这样在有过量的丙烯释放出来时由于远处的火源可能发生闪燃现象,其在空气中最高允许极限为4000*10—6,为可燃下限的20%。

4.丁烯—1

丁烯—1是一种略带甜味的无色气体。其密度比空气大,易在下水道和低洼处淤积,容易造成燃烧和爆炸事故;丁烯—1有较宽的爆炸浓度范围1.6%~10.0%(体积),在空气中允许最高极限为3000*10—6。

5.己烷

己烷是无色透明有轻微气味的有毒液体,其沸点较低,在室温下将产生有毒气体。在空气中最大允许浓度为1000*10—6,在2000*10—6范围内,不会有任何麻醉作用,但当浓度增加至5000*10—6时,则将使人发生眩晕;己烷为自燃性物质,自燃点244℃,对其低自燃点必须特别注意;吞下或吸人己烷都是危险的,吸人己烷蒸气,将使神经系统在一段时间内受到影响,室温下人体皮肤短时间接触已烷不至于造成严重问题;处理己烷时,务必戴上手套、面罩,若己烷蒸气弥漫于空气中,则应穿戴配有呼吸器的防化连体服;己烷受害者应迅速离开事故地点,立即脱下被污染的衣服,并用肥皂和水冲洗皮肤,若己吞下己烷,则应尽快催吐,以排出胃中的己烷。

6.氮气

氮气无色无嗅不可燃气体,无爆炸性、无毒,当氮气高到足以使氧的含量低于维持生命所需的浓度时,会发生窒息作用。本装置部分设备是用氮气保护的,在操作、检修时要特别小心,以防氮气窒息等事故。使用高压氮钢瓶应按厂家说明书进行,当储存和运输时,应用铁链紧固,以防滚动。

7.醋酸乙烯(VA)

醋酸乙烯(VA)属于低毒类,有麻醉和全身毒性作用,对眼和上呼吸道有强烈刺激作用,可经皮肤吸收。人在17.5%~35.5mg/m3环境长期工作无中毒状。防护措施:可佩戴自吸式防毒面具,紧急事故时应佩戴空气呼吸器。

(二)紧急处理方案

1.在不明区域出现大量气体泄漏或着火情况的处理措施

当出现大量气体泄漏或火灾,不能准确判断出现事故的地方,,则使用通用紧急按钮。

(1)大量气体泄漏时:控制室班长按下“泄压模块”按钮(该联锁停车动作见联锁因果图)。系统泄压并隔离;打开反应区、循环系统、高分区的水喷淋。

(2)发生火灾时,按标准程序报火警。值班长打开火灾停车模块开关(该联锁停车动作见因果图)。系统泄压并隔离;打丁开反应器、循环系统、HPS喷淋;之后,在班长指挥下,根据当时火灾的具体情况,采取进一步措施。

2.反应区出现紧急情况的处理

(1)发生大量气体泄漏:值班长按下反应区紧急气体泄漏“放空模块”开关,进行系统隔离和泄压。反应器到HPS的水喷淋系统:开。

(2)着火时:值班长按下反应区火灾紧急停车模块开关,进行系统隔离和泄压。乙烯进料截止阀关;反应器和HPS区水喷淋:开;进一步,如果二次机也出现气体泄漏,则可进行进一步的隔离:关主物流进料阀;关两侧流进料阀。

3.循环系统紧急情况及处理

(1)出现大量气体泄漏。班长按下循环系统“检测气体泄漏紧急按钮”。系统进行隔离和泄压;乙烯进料截止阀关;反应器到循环系统、HPS喷淋:开。

(2)发现火灾。班长按下“循环系统火灾按钮”。系统隔离并泄压;反应器到循环系统、HPS水喷淋:开;延时30s后,再检查:排放气压缩机/一次机/二次机停车动作;一次机泄压情况;乙烯进料截止阀关。进一步的措施:如果HPS漏气,单独关循环系统人口阀;关反应器保护阀;开循环系统泄压阀。

4.引发剂/调节剂注入泵区域紧急情况及处理

出现大量气体泄漏或火灾:压缩岗位立即停二次机,班长检查:二次机停车动作,尤其注意:引发剂系统:入口截止阀关,出口放空阀开;调节剂/VA系统,联锁动作:各泵吸人阀关,如果能接近的话,将调节剂/VA排到罐D—1655。进一步的消防预案措施:打开引发剂/调节剂区的水喷淋;关调节剂供给阀,如果无法靠近,关界区供给截止阀;关从配制罐来的引发剂供给管线阀。

5.引发剂配制区域紧急情况时的处理措施

(1)配制区紧急情况通用措施:当配制区出现大的气体泄漏或发生较大火灾,总要将己烷接到出现问题的罐,有2个原因:降低引发剂浓度;吸收引发剂溶解产生的热。注意:只有当己烷总管压力大于出现问题的配制罐或进料罐的压力时,才能将己烷接入。同时通过闭合排放系统,将罐中尽可能多的流体排放掉。

(2)隔离:班长关丙烯供给管线上的截止阀;现场人员将己烷连通到有问题的罐上;班长将有问题罐提供的引发剂的反应区停止反应;现场人员打开引发剂泵人口排放阀,将引发剂排到罐D—1304;现场人员如果可以靠近的话,通过该罐底部将液体排到罐D—1303中;当罐中液体必须移走时,打开顶部的放空阀。

(3)消防:打开配制区的喷淋;将配制与其他建筑间的水幕打开;如果罐的压力达到了设定值,发生爆破片破裂,则清理干净配制罐建筑周围。

6.排放气/一次压缩机区域出现气体泄漏或火灾及处理按排放气/一次压缩机气体/火灾检测按钮,系统停车隔离泄压。

7.二次压缩机区域出现气体泄漏或火灾及处理

按二次压缩机气体/火灾检测按钮,系统隔离并泄压;隔离引发剂和调节剂泵区域;如果泄漏发生在二次机人口附近,应迅速的释放人口总管的压力。

8.液压系统紧急情况处理

(1)出现油大量泄漏情况(或火灾):停二次机;班长隔离反应器,停液压油泵(现场或遥控)。进一步的消防措施:班长将紧急情况通知各岗位人员。如发生火灾,报火警,现场人员使用泡沫灭火器灭火。

(2)液压油系统故障,油压丧失时:装置停车

9.料仓熔料或着火

(1)原因:净化风量不足;净化风温度高;输送风温度高。

(2)处理:如该料仓正在进料应立即停止进料;停净化风;向料仓通人低压氮气;用低压消防水给料仓降温;如火势不能控制立即通知消防部门。

10.仪表风故障及处理

当界区来的仪表风总管压力低于0.4MPa(表)时,压缩空气储罐出口阀会自动打开。压缩空气储罐中的压缩仪表风减压补充进入仪表风系统。压缩空气储罐中仪表风可供装置半小时使用。此时,应及时与调度联系,若5分钟内仪表风总管不能迅速恢复正常,应进行紧急停车处理。

11.停电及处理

如果是全装置停电,包括照明电在内。平时应有应急灯,停电后,应急灯应打开。仪表电源在此紧急情况下,能在15min内使用、保证将各控制阀打到安全位置。装置安全联锁系统将启动,按下向大气泄压按钮,停下反应器、压缩机,打开放空阀向大气放空,停下挤压机,并做好停车后的清理工作。装置将在15min内停工。检查各系统应处于安全状态。尤其注意将备用N2引到净化风管线。值班长通知电气值班人员紧急启动柴油发电机机组,向重要设备供电,操作人员要立即重新启动RE—1952。注意检查引发剂加料罐和料仓温度变化情况。

12.停蒸汽及处理

降低一次机出口压力,提高一次机吸入温度;将第一引发温度设定在180℃,努力保持,若不行,停止反应;停各反应点,使反应器降压到引发压力,处于备用状态。(尤其是生产高Ⅷ指数产品时,先作这一步);若是在生产中密度牌号时,先不要采取行动。密切注意D—1450压力,因公用水系统的压力由高压蒸汽控制。若压力下降,不能保持,则停车;与调度联系,蒸汽是否能在短时间内恢复;蒸汽若不能在短时间内恢复,则全装置停车。注意:因紧急放空系统中,蒸汽是安全措施之一,若无蒸汽,处于不安全状态;公用水系统压力若无法保持,有分解危险;第一点引发温度也难以保持。

13.循环水停止及处理

总则:当全装置无循环冷却水,用安全的方法,将装置停车处于备用状态。(当冷却水恢复后,可以准备开车。)停反应器各反应区;停排放气压缩机、一次机、二次机;向液压装置、RE—1952提供紧急冷却(用消防水);将所有用水冷却的泵停止(调节剂泵、引发剂泵、夹套水泵、RE—1951冷冻机组等);将引发剂罐系统排空稀释,使之处于安全状态;将各系统保压。

(三)装置安全自保联锁系统及其作用

由于装置出现不正常情况时,容易出现超温、超压等现象。这些现象的出现极易造成装置的设备损坏和着火爆炸事故。所以高压聚乙烯装置都设有装置安全自保联锁系统,即在某些工艺参数达到某一数值时,装置自保联锁系统动作,以保护装置。现在装置大都采用ESD或FSC系统执行。

在聚合部分配备一个安全保护系统,该系统旨在紧急状态下建立一个安全的运行模式。它是通过部分或全部停车和设备泄压来完成的。这个保护系统的核心部分是反应器逻辑,本逻辑在搬运或自动输入上采取正确的措施使反应器平稳的停下来,然后使反应器和周围系统部分的或全部的泄压。

手动输入可以是用事故按钮去启动一个排放或停车模式,也是要以操作工对紧急情况作出的反应,这个紧急情况是指气体泄漏、火灾等报警。要指出的是紧急情况由放在控制室的控制盘或设置专用的控制屏幕来指示。

自动输人是由现场仪表或其他的逻辑输出提供的。反应器的联锁系统提供了对反应器系统安全保护三种主要响应之一:①将反应平稳的调整回来;②反应器停车,在可控条件下泄压;③反应器停车,进行紧急泄压。这三种主要响应导致了下面的主要动作:

①将反应平稳的调整回来。此操作的目的是把反应器调整到一个安全的操作点,从而避免在刚一出现反应失控趋势时主停车;②反应器停车和有控制的泄压。反应器停车时,有控制的使系统泄压最好,在没有分解反应和其他紧急故障的情况下,上述措施不仅是允许的,并且是能够做到的;③反应器停车并进行紧急泄压。反应器紧急停车时,系统将被放空。比如,反应器紧急停车的行动是由一个反应区中一个高温点引发,接下来反应器联锁系统启动以下动作:停压缩机和泵;系统被隔离,并尽可能快的向大气泄压。

(四)装置易发生的事故及其处理

1.紧急情况处理的基本原则

在生产中出现紧急情况,应该按标准的处理方法采取措施,基本原则如下:

(1)首先,要判断弄清是哪一部分出现了紧急情况,估计哪部分是危险的,哪部分是安全的,尽快采取必要措施,尽可能降低事故损失。

(2)出现紧急情况时,应清楚明白地首先报告班长:发生部位、严重性,各岗位操作人员要保持镇静。

(3)隔离危险部分。当发生气体泄漏或火灾时,先是要尽可能截止气源,如果难以准确确定位置,则先将截止的范围扩大。对本装置来说,这个隔离主要是通过联锁系统来完成的。

(4)对所切断区域的气体进行排空。当气体泄漏时:可排放到火炬系统或通过放空阀放到大气中。当发生火灾时:首先将气体排向火炬系统,然后考虑特殊情况,如风向、安全距离、气体泄漏量等,也可在合适的地方排放到大气中。

(5)注意相邻设备和管线的保护。

(6)在紧急的情况下,为了有效地灭火和进行抢救工作,平时就要熟练掌握消防设备的操作方法。特别注意,灭气体火灾时,首要的是必须迅速切断气源,系统泄压,减少火灾损失,喷水主要是为了相应设备及周围的冷却。倘若因喷水把火熄灭了,但周围空间仍充满了气体,则有引起空间爆炸的更大的潜在危险,所以不能用喷水的方法去灭因乙烯泄漏所引起的火灾。

(7)紧急处理时,原则上是在指挥者(当班班长或车间值班领导)指挥下进行。当发现紧急情况时,各当班者应立刻采取有效措施,本着安全第一的精神,进行初期处理,要按程序进行准确详实的报告,按有关指示和标准紧急处理要领进行,以防止二次灾害的发生。

(8)紧急情况下的一些通用措施:①当发生紧急情况时,每个人在保护自身安全的同时,离开工作区前,要使自己管辖或操纵的设备处于安全状态;②所有机动车辆禁止通行;③动火工作立即停止,必要时,用水或干粉将热点消除;④危险气体钢瓶,放回非危险区。

2.装置易发生的事故及其处理

由于高压聚乙烯装置从进料一直到出料,均为易燃、易爆物料,且压力和温度较高,特别是二次压缩机和反应器等部位。常见事故及处理预防措施见表5—5。

3.部分重大事故原因分析

(1)反应器乙烯泄漏着火爆炸事故

在高压聚乙烯装置,曾多次发生反应器乙烯气体泄漏着火爆炸事故。根据事后分析,认为是高压聚乙烯气体的泄漏减压至常压,高速喷出的聚乙烯气体产生静电引发起火。因此在生产装置上加强静电接地工作十分重要。

(2)分解事故

在高压聚乙烯生产中,在反应器内很容易出现乙烯或聚乙烯分解事故。乙烯在高压高温下不稳定,可分解成为碳、氢、甲烷。随着乙烯聚合及分解反应而造成热焓变化。一旦发生分解反应,由于产生反应热,温度进一步升高,就会加速反应,使反应爆炸性的进行。如果充分地除去反应热,爆炸式的分解就能被抑制,而停止在局部反应上,这状态,称为温和分解。发生分解反应,是爆炸式地进行还是停止在局部反应上,决定于压力和温度。引起分解反应的原因是:引发剂浓度的不均匀,引起局部过热产生剧烈反应;机械摩擦;反复地进行绝热压缩和膨胀;热聚合。

引发剂浓度的不均匀是由于引发剂注入装置不合适,搅拌器不正常,及误操作而过多地注入引发剂等原因引起的。所谓机械摩擦是由于压缩机的润滑不良,或机械部件和仪表附件等产生摩擦热导致分解反应。此外,乙烯在密闭的条件下,反复绝热压缩、膨胀,使温度激烈上升,而引起分解反应。

热聚合:乙烯的聚合,不仅可以靠引发剂,也能靠热来加以引发。乙烯在高温静止状态下,即有“死空间”存在时,由于聚合而生成的反应热被积蓄起来,能导致分解反应,所以必须充分注意产生这样的“死空间”。反应热的蓄积是产生分解反应的条件,在冷却状态一定的情况下,依赖于聚合速度及“死空间”的截面积。成为产生分解反应的“死空间”的临界半径。

篇5：低压聚乙烯装置危害因素及防范措施

(一)装置危害因素及防范措施

装置主要生产区属爆炸危险生产场所。主要工艺为易燃易爆的己烷、氢气、乙烯、丙烯、1—丁烯等化学品、遇空气能自燃的三乙基铝催化剂、强腐蚀性的烧碱。其安全措施主要为:

1.主要设备均为露天布置,因工艺需要放在室内的连续运转设备均设有正压通风,防止可燃气体积累。

2.各专业的设计、施工、验收均应符合石油化工有关防火防爆的设计规范、标准。装置中设有高压水消防系统和泡沫消防系统、聚合釜上设有低压水喷淋系统。

在主要生产区及1—丁烯中间罐区设置可燃气体报警器。装置中设置火灾报警系统。工艺配管及设备考虑静电接地。

3.自控、电气设计中考虑了比较完善的联锁系统,一旦冷却水系统或供电系统发生故障、或者己烷分离系统压力异常升高、或者发生地震、火灾等意外事故时,可以通过联锁系统自动停车或按钮停车。

4.可能接触烧碱的区域设置洗眼器及淋浴器。

粉料输送、造粒及包装区主要有易燃烧爆炸的HDPE粉尘及稳定剂粉尘,静电会导致它们燃烧或爆炸,其安全措施如下:

(1)粉料和粒料输送管道设置静电接地及法兰间的静电跨接。

(2)粉料输送在氮气保护下运行。

(3)自控上确保粉料风送系统的压力高于干燥工段粉料干燥器压力,防止可燃气体泄漏造粒工段。

(4)粉料稳定剂配制中设有排尘风罩、粉尘排风系统设有高效袋式除尘(静电接地),包装厂房在装袋处设有防尘罩。

采取了一系列安全措施之后,只要严格执行操作规程,可以避免爆炸等恶性事故发生。到目前为止,世界上同等装置均未发生过恶性事故。

(二)正常生产中危险因素分析及其防范措施

1.正常操作中,聚合反应压力,温度异常

原因:(1)催化剂进料量过大;(2)催化剂罐搅拌器自停;(3)调节阀或仪表失灵;(4)聚合釜工艺条件波动。

处理:(1)降低乙烯和催化剂进料;(2)若催化剂稀释罐搅拌自停,应立即停乙烯,并降低催化剂的进料量,增大冷却水和循环风量,稳定后将催化剂调到给定值;(3)进行手动控制维持正常温度,并通知仪表进行处理;(4)检查己烷进料及循环气量,同时注意温度变化情况,视情况加己烷进料量。

2.离心机固定端机械密封的密封油内漏

原因:机械密封损坏。

措施:提高密封冲洗己烷,严重时需要停车换机械密封。

3.离心机润滑油压力波动大

原因:出口过滤器堵及油泵机械故障。

措施:切到备用泵,清理过滤器,或更换油泵。

4.混炼机故障

原因:(1)树脂混炼程度不佳;(2)齿轮泵转速低;(3)有异物进入混炼机;(4)进料波动大。

处理:(1)调整树脂的混炼程度;(2)调整齿轮泵转速;(3)迅速将换向阀由“通入侧”切55"排料侧”,停进料,停齿轮泵;(4)检查计量系统以及粉料的湿含量。

5.混炼造粒机组故障

原因:(1)启动齿轮泵后,PCW水通人过早;(2)混炼机与齿轮泵操作波动大;(3)由于控制不当,颗粒冷却水温度下降;(4)高压蒸汽压力下降。

处理:(1)选择适当的通水时间;(2)尽可能使混炼机与齿轮泵操作平衡;(3)调整简体冷却水温到合适温度60—70℃;(4)提高模板加热高压蒸汽的压力。

6.造粒电气设备故障

原因:(1)电源故障;(2)由于雷电、主电源切换造成的电压瞬时下降所致。

处理:(1)退刀,排净水室中的水;(2)对混炼机1段、2段、水端密封部位加热并保持Z—425—2、3段一直处于加热状态;(3)将装置内所有电机开关锁在“关”的位置。

7.塔釜底低聚物浓度高

原因:(1)进料物性的变化使塔釜液黏度升高,而消弱换扇器的传热能力;(2)离心机分离效果不好,使塔进料中有过量高分子聚合物;(3)塔底采出泵故障使流量上不去;(4)蒸汽冷凝液脉冲排出,换热器的热效率低。

处理:(1)停止进料,用新鲜己烷补充至塔底采出泵的人口管线上;(2)启动循环泵;(3)提高塔采出量的给定值;(4)适当降低蒸汽量的给定值。

(三)装置联锁系统及其作用’

1.主要控制联锁(以A线为例)

(1)目的

①防止聚合失控;②防止因聚合釜内浆料沉淀而局部聚合后造成淤浆料熔融;’③防止聚合釜内压力与温度异常升高;④防止在母液泵停车时第一聚合釜与第二聚合釜间的母液管线起到平衡管的作用;⑤防止第一闪蒸罐和第二闪蒸罐液位异常升高;⑥防止因气体从第一稀释罐和第二稀释罐突然流出,造成第一闪蒸罐和第二闪蒸罐液内压力升高;⑦防止在第一浆液泵停车时物料从第二聚合釜向第一闪蒸罐返流;⑧保护闪蒸汽压缩机。

(2)联锁系统的功能

1)为达到上述目的①,有下列信号:

①停车信号;紧急工艺事故停车和冷却水故障检测;②第一聚合釜循环风量超低信

号;③第二聚合釜循环风量超低信号。

2)为达到上述目的②,采用下列信号:

①第一聚合釜搅拌器停车信号;②第二聚合釜搅拌器停车信号。

3)为达到目的③,采用下列信号:

①第一聚合釜压力高信号;②第二聚合釜温度高信号。

4)为达到上述目的④,有下列停车信号:母液泵停车信号。

5)为达到目的⑤有下列信号:①第一闪蒸罐液位高信号;②第二闪蒸罐液位高信号。

6)为达到目的⑥有下列信号;①第一闪蒸罐压力高信号;②第二闪蒸罐压力高信号。

7)为达到目的⑦有下列信号:浆液泵停车信号。

8)为达到目的⑧有下列信号:①停车信号;②压缩机吸人罐液位高信号;③压缩机吸人罐压力高信号;④压缩机油压低信号;⑤压缩机出口温度高信号。

2。电源故障

(1)全部停电。一旦发生全部停电,应在30min内完成下列动作:

①关每个罐的底阀、每台泵的进出口阀,再关冲洗管线的总阀;

②关进料控制阀的切断阀、所有蒸汽控制阀的切断阀,低聚物系统保温以免凝结;

③把所有控制阀从“自动”切换到“手动”位置,并将它们关死;

④将所有的电机开关锁在“关”位。

注意:注意罐和塔的压力,根据需要用氮气增压或泄压。

(2)瞬时停电。在瞬时停电恢复供电时,一部分电机将自动启动,另一部分电机需按优先次序再启动,以防供电系统产生大的压降。

①现象:低聚物结片所有电机停,回收单元的所有电机停。

②联锁动作:同冷却水故障。

③操作人员动作:联锁作用于这些阀后,即拨到“手动”并将控制阀完全关死。按下联锁复位按钮,使联锁动作的控制处于正常操作状态,然后切换到“自动”位置。把HC—731从“TK—702”(精己烷罐)切换到“TK—703”(补充己烷罐)位置,按①中的次序启动需要再启动的电机,当T—704(己烷脱水塔)出口己烷含水合格后,将HC—731拨到"TK—702位置,低聚物结片按正常程序开车。

3.蒸汽故障

应判断是哪种蒸汽故障,故障是暂时的、还是长期的。若不能在短期内排除,立即按正常停车步骤停车;若短期故障,系统可载液停车。

4.仪表风故障

仪表风故障时,储罐中的仪表风可维持30min仪表操作,因此一旦仪表风故障不能在30min内排除,必须按蒸馏停车按钮进行联锁停车。将控制阀调节器由“自动”切换成“手动”,将阀关死。关闭现场各进料阀和蒸汽的切断阀。

(四)装置易发生事故及其处理

1.冷却水故障

原因:装置循环水出现故障,仪表进行检测,并由“多数回路原理”发出冷却水故障信号。

处理:(1)立即将所有调节回路手动关闭,将催化剂泵冲程回零,将现场操作开关打到“关”位;(2)关闭现场各进料和蒸汽的切断阀;(3)密切注意聚合釜内温度和压力的变化,如果温度上升有超+5℃的危险,可打开聚合釜泄压阀,蒸发釜内一部分己烷,防止反应器温度超高,但反应器内压力最低不得低于0.15MPa,放空也必须适当,温度不超过+5℃刚可,否则会因聚合釜内淤浆浓度超高而导致严重后果;(4)将聚合釜夹套通人工艺水并投用水喷淋系统;(5)注意风机电流防止因循环气中己烷在冷凝器中不冷凝和冷却造成冷凝己冷进入风机,或因循环气温度过高,造成风机电流过高;(6)通过临时胶管,用消防水代替冷却水对密封油进行冷却,一定要保证风机和聚合搅拌的运转;(7)注意密封油压力和温度变化,若采取消防水冷却后温度仍上升至60℃,密封油罐和换热器上喷淋消防水;(8)检查聚合釜搅拌齿轮减速器润滑油油温,若超过60℃应立即用工艺水或消防水对其油冷却器,冷箱进行冷却;(9)将压缩机电源开关就地打至“关”位,压缩机吸人罐压力超高通过调节阀去火炬的旁通进行放空。

2.电源故障

原因:低压电气故障导致电力供给中断,电气设备停止运转。

处理:(1).电源故障联锁动作后,将所有控制阀从“自动”切到“手动”,并将调节阀关死;(2)现场手动将各电机操作柱上操作开关打至“关”位;(3)关闭催化剂泵,冷凝己烷输送泵,淤浆输送泵进出口阀;(4)关闭每个罐的罐底阀;(5)关闭聚合釜原料进料切断阀;

(6)关闭乙烯预热器、丙烯蒸发器蒸汽控制阀的切断阀;(7)注意各罐压力,根据需要用氮气升压或手动泄压;(8)如果全厂停电,则冷却水也可能停,这时反应釜温度上升,如果温度有超过+5℃的危险,则现场放空,蒸发一部分己烷降温。此操作一定要适当只要不超过十5℃即可。

3.混炼造粒机组故障

原因:(1)启动齿轮泵后,筒体冷却水通人过早;(2)混炼机与齿轮泵操作波动大;(3)由于控制不当,颗粒冷却水温度下降;(4)高压蒸汽压力下降。

处理:(1)选择适当的通水时间;(2)尽可能使混炼机与齿轮泵操作平衡;(3)调整筒体冷却水水温到合适温度60~70℃;(4)提高模板加热高压蒸汽的压力。

4.造粒电气设备故障

原因:(1)电源故障;(2)由于雷电、主电源切换造成的电压瞬时下降所致。

处理:(1)退刀,排净水室中的水;(2)对混炼机1段、2段、水端密封部位加热并保持混炼机2、3段一直处于加热状态;(3)将装置内所有电机开关锁在“关”的位置。