甲醇节能降耗措施

篇2：缺氧危险作业十大安全措施

缺氧危险作业是指具有潜在的和明显的缺氧条件下的各种作业,主要包括一般缺氧危险作业和特殊缺氧危险作业。缺氧危险作业易引发各类事故。如在工业气体使用场所,特别是在有限空间内或密闭容器、管道内使用纯氩、二氧化碳或氮气进行作业时,存在明显的缺氧条件,易发生单纯性窒息事故。据报道,2006年2月20日,东北某石油管理局下属企业经理马某、副经理余某、技术员赵某及工人史某等,在检查停车抢修并用氮气保护的合成氨装置时,因未采取有效防护措施,当拆卸卧式阻火器水封罐人孔盖后,余某即下到罐中查看,晕倒在罐内;在人孔处的赵某发现后钻进罐内救人,亦晕倒在罐内;在罐上的马某大喊“快救人”并在拿到绳子后进罐救人,也晕倒在罐内;史某见状跑去找人将3人救出罐外,经现场抢救无效,3人均因氮气窒息死亡。再如在液化石油气储罐内,进行内部技术检验时,存在特殊缺氧条件,易发生有麻醉症状的窒息事故。另据报道,2003年5月,江西省景德镇市某质监局的两名高工和一名工程师,在检查某电子公司准备重新启用的液化石油气储罐时,未按有关规定进行排放和清洗,在未采取任何防护措施的情况下,第一位高工进入储罐,很快发生窒息危险;眼见情况不妙,第二位高工立即进入罐体搭救,同样有去无回;紧接着,还有一位工程师和在现场的一位驾驶员也进入罐体内,结果仅有一人侥幸生还,造成3人死亡的严重后果。又如在化工容器内作业时,残存化学品暴露或与作业带入的器材接触引发剧烈反应而产生危险、有害物质,并伴随产生大量热量而引发燃烧或爆炸事故。另外,缺氧危险作业的环境条件较为恶劣,如作业空间狭窄,通风不畅或无通风设施,照明不足或光线不良,温度、湿度较高等,也容易造成作业人员人身伤害事故。因此,必须加强缺氧危险作业安全管理,落实缺氧危险作业安全措施,以避免缺氧危险作业事故的发生。本文根据国家标准《缺氧危险作业安全规程》GB8959-2006的有关规定,特提出缺氧危险作业10大安全措施,包括缺氧危险作业安全技术措施、安全教育措施和安全管理措施等。

1安全隔离措施

当缺氧危险作业人员在与输送管道连接的密闭设备内部作业时,必须严密关闭阀门。输送危险、有害介质的管阀,应有人看守或在醒目处设立“正在作业、禁止开启”等警示标志牌。缺氧危险作业可以采取加插盲板或拆除一段管道的方式,有效切断物料源,阻止危险、有害介质进入作业场所。当作业人员在密闭设备内作业时,一般应打开出入口的门或盖。

2切断电源措施

凡与作业有关联的机械动力装置电源,必须全部断开。可以采取卸除传动皮带、取下保险丝、拉下闸刀开关或上锁运转设备不能启动等方法,杜绝在作业过程中启动机械动力装置,避免在缺氧危险作业场所因装置运行而减少作业空间或对作业人员产生意外伤害。

3通风换气措施

对缺氧危险作业场所,必须采取充分有效的通风换气措施,使作业场所空气中氧含量在作业过程中始终保持在19.5%以上。严禁用纯氧进行通风换气,即严禁用瓶装或管道输送的工业用氧强制吹扫换气。在作业过程中,发现有危险、有害气体逸出时,应事先确定处理方法,防止作业人员边作业边受伤害。若与作业场所相通的空间中存在缺氧空气,应直接排出,防止缺氧空气进入作业场所。

4取样分析及监测措施

按照先检测后作业的原则,在作业开始前,必须准确测定作业场所空气中的氧含量,符合国家标准规定要求,方可进入作业。在准确测定氧含量之前,严禁进入缺氧危险作业场所。在作业进行过程中,也应监测作业场所空气中氧含量的变化,并随时采用相应的必要措施。在氧含量可能发生变化或可能产生危险、有害物质的作业中,应保持连续监测或保持必要的取样分析测定频次。监测人员必须装备准确可靠的分析仪器,并且应按标准要求做到定期标定、维护,满足取样分析及监测所需要。

5照明及手持电动工具安全措施

缺氧危险作业场所使用的照明灯具及手持电动工具,必须采用安全电压。在干燥环境,安全电压应小于或等于36V。在潮湿或密闭容器内,安全电压应小于或等于12V。在可能存在易燃性介质的环境内,还应做好防火防爆措施,使用符合防爆等级要求的电气装置。手持电动工具应有可靠接地,严防漏电现象发生。严禁在缺氧危险作业场所使用明火照明。

6教育与培训措施

对从事缺氧危险作业的作业负责人、作业人员和监护人员,必须定期进行安全教育与培训。作业前必须先接受有关安全教育,明确告知作业方案详细内容及在紧急情况下应当采取的应急措施。上述人员必须了解或熟知与缺氧危险作业有关的法律、法规;产生缺氧危险的原因、缺氧症的症状、职业禁忌症,防止措施以及缺氧症的急救知识;劳动防护用品、呼吸保护器具及抢救装置的使用、检查和维护常识;作业场所空气中氧气的浓度及有害物质的测定方法;事故应急措施与事故应急预案等。安全生产管理人员必须掌握缺氧危险作业辨识技术、安全评估、监督检查等有关安全管理知识和能力。

7安全责任措施

凡有缺氧危险作业的单位,应当落实安全生产责任制度,指定缺氧危险作业负责人和监护人员。安全生产管理人员负责缺氧危险作业方案安全审查和作业现场监督检查。作业人员和监护人员必须严格执行安全操作规程和经批准的作业方案及作业安全措施。

8安全投入措施

依法完善缺氧危险作业现场条件,确保安全投入资金足额到位,安排进行安全生产培训的费用,配备缺氧危险作业的安全设施、检验检测装置、安全警示标志牌等,配置符合安全技术规范要求的缺氧危险作业的器材、工具,配备足够数量的应急救援设施、消防器材,为作业人员或应急救援人员配备符合国家标准或行业标准要求的个人劳动防护用品,对作业人员定期进行职业健康检查和职业康复疗养。

9监督检查措施

制定缺氧危险作业安全监督检查制度,加强安全监督检查力度。对在生产过程中提出申请的缺氧危险作业,必须明确分析其危险、有害因素,提出安全审查意见,做出安全作业许可。对缺氧危险作业场所必须进行现场监督检查,依法确保安全操作规程的遵守和各项安全措施的落实。作业场所必须张贴或悬挂安全警示标志牌,明确安全作业注意事项、劳动防护用品使用方法和应急救援措施,确定缺氧危险作业的危险、有害区域等。

10个人防护及应急救援措施

缺氧危险作业前,必须仔细检查个人劳动防护用品,发现异常应立即更换,严禁勉强使用。缺氧危险作业人员,必须有针对性地按规定穿戴劳动防护服装、鞋帽和其他特种劳动防护用品。在特殊缺氧危险作业情况下,要佩戴隔离式防毒面具,严禁使用过滤式面具。现场监护人员在作业人员未全部离开缺氧危险作业场所停止作业的情况下,不得从事其他工作,更不得擅自离岗。在缺氧危险作业场所,必须就近配置抢救器具,如隔离式呼吸保护器具、安全梯、安全绳缆、安全带以及必要的救援工具或设备。当发现缺氧危险时,必须立即停止作业,设法让作业人员迅速撤离作业现场。发生缺氧危险状况时,应急救援人员必须根据事故应急救援预案并视作业现场情况穿戴好个人劳动防护用品,确保自身安全,绝不允许未采取任何个人防护措施而冒险救援。对已患缺氧症的人员应立即给予现场急救和送医院治疗处理,切不可延误最佳救治时机。

篇3：化工设备内作业危险安全措施

化工生产工艺复杂,运行环境恶劣,设备极易因高温、高压、腐蚀等因素出现故障,需要检修。而化工设备内检修,存在诸多不安全因素,针对检修作业中的不安全因素,提出安全防范措施。

化工生产工艺流程比较复杂,化工设备塔、釜、槽、罐、锅炉、压力容器和管道多数为特种设备,而这些化工设备运行时所接触的介质,多数是有毒、有害、易燃、易爆、强碱、强酸性物质,在化工工艺运行过程中又处在高温、高压的环境下,因此,化工设备内检修作业过程中,存在许多不安全因素。若不加强安全生产管理,采取安全防范措施,可能发生人身伤害、爆炸事故,必须予以高度重视。

1、化工设备内作业存在的不安全因素

化工设备内作业存在的不安全因素主要有以下几点:

(1)设备与设备之间、设备内外之间相互隔断,导致作业空间通风不畅,照明不良。

(2)活动空间较小,工作场地狭窄,导致作业人员出入困难,相互之间联系不便,不利于作业监护。

(3)有限作业空间内,一般温度较高,导致作业人员体能消耗较大,易疲劳,易出汗,易发生触电事故。

(4)有些塔、釜、槽、罐、炉膛、容器内留有酸、碱、毒、尘、烟等介质,具有一定危险性,稍有疏忽就能发生火灾、爆炸和中毒事故,而且一旦发生事故,难以施救。

2、化工设备内检修作业采取的安全防范措施

化工设备内作业必须严格执行《缺氧危险作业安全规程》GB8959-88、《厂区设备内作业安全规程》HG23012-1999等有关规定,认真落实安全技术措施。

2.1安全隔离

安全隔离就是将所要检修的化工设备,在作业之前必须采取插入盲板或拆除一段管道等方式与系统运行设备、管道,进行可靠隔离,不能用水封或阀门等代替,防止阀门关闭不严或操作失误而使易燃、易爆、有毒介质窜入检修设备内,确保作业人员安全。

2.2切断电源

化工设备搅拌机等,运转机械装置设备,进入内部检修作业之前,必须将传动皮带缷下,或把起动机械的电机电源断开如取下保险丝、拉下电器闸刀等,并上锁,使在检修中的运转设备不能启动,并在电源处挂“有人检修、禁止合闸”的警告牌。

2.3取样分析

进入化工设备内作业,必须预先办理《进塔入罐作业许可证》,并严格执行审批手续,审批人员应到现场认真检查,落实安全措施;对检修的设备采取一系列工艺处理,如隔离、转换、中和、清洗、吹扫等。凡用惰性气体(一般为氮气)置换过的设备,入罐前必用空气转换出惰性气体,然后进行取样分析;对罐内空气中的氧含量进行测定,符合安全标准,检修人员才能入内;若在罐内进行动火作业时,除要求氧含量在18%~21%的范围内,罐内空气中的可燃物含量必须符合动火规定;若罐内介质有毒,还应测定罐内空气中有毒物质的浓度,要低于其最高允许浓度;对涂漆、除垢、焊接罐内通风换气,并按时间要求取样分析,发现超标情况、立刻停工处理。

2.4用电安全

罐内作业所使用的照明、电动工具必须是安全电压,在干燥的罐内,电压应小于36V;在潮湿环境或密闭好的容器内,安全电压应小于12V;若有可燃性物质存在,还应符合防爆要求。电动工具要有可靠接地,严防漏电现象发生。

2.5个人防护

进罐作业检修人员,必须穿戴好工作服、工作帽、工作鞋,以及对化工设备内的介质有所了解,针对不同介质穿戴不同劳动防护用品,如特殊的情况下戴防毒面具入罐,并严密监视罐内情况变化,限定罐内作业时间,进行交替作业,减少在塔内停留时间。

2.6现场监护

进入设备内检修时,设备现场必须至少有2人进行专门监护,监护人要熟悉设备内介质的毒性、中毒症状,火灾和爆炸性,根据介质特性备齐急救器材、防护用品。监护人所站位置能看清设备内作业人员作业情况。监护人除了向设备内递送工具、材料外,不得从事其他工作,更不能擅离岗位,发现设备内有异常时,立即召集急救人员进行紧急救护。凡进入设备内抢救人员,必须根据现场情况穿戴好个人劳动保护用品,确保自身安全,绝不允许未采取任何个人防护而冒险进入设备救人。

2.7现场急救措施

在意外事故发生后,能及时、迅速、正确地对受伤人员进行抢救,以及对事故现场进行处理。因此,在作业之前做好应急救援准备工作,接触有毒、缺氧的化工设备,应备有劳动保护用品、消防器材(隔离式防毒面具、灭火器)。接触酸、碱等介质应备有清水,医生和救护车辆。

2.8教育培训与应急救援

经常开展安全宣传教育活动,加强对职工的安全知识培训教育,不断提高职工安全意识、自我保护意识和防范技能。作业之前,制定有效的应急事故救援预案。

篇4：化工设备安全管理防护措施

化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、有腐蚀等特点,因而化工生产较其它工业部门有更大的危险性。因此,在化工生产中,安全有着举足轻重的地位。失去了安全作保障,就易发生各种事故,顺利生产也就无从谈起。

在化工生产中,各类事故的发生,往往是由于人员的违章作业、违章指挥、违反劳动纪律引起的。据有关统计,在已经发生的各类事故中,由于人员“三违”引发的占到75%左右,而这些事故最直接的表象一般都是设备的破坏,也就是说最后由设备破坏为表面现象的事故占到了绝大多数,大约也占到了70%以上。因此,在化工生产中加强设备安全管理,尤为重要。这一点,本人在化工企业中这么多年,深有体会。

设备的安全管理主要包括设备的设计、制造、安装、运行、检修等五个方面,这其中,设备的运行、检修与人员的“三违”引发的事故具有最直接的关系。因此,我认为设备的安全管理主要应从设备的运行安全和检修安全两个方面着手加强。

一、设备的运行安全

1.作为生产一线的车间设备管理人员必须做到及时巡回检查,最好每天进行检查,并做好记录,发现设备异常问题,必须及时发出异常情况反馈单,并就存在的问题制定纠正和预防措施,予以整改。作为设备管理的职能部门就该做到每周至少检查一次,而其它的相关部门(比如安全管理部门)应每月组织一次综合安全大检查,并不定期检查设备运行及安全管理状况。

2.作为操作人员必须掌握设备操作的“四懂、三会”;做到持证上岗;严格按操作规程进行设备的启动、运行与停车,严禁违章操作;坚守岗位,严格执行巡回检查制度,认真填写运行记录;认真做好设备润滑工作,并做好记录。设备润滑应严格按“五定”、“三过滤”执行;严格执行交接班制度,将班内所有情况交接清楚;经常擦拭设备的各个部件,使其无油垢、无漏油,运转灵活,及时消除设备的跑、冒、滴、漏。

3.作为维修人员应主动了解设备运行状况,并定时、定点检查。维修或操作人员发现设备不正常;应立即检查原因,及时上报有关部门或人员,在紧急情况下,应采取果断措施或立即。停车,不弄清原因、不排除故障,不得盲目开车。发生的情况及处理情况必须详细如实地记录,并向下一班交待清楚。

4.设备停运期间,应有专人负责,定期检查维护,注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀,对于传动设备还应定期进行盘车和切换,使其处于良好状态;

二、设备的检修安全

1.设备检修前的准备

a.设备的小修、计划外检修、日常检修,要指定专人负责,并办理各种手续和票证,同时指定安全负责人。设备的年度大检修由分管厂长负责,并成立大修项目小组,制定大修方案,另外也必须指定设备检修安全负责人。

b.设备的大修,必须制定安全及防护措施,同时还要制定置换、清洗、中和、吹扫、抽堵盲板、重大起吊等方案。并经有关部门进行技术安全会审并批准。

c.检修前,除了企业已制定的安全规定以外,还必须针对检修作业内容、范围提出补充安全要求,明确作业程序、安全纪律,并指派专人负责现场安全监督检查工作。

d.检修前必须根据检修项目、内容、要求,准备好所需材料、附件、设备,做好各种用具的安全检查,按规定搭好脚手架,并指定专人仔细检查安全防护用具、测量仪器、消防器材。

e.检修施工前必须明确各种配合联络程序、信号。

f.施工前还须对全体参加检修人员进行一次全面教育,对特殊工种人员,必须进行重点教育。

2.检修的实施

a.施工单位在检修前必须办理检修许可证、动火安全作业证等各种安全作业票证。

b.检修前必须对设备进行盲板抽堵、清洗置换、卸压、切断电源等安全技术处理,解除设备的危险因素。

c.检修中应经常清理现场,保持道路畅通,对于危险区域,应设置安全标识或防护栅栏。

d.检修中要求各级人员分片包干,责任到人,经常进行巡回检查,加强现场安全管理。

e.检修中必须对检修内容、作业方法等情况作详细记录,各种作业必须遵守有关安全制度。

3.设备检修的验收

a.检修完毕时,检修人员必须清理现场,将各种垃圾清除,并将各种安全设施全部恢复原状,防止各种工、器具遗留在设备内。

b.竣工验收前,必须对检修情况进行全面检查,检查检修项目有无遗漏、检修质量是否符合要求、转动设备盘车是否正常等等。

c.全面检查后,必须对设备进行试车,包括试温、试压、试漏、试安全装置及仪表的灵敏度等。

d.试车合格后,必须办理验收手续,按验收质量标准进行逐项复查验收,全部合格后,办理竣工验收单,并正式移交生产,同时移交修理记录,并存档备查。

四懂:懂性能、懂原理、懂结构、懂用途;三会:会操作、会保养、会排除故障。

设备润滑的“五定管理”和“三过滤”

设备润滑的“五定管理”和“三过滤”是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化,保证搞好润滑工作的有效方法,也是我国润滑工作的经验总结,企业应当认真组织、切实做好。

1.润滑“五定管理”的内容

(1)定点根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点(油标窥视孔),进行加油、添油、换油,检查液面高度及供油情况。

2)定质确定润滑部位所需油料的品种、牌号及质量要求,所加油质必须经化验合格。采用代用材料或掺配代用,要有科学根据。润滑装置、器具完整清洁,防止污染油料。

(3)定量按规定的数量对润滑部位进行日常润滑,实行耗油定额管理,要搞好添油、加油和油箱的清洗换油。

(4)定期按润滑卡片上规定的间隔时间进行加油,并按规定的间隔时间进行抽样化验,视其结果确定清洗换油或循环过滤,确定下次抽样化验时间,这是搞好润滑工作的重要环节。

(5)定人按图表上的规定分工,分别由操作工、维修工和润滑工负责加油、添油、清洗换油,并规定负责抽样送检的人员。

设备部门应编制润滑“五定管理”规范表,具体规定哪台设备、哪个部位、用什么油、加油(换油)周期多长、用什么加油装置、由谁负责等。随着科学技术的发展和经验的积累,在实践中还要进一步充实和完善“五定管理”。

2.“三过滤”

“三过滤”亦称三级过滤,是为了减少油中的杂质含量,防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施,包括入库过滤,发放过滤和加油过滤。其含义如下:

(1)入库过滤油液经运输入库、泵入油罐储存时要经过过滤。

(2)发放过滤油液发放注入润滑容器时要经过过滤。

(3)加油过滤油液加入设备储油部位时要经过过滤。

一、对“三违”行为的诠释(挂号)

先说“违章”的词义。“违”是不遵照、不依从;“章”是释义:条目、条理、块、框、章程、规矩、方圆等。引申为企业的行为规范、政策规定、管理条例、工作标准、技术操作规程、以及约定俗成的行规等。

1.违章操作;就是说不按既定的工作流程、技术标准、操作规程等程序进行操作,而是凭借当事人的经验、感觉、习惯、盲目蛮干。

2.违章指挥:确切的讲就是长官意志办事,夜郎自大,随心所欲指挥,也称瞎指挥,它是管理者不遵循事物的客观规律、不切合工作实际,不调查研究,尽凭个人的主观意愿的武断指挥。

3.违反劳动纪律:劳动纪律是企业在生产经营过程中,制定了企业的行政行规和管理制度,有若干个条款和章程,它规范了企业员工的工作行为和活动范畴。违犯劳动纪律,就是不遵守企业所制定的规章制度、法则和操作规程,按行为者意愿行事的行为。

篇5：浅析化工检修过程中动火管理安全技术措施

化工生产具有高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀、有毒有害等特点,设备、管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用,或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷,在生产过程中随时需要抢修,电焊、气割、塑焊等动火十分频繁,许多企业平均每天动火都在十多处,时间紧、任务重,工作中容易出现马虎和纰漏,特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全的重要因素。如果不能严格执行动火管理制度,不采取必要的清洗、置换、监控等措施,就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故,影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。

动火管理安全技术措施的目标:一是确保动火设备内部没有易燃物,二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到这两点,必须牢固树立“安全第一,预防为主”的指导思想,正确认识动火管理的重要性,增强安全意识,切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施,按动火证管理程序做好初审、复查、批准、监护、清理、验收等安全管理措施。

针对某个需要动火的生产单元,某一台贮罐或某一台反应釜,一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性,采取有针对性的安全技术措施。

1、将动火物件移动到固定动火区

为方便管理,可在机修车间或其他安全区域设立固定动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件,必须移至固定动火区内焊割,从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。固定动火区也必须做好相应的安全对策;要对动焊物件进行适度清洗置换,确保没有可燃物;设备、管道及周围10m范围内没有可燃物料;设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时,可燃气体或蒸气不能扩散到其他场所;要配备相应数量的灭火器材;作业区周围要划定界限,设立警示牌,禁止无关人员入内。

2、卸压、放料

为避免设备因降温降压收缩不均匀,易产生应力而损坏的特点,要缓慢降低设备内的压力和温度,同时接好静电接地线。在放料过程中严格控制放料速度不大于1m/s,并注意观察有无异常情况。物料温度一般要求在60℃以下。容器内压力降到常压时要打开放空阀门。若用桶放料应将物料桶移到10m以外的专用仓库中存放。

3、切断、隔离

现场检修,要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。隔断与此台相连接的所有进出管,使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝,以保证可燃物料等不能扩散到动火设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格、强度和加工精度等技术条件一定要符合国家标准,不可滥用,并正确装配。对拆除的管路,注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门,对关闭的阀门要用塑料袋包扎牢固,防止残余物料溅落。还应注意常压敞口设备的空间隔绝,保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。

4、清洗、置换

容器及管道置换处理后,其内外部必须彻底清洗。要防止可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中,液体可燃物附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗,由于温度和压力变化的影响,可燃物会逐渐释放出来,使本来合格的动火条件变成了不合格,从而导致火灾爆炸事故。

清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗,使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据具体情况确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道(指切断隔离点与设备连接管)交叉清洗,原则要求不少于2遍;碱洗若用氢氧化钠水溶液进行清洗,其清洗过程中:先在容器中加入所需数量的清水,然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加入,同时缓慢搅动,待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部,以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水),因为烧碱溶解时会产生大量的热,涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗,也可交叉进行,目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。

对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物,可用木质、黄铜或铝质的刀、刷等进行铲除。注意不能损坏设备管道的搪瓷或衬塑保护层。最后用清水冲洗干净。对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。

做好隔绝清洗工作之后,把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。常用的置换介质有氮气等惰性气体。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定,如果物料的比重大于氮气的比重,氮气应从釜上入口进,从釜下出口排出,如果物料的比重小于氮气的比重,氮气应从釜下入口进,从釜上排出,如比重相差不大,此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时,将设备管道灌满并有水从最高点溢出。

5、通风与检测

应打开容器的人孔、手孔、物料孔等,自然通风冷却,也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风,通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。

动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件,而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前,应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析,检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后,应尽快实施焊割,动火前0.5h内分析数据是有效的,否则应重新取样分析。取样要有代表性,以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析,动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定,正常是不超过2h。若有关气体含量超过规定要求,应立即停止焊割,再次清洗置换并取样分析,直到合格为止。

气体分析的合格要求是:可燃气体或可燃蒸气的含量:爆炸下限大于4%的,浓度应小于0.5%;爆炸下限小于4%,浓度则应小于0.2%;有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定;操作者需进入内部进行焊割的设备及管道,氧气含量应为18%~21%。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。

在容器及管道内需采用气焊或气割时,焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行,以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。

6、审批

由生产车间或动火负责人对现场进行检查,重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或动火负责人到安全管理部申请动火作业证。安全管理部的安全管理人员应该到现场核查,符合动火条件予以批准,不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火,安全管理部要会同生产、技术、设备等部门会商并报公司分管安全的副总经理或总工程师审批。

7、动火

动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件,有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化,如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火,就是严格控制含氧量,使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限,然后让它以稳定的速度,从管道口向外喷出,并点燃燃烧,使其与周围空气形成一个燃烧系统,并保持(微正压)稳定地连续燃烧。然后,即可进行焊补作业。带压不置换动火法不需要置换原有的气体,有时可以在设备运转的情况下进行,作业时间短,有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行,控制难度较大,而且没有一定的压力就不能使用,有较大的局限性,也有较大风险性。因此,为增加安全保险系数,一般中小型化工企业原则要求不建议使用此办法动火。

高处焊割动火是离开基准面2m以上(包括2m)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业(含周边有坑、槽、沟和斜坡)。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危害因素叠加起来,增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及个人防护等。因此,高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外,还必须遵守的主要安全措施有:登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线;不可避开时,上述线路必须停电,并在电闸上挂上“有人工作,严禁合闸”的警告牌;焊割前应明确告知监护人在情况紧急时立即切断电源或采取其他抢救措施;登高进行焊割作业者,衣着要轻便,戴好安全帽,穿胶底鞋,禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋;要使用标准的防火安全带,不能用耐热性差的尼龙安全带,而且安全带应牢固可靠,长度适宜,高挂低用;在高处进行焊割作业时,为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故,应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点;对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施,例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严;在允许的情况下,还可将可燃物喷水淋湿,增强耐火性能;高处焊割作业,火星飞得远,散落面大,应注意风向风力,用水管及时浇灭溅落的火花;对下风方向的安全距离应根据实际情况增大,以确保安全。

8、监火

监火人必须具有半年以上本公司本岗位工龄,懂生产操作规程,懂灭火器材的使用方法,懂报警方法,懂急救措施,工作责任心强,动作敏捷,站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。动火现场配置2台以上的灭火器,配备浇灭火花的水管。戴好安全帽和防护眼镜。监火期间不得离岗,不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排2人或2人以上。

9、清扫与验收

动火结束后,要在关闭进料阀和关停相连接设备运转系统的情况下拆除盲板,连接好相关管道,同时要防止物料泄漏溅落。监火人要合同动火人清扫动火现场,防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场,并及时向车间主任或动火负责人报告任务完成情况。

10、试压试漏

对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压,检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压,对密封要求较高的设备管道在气压试验中可以用肥皂水检查,也可以在惰性气体中加入体积比为1%的氨气,在检查点贴上硝酸银试纸,如试纸发黑则是泄漏点。

11、非正常天气不动火

在雨、雪、浓雾天气,夜晚照明不够,6级以上大风,特别重要节假日,高温季节中午室外动火,原则要求不动火。在动火过程中如有登高、进罐作业还要按规定办理登高作业证、进罐作业证。

化工检修过程中的动火管理是一个动态的全过程安全管理,具有一定的复杂性和危险性,切实掌握化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识,才能有效地保障化工企业全体员工人身安全和企业财产的安全,更重要的是要有较强的安全防范意识,时刻绷紧安全生产这根弦,为化工企业的快速稳定发展打好扎实的基础。