化工企业动火应落实安全技术措施

篇2：罐内作业事故案例安全防范措施

在制药生产工艺过程中大量使用各种容器设备,以满足制药工艺的要求,实现制药生产的目的。制药生产中有发酵罐、合成罐、提取罐、分离罐、干燥器等,这些容器设备的直径和容积大小各有不同,但其内部结构基本相同,都安装各类搅拌器、各种工艺料管和固定料管的支架。制药生产中的容器需盛装酸、碱、有机溶媒等有毒有害物质。由于使用频繁、存在腐蚀等因素以及工艺检查等,要经常进入罐内进行各类作业。设备内部空间狭小、空气流通不畅、存在有毒有害因素、作业过程产生危险有害因素,如果在哪个环节上组织不好、措施不当,就会发生这样或那样的安全事故,给罐内作业员工的生命安全造成危害。因此必须加强罐内作业的安全管理,落实好各项组织措施和技术措施,防止罐内事故的发生。

一、罐内作业发生的事故案例

案例一:1994年3月31日10时50分,某药厂员工S在电站锅炉水处理3号阴床内跳板上安装再分器时,班长L叫他出来休息一下。s在转身时不慎脸朝下掉在距跳板1.65m阴床罐底惰性泡沫球的表面上,使白球进入鼻孔、口腔内,抢救无效死亡。

(1)直接原因:异物窒息。

(2)间接原因:罐内作业没填写工作票,没做好防范措施,如戴好安全帽、系好安全绳,白球上铺盖白布、塑料布,增设安全网。

案例二:1992年10月10日22时30分,某药厂发酵工段配料员工G,在往配料罐投无水硫酸钠时,不慎将一整袋无水硫酸钠掉入罐内,未经请示,违反操作规程擅自从人孔(300ram×400mm)下罐捞料。因罐内缺氧窒息死亡。

(1)直接原因:窒息

(2)间接原因:违反下罐作业操作规程和下罐准许证制度;缺乏安全意识和自我保护意识。

案例三:1993年8月21Et11时8分左右,某安装公司电焊工H、徒工L在某药厂配料岗位玉米浆罐内焊接搅拌器挡时,由于焊接时产生焊尘排不出去影响焊接作业。他们向罐内通氧气,用氧气置换烟尘,然后将氧气带撤出。然后开始在罐内继续实施焊接,引起火灾,造成H死亡、L重伤。

(1)直接原因:擅自向罐内通氧气,使罐内氧气浓度高并进行施焊,是造成事故的直接原因。

(2)间接原因:违反下罐作业安全操作规程、电气焊工安全操作规程等各项规章制度,缺乏安全知识和自我保护意识。

案例四:某制药厂淀粉车间玉米浆工段代班长李某,于1982年1月23日19时50分在下2号空玉米水贮罐(直径1.9m、高2.45m)清理罐内沉淀物时,因沉淀的蛋白等物质发酵,产生大量的硫化氢气体,致使其中毒死亡。

(1)直接原因:硫化氢气体中毒。

(2)间接原因:下罐作业审批制度不严格,下罐作业前气体监测分析及通风措施不到位,职工对防止中毒的思想意识薄弱。

案例五:2007年2月15日,某制药厂合成车间1号三合一轴封骨架密封漏,由机修车间钳工组进行维修更换。9时许,机修车间维修人员开始下罐进行检修操作,合成车间操作者关某负责三合一的操作,机修车间李某负责现场监护。9时40分左右,在检修过程中需要提升搅拌轴,合成车间操作工关某在开启搅拌提升开关时,误将旋转开关启动,致使三合一内4名机修车间检修人员被搅拌扫倒,其中1人小腿部筋膜断裂一半。

(1)直接原因:操作者操作失误。

(2)间接原因:没有认真履行下罐作业有关规定,落实好下罐作业安全措施;下罐作业组织措施不利,职责分工不明确。

二、罐内作业安全防范措施

1.凡是因生产需要进行下罐作业(含各种釜、槽、塔、柱等容器内作业),必须经车间主任签发,由安全员办理下罐作业许可证,许可证必须由下罐作业人和下罐作业监护人本人签字,并对下罐作业安全措施做全面检查,确认下罐作业准备工作符合下罐作业管理规定后,方准下罐作业。否则,严禁任何人擅自下罐作业。

2.下罐作业前必须切断罐搅拌的动力电源,并挂“有人作业,禁止合闸”警示牌,并拔下电机单机保险或卸下电机传动皮带。

3.下罐作业前,要对罐内进行清理,对盛装过易燃易爆及有毒有害物质的罐体进行罐内作业时,必须用压缩空气进行吹扫置换,置换完毕后,做罐内气体分析,确认无毒无害后,方准下罐作业,作业时应始终向罐内通压缩空气,防止罐内缺氧。

4.下罐作业前必须排空罐内压力,按规定打开罐盖,并关闭所有通往罐体的阀门或安装盲板,并挂“有人工作”警示牌。

5.对罐内有物料且有毒有害,确实无法处理又需下罐作业时,必须由车间领导请示技术和安技部门,采取安全可靠的措施,经工厂总工程师或厂长批准后,方可下罐作业。

6.下罐作业人员必须是身体健康者,严禁酒后下罐作业。

7.罐内作业所用照明灯电压为12V,所用工具、器材严禁上下抛掷,必须采用工具袋,用绳索吊送。

8.严禁向罐内通氧气。使用电气焊作业时,焊具必须安全可靠,完整无损。使用气焊割具时,随用随放,用后立即提出罐外,严禁在罐内存放。

9.下罐作业人员必须按规定穿戴劳动防护用品。要系好安全带,挂好速差器,戴好安全帽。

10.罐内作业要根据作业环境的实际危险性,采取相应的、必要的安全防范措施。

11.下罐作业必须设专人监护,严格执行下罐作业监护人的职责,对罐内作业人员的生命安全负责。

12.作业完毕后,应由作业人员和监护人共同检查验收,确认无误后,拆除警示牌,然后方可离开作业现场。

篇3：夏季危险化学品储存安全措施

夏季是一年中气温最高的季节,地面温度高达32~42。C。炎热的气候条件对危险化学品的安全储存威胁很大。危险化学品火灾也多发生在炎热的夏季。分析原因有以下几个:

一、温度升高使危险化学品体积增大,压力增大

热胀冷缩是物体的一般物理现象。易燃液体的膨胀系数普遍比较大,储存在密闭容器中,受热后体积容易膨胀,同时蒸气压增加,使容器内部压力增大,若超过了容器所能承受的压力,就会造成容器故障,甚至炸裂。高温季节盛装易燃液体的铁桶出现“鼓桶”现象以及玻璃容器的炸裂现象都是由于受热膨胀所致。如果容器是敞口,液体膨胀超过其容量就会外溢,发生跑、冒、滴、漏现象。例如,液化石油气体积膨胀系数是水的11~17倍,其体积受温度的影响较大,所以家庭使用液化石油气时,禁止用沸水加热或烘烤。为了防止这种情况发生,除了采取防热降温措施以外,还要控制灌充量,即按规定的充装系数进行灌装。

就气体而言,其膨胀系数就更大了。气体一般都是装在钢瓶里的,随着温度的升高,钢瓶内的压力就会增大。例如氧气瓶O。C时,瓶内压力为150kg/cm;温度升高到54.6℃时,压力就升到180kg/cm2。压力过高,钢瓶就有爆炸的危险。

二、温度升高使液体的蒸发速度加快

易燃液体蒸发能力的大小不但与液体本身的性质有关,而且受周围环境的影响更大,其中温度对它的影响更重要。温度越高,易燃液体蒸发越快,液面上蒸气浓度越大,与空气形成爆炸性混合气体的可能性就越大,火灾爆炸危险性就越大。不同液体的蒸发速度因温度、沸点、比重、压力的不同而不同。易燃液体蒸发的难易程度用沸点来表示,沸点越低,表明该液体的蒸发性越强。有些易燃液体的沸点是很低的,如在常压下,汽油的沸点是50。C,如环境温度超过其沸点,就容易发生危险。

三、温度升高加速氧化分解和自燃

由于受温度、湿度等环境因素的影响,许多危险化学品受热后容易分解,放出氧气甚至氧原子,使其它物质氧化,同时放出大量的热。如果通风不良,热量积聚不散,致使温度升高,又会加快氧化速度,产生更多的热,促使温度继续升高,当温度达到物质的自燃点时物质就会自燃起火。有些自燃点较低的物质如黄磷(自燃点为30。C),如果不妥善保管,夏季气温超过它的自燃点时,遇空气就能自燃起火。

夏季防止危险化学品事故,关键是要防热降温。具体措施有:

1.要有合格的危险化学品仓库

危险化学品仓库应采用不导热的耐火材料做屋顶和墙壁的隔热层,屋檐要适当加长,以阻止阳光射入仓库;库墙要适当加厚,常开窗,采用间接通风洞,设置双层门,双层屋顶;窗玻璃漆成蓝色或选用磨砂玻璃。

2.危险化学品要分类存放

化学危险品一般分为爆炸性物品、遇水燃烧物品、自燃性物品、易燃固体、易燃和助燃气体、腐蚀性物品、氧化剂等。对这些物品要分类、分库、分件、分架存放,严禁把各种性质互相抵触、灭火方法不同、容易引起自燃的物品混放在一处。储存物品时堆垛不可过高、过大、过密,垛与垛之问;垛与墙、柱、屋梁、电灯之间应保持一定距离,并留有消防通道,不得超量储存。

3.要严格控制温度

为仓库设贮水屋面或在仓库屋面上设置冷却水管,气温在30“C以上时喷水降温,使仓库内温度保持在28。C以下。在仓库屋顶铺石麻袋,能增加屋顶的隔热性能,也可将库房屋顶、外墙和窗户玻璃涂成白色,利用白色对阳光的反射作用,减少辐射热的吸收,达到降温的作用。根据物品性质和包装情况,还可以在仓库地面上浇井水、放冰块,有条件的安装空调进行降温。有的仓库可在早晚和夜间开窗通风,放进冷空气,中午关闭门窗,防止热空气进入。

4.对露天堆场和贮罐采取降温措施

桶装的易燃液体,应放在建筑物内,以防太阳直接照射。在特殊情况下需要临时露天存放的,应采用不燃材料搭建遮阳棚,有时要用皮管定时喷水降温。桶内一般只盛装容积的90%95%,留有5%~10%的空间,这样能防止桶内危险化学品受热膨胀而发生燃烧或爆炸事故。贮罐顶部应设置降温装置,在气温达到30。C以上时,开启冷却水泵进行喷淋降温。贮罐也不能装得太满,需留出5%~10%的容积空间。

5.应有防雷设施

危险化学品仓库,一般都设在本单位或城市的边缘地区,与周围的其它建筑物保持一定的距离,这样,仓库周围就形成了空旷地带,容易遭受雷击。因此,仓库要安装避雷装置,以防止雷击而引起火灾事故。

6.加强管理

管理危险化学品仓库的人员必须经过消防安全培训并经考核合格,持证上岗。库管人员要定时对仓库进行巡查,发现问题及时解决,确保安全。

突发公共卫生事件应急预案

篇4：空分化学性爆炸机理防爆措施

空分设备是石化、冶金等行业重要的生产装置之一,由于其特殊的结构和介质的理化性质,发生爆炸的危险性较大。近年来,因空分设备制造缺陷和管理不善等原因,已发生多起空分设备的爆炸事故,据不完全统计,全国共发生小型空分设备的爆炸事故100多起,大中型空分设备事故30多起,特别是空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标引起的爆炸是近几年来事故频发的主要原因,不仅影响了生产装置的平稳运行,而且给企业和国家造成重大的经济损失。以下从我们装置的实际运行经验出发,浅谈空分装置主冷蒸发器发生爆炸的机理和防爆措施。

1空分化学性爆炸机理

1.1主冷凝蒸发器爆炸机理

空分塔的爆炸原因很多,也比较复杂,但基本可分为物理性爆炸和化学性爆炸。从大多数爆炸的实例分析来看,化学性爆炸是主要的。形成化学性爆炸的主要因素有三个方面:一是可燃物,二是助燃物,三是引爆源。在空分设备主冷凝蒸发器中,可燃物主要是乙炔、碳氢化合物或油分等爆炸危险杂质;助燃物为气氧、液氧;引爆源主要有:(1)爆炸性杂质固体微粒相互摩擦或与器壁摩擦;(2)静电放电。当液氧中含有少量冰粒、固体二氧化碳时,会产生静电荷,如果二氧化碳的含量提高到200~300×10-4%,所产生的静电位可达到3000V;(3)气波冲击、流体冲击或汽蚀现象引起的压力脉冲,造成局部压力高而使温度升高;(4)化学活性特别强的物质(臭氧、氮的氧化物等)存在,使液氧中可燃物质混合物的爆炸敏感性增大。

1.2爆炸源形成条件

空气中除氧气、氮气外,还会有少量的水蒸气、二氧化碳、乙炔和其它碳氢化合物等气体以及少量的灰尘等固体物质,国内大中型分子筛净化流程清除空气中水分、二氧化碳和乙炔等杂质的方法多采用吸附法,即利用分子筛或硅胶等作吸附剂把空气(液空、液氧)中所含的水分、二氧化碳和乙炔等杂质分离出来,浓缩在吸附剂表面上,加温再生时进行脱除,从而达到净化的目的。

但由于化工装置比较集中,如果装置泄漏量过高或烃类产品直接放空,就会造成空分设备吸人口的碳氢化合物含量超标,对分子筛流程空分装置,13*分子筛具有孔径相近的极性分子吸附性强的特点,水分、二氧化碳和乙炔基本上可以在分子筛吸附器中脱除,其它烃如甲烷、乙烷绝大部分随空气进入空分塔中,这些物质大部分溶解在液体中,少量随氧气的蒸发带走。当液体中烃的浓度不断增加,并超过其溶解度时,就会以固体形式析出并聚集,在一定条件下与氧混合形成爆炸源,当引爆因素存在时就会发生化学性爆炸。

大量事实证明,液氧中乙炔的爆炸敏感性最高。因为乙炔在空气中的分压很低,即使将空气冷却至-173℃,乙炔也不会以固态形式析出,它将随空气带人空分塔内,而乙炔在液空中的溶解度较大,约为20cm3/dm3。因此一般不会在液空中析出,而随液空进入上塔,乙炔在液氧中的溶解度极低,约为5.2cm3/dm3。当液氧在主冷凝蒸发器中蒸发时,随气氧带的乙炔量仅为液氧中乙炔总量的1/24左右,这样随着液氧的蒸发,液氧中乙炔浓度就不断增高,当乙炔超其溶解度时,过剩的乙炔就会以白色固体微粒悬浮在液氧中,而乙炔又是不饱和的碳氢化合物,具有很高的化学活泼性,性质极不稳定,这些固体乙炔或其它碳氢化合物颗粒与塔壁及通道壁发生摩擦或液氧沸腾产生压力脉冲,以及臭氧与氮氧化物的促进作用所产生的能量都将可能使空分塔致爆。但在实际生产中有时液氧中乙炔及其它碳氢化合物并不超标而发生爆炸,这主要是由于冷凝蒸发器的结构不合理,存在某些制造缺陷若因某些通道堵塞和操作不当,造成液氧的局部流动性不好,产生乙炔局部浓缩而发生爆炸。

其它不饱和碳氢化合物也能发生爆炸分解反应,虽然它们在液氧中的溶解度比乙炔高,但由于吸附器对这些碳氢化合物的吸附能力极小,因此也有在液氧中积聚而构成爆炸的可能。大量研究表明,碳氢化合物由于各组分在液氧中的溶解度及化学活性不同,其爆炸敏感性也不同,爆炸敏感性按以下顺序递增:甲烷→乙烷→丁烷→乙烯→丙烯→丁烯→乙炔,可见乙炔的敏感性最高。

2空分防爆措施

由于空分装置在运行过程中存在着诸多不安全因素和危险性,为确保空分装置的安全运行,降低烃类物质进入液氧中的可能性,加强监控手段,我们坚持实行“六关”管理。

2.1抓住空气来源关

空分装置的原料就是大气,大气质量的好坏直接关系着主冷液氧中烃类的变化。我厂空分装置所处地理位置不好,被三个化工装置包围,空气质量较差,尤其是刮北风时能明显闻到一股有机物气味,通过液氧的离线、在线分析也可以发现烃类物质的上升趋势。为此我们采取的措施是:

(1)建立了大气质量监测,每周分析一次;

(2)设立了风向标,随时掌握四季风向的变化,遇到刮北风时,我们加强监护,及时排放液氧;

(3)由总厂调度室制定了《周边装置紧急排放联系制度》,如有其它装置不正常排放,及时通知调度,调度再通知车间,加强液氧分析监护;

(4)对相邻的环氧装置富含烃类物质的循环气排放口进行移位,由原来的100米移到165米处。

2.2把住空气压缩关

从空分装置的流程来看,进入分馏塔系统的空气来源于空压机系统,在此过程中就不可避免的存在润滑脂,这些油脂是非常危险的,因为液氧中的油脂能附着在主冷的翅片上形成油膜,当油膜达一定厚度时,它将与不饱和烃、氮氧化物和氧气的混合物在低温下起化学反应生成灵敏度较大的可燃物,这些可燃物一旦遇火源就会发生爆炸。另外空气中的灰尘等杂质被带人分馏塔中也是危险的,一是它可以在板式换热器中堵塞;二是进入分馏塔中的固体悬浮在液氧液面上,摩擦产生静电打火,这就形成了引火源。为了避免这些物质的进入,我们采取以下措施:

(1)在空气吸人口增加了卷帘过滤器和干袋式过滤器,滤掉杂质和灰尘,确保空气干净;

(2)空压机轴封采用石墨环密封无油润滑,确保空压机出口空气不带油;

(3)空压机设置了自保联锁和在线振动监测系统,可以随时记录第一触发联锁点,确保空压机的正常运行,防止因频繁开停机而将油脂或杂质带人系统。

2.3加强空气净化关

压缩后送来的无油、干净的空气中含有大量水、乙炔、甲烷、二氧化碳、乙烷、乙烯、丙烯、碳四等物质,这些物质在净化过程中要尽量脱除:水分和二氧化碳带人冷箱就会造成冻堵;不饱和烃在分子筛中能大部分被吸附,饱和烃不易被吸附就会带人分馏塔内,为了使这些物质降低到最低程序,我们采取了如下措施:

(1)水洗塔设置了高、低液位联锁,防止在除沫器损坏或空压机异常的情况下,水洗塔的液位失控而使空气中带水;

(2)由于在水洗塔中循环直接与空气接触,它不但降低了压缩空气的温度,而且通过洗涤可清除掉空气中的酸性物质,这样若循环水中存在油类或烃类物质,则会将这些物质带人系统,为此我们对循环水质每8小时分析一次,确保外界杂质无法进入系统。同时为了防止在总厂的循环水场出现问题时影响空分装置的正常运行,我们又增设了独立的循环水场,专供水洗塔使用。

(3)增设了一台制冷机组,确保空气出塔温度由原来的25℃下降到12℃以下,这样使空气中含水量大大下降,有效地提高了分子筛对烃类和二氧化碳的吸附能力,出分子筛的空气中二氧化碳含量基本趋向于零。

(4)根据我们所处环境的实际情况,对分子筛吸附器内13*分子筛和氧化铝的装填量进行调整,在确保露点≤-70℃的情况下,适当减少氧化铝量,这样通过增加分子筛装填量提高了对烃类及二氧化碳的吸附能力,最大限度地减少烃类及二氧化碳带人分馏塔中;

(5)分子筛出口设置了二氧化碳在线检测仪,随时检测空气中二氧化碳的变化情况,防止因二氧化碳超标引起设备冻堵。离线通过对出分子筛的空气露点分析,确保水含量不超标。

2.4强化深冷分离关

空分装置的最危险点是分馏塔部分,由于分子筛对饱和烃基本不吸附,这样烃类物质就会带人馏塔中,对安全生产造成极大的威胁,为了确保主冷的安全运行,我们采取了以下措施:

(1)主冷凝蒸发器结构设计为防爆型,特殊结构防止烃类析出堆积在翅片的某些部位上,使局部烃类超高。目前,各国通过对主冷爆炸的研究,一致认为由于空分主冷凝蒸发器中液氧的不断沸腾、蒸发,使可燃物在此浓缩积聚,且摩擦冲击最强烈,所以容易在主冷中形成爆炸中心,通过采用新型防爆结构,可最大限度地降低其爆炸的可能;

(2)主冷板式单元采用全浸式操作,防止烃类析出发生危险;

(3)增设了1%液氧连续排放,使主冷液氧始终保持部分更新,防止烃类积聚增浓;

(4)增大液氧吸附器的能力,增加其脱炔和脱极性有机物的能力,并定期按规程进行再生;

(5)设立了在线分析仪,分别对主冷液氧中甲烷、乙烷、乙烯、乙炔、丙烯、丙烷、碳四和总烃八个组分进行检测,各检测数据每9分钟循环一次,可随时监测液氧中烃类的变化;另外离线有直接法和浓缩法两种形式的色谱分析,做到每8小时分析一次。通过在线法、离线直接法、离线浓缩法三种分析方法对比,更准确地掌握液氧中的烃类动态,确保装置安全运行。

2.5树立产品贮存、输送安全关

空分装置不但生产过程中存在不安全因素,其气、液产品的贮存、输送也尤为重要,因为氧气与可燃气体能形成爆炸危险的爆鸣性气体,一旦达到了引燃引爆所需的能量,就会发生激烈的、威力巨大的爆炸。当压力高于29.4×105h的氧气直接与油脂接触时,就会发生激烈的氧化反应,并放出大量的热,由于化学反应速度极快,因而很快就能达到油脂的燃点而使油脂迅速燃烧,如果燃烧发生在管道、容器中,其温度会急剧升高,压力可增加10倍,势必造成爆炸。而氮气浓度高时易使人窒息,也是十分危险的。化工企业中氧气、氮气又直接与下游装置的烃类物质接触,一旦失控则有可能造成反窜,其后果也是十分危险的,去年年底宁夏某化肥厂的空分爆炸事故在这方面也为我们敲响了警钟。为此我们采取了以下措施:

(1)对活塞式氧压机的密封及刮油系统定期进行检验,确保无油、无泄漏;

(2)氧气用户增设了停车严密联锁系统,通过三个快速切断阀防止因氧压机停车而造成烃类气体的反窜;

(3)氮气送出管线上设有单向阀和联锁快速切断阀;

(4)对液氧贮槽中的烃类物质坚持每天分析一次,发现超标现象及时进行排放;

(5)高压氧气送出阀增设小旁路,避免因压差过大使流速过快而发生危险。

2.6深化人员培训关

随着空分安全技术的不断完善,管理问题显得极为重要,只有全面提高操作人员的素质,不断完善各种管理制度,才能适应装置变化的需求。为此我们采取了以下措施:

(1)随着装置运行条件的变化定期修改《操作规程》,使操作有章可循;

(2)组织编写了空分装置技术培训大纲,定期对人员进行培训;

(3)操作人员不但要通过装置的上岗考核,还必须通过当地劳动部门签订的特殊工种合格证方能上岗操作;

(4)坚持每周一次的事故演练,使操作人员对空分装置存在的各种危险因素牢记在心。

综上所述,空分装置特别是主冷凝蒸发器防爆是装置安全生产的头等大事,我们要给予高度重视。针对空分装置主冷凝蒸发器防爆,我们首先要求采取技术措施,控制好液氧中碳氢化合物含量,确保各项指标在所要求的控制范围内;其次是加强对引爆源的控制和增加监测措施,同时加强管理,堵塞漏洞,这样基本上可消除空分爆炸事故的发生。

篇5：石油化工生产防火措施

石油化工是以石油或天然气为原料,生产石油产品、化学制品、合成纤维、合成树脂、合成橡胶和有机化工原料的新型工业。石化生产过程是通过一系列的物理、化学变化完成的,生产原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性,生产工艺操作复杂、连续性强,具有生产危险性大、发生火灾爆炸几率高的特点。近日,全国连续发生多起危险化学品事故。4月16日,重庆市天原化工总厂氯气罐发生泄漏事故,造成9人死亡,15万群众被疏散。4月19日,广东省茂名市一私人炼油厂发生一起中毒事故,3人死亡。4月20日,吉林吉化集团公司一生产基地发生爆炸,2人死亡;北京市怀柔区中发黄金冶炼有限公司八道河冶炼厂发生氰化氢气体泄漏事故,3人死亡;江西油脂化工厂发生废弃氯气钢瓶残留氯气泄漏事故,造成多人中毒。4月21日,浙江省台州市海上药业股份有限公司发生甲苯反应釜爆炸事故,2人死亡。做好石油化工企业的消防安全工作,十分重要。

一、石油化工生产的特点和火灾危险性

1.石化生产的特点

从工艺上看,石化生产具有高温、高压、深冷的特点;从原材料上看,石化生产中使用的原材料(含半成品、成品)大多易燃易爆,其蒸气易与空气形成混合性爆炸气体,一旦发生爆炸,破坏程度极大;从生产方式看,石化生产自动化程度高,具有密闭化、连续化的特点。

2.石化生产的火灾危险性

其一,工艺控制高参数多,操作过程复杂多样。

其二,物料种类繁多,状态多变,大多数为可燃、易燃化学品。

二、石油化工生产的防火措施

1.加大安全宣传教育培训的力度

石化生产的特点决定了每个从业人员都必须掌握易燃易爆化学品的特性及正常操作和事故处理技能,必须坚持“入厂三级安全教育培训制度”和“持证上岗制度”,即新入厂的员工必须经过工厂、车间、班组三级安全教育、上岗学习并经考试合格持证上岗。在主要生产岗位应张挂安全须知和紧急处理要点,以防紧急状态下出现误操作。

2.严格防火管理,规范作业行为

大多数石化火灾事故表明,造成火灾事故的因素主要是人、物和环境,而人是最根本的因素。企业装置需要人去管理,设备需要人操作、维修,工艺参数需要人来控制。管理不善、操作不当、工艺参数失控、设备状态不良,都可能导致事故。因此,企业必须明确消防安全责任人,本着“谁管理、谁负责”的原则,层层分解落实安全生产责任制,建立健全包括各级安全防火责任制、安全操作规程、电气防火规程、动火作业规程、培训教育制度在内的一整套安全防火管理制度和安全防火管理体系。

3.严格控制生产工艺参数,规范操作程序

温度、压力、原料质量指标、原料配比、升温及升压速度等,都属于生产操作中的重要参数,它是提高产品质量和产率,保证安全生产的重要依据。因此,严格按照生产操作规程规定的各种参数操作,不仅是生产的需要,也是安全的需要。

——严格控制温度。在操作中必须做到:及时移出反应热,防止出现超温操作;保证搅拌正常运转;正确选择传热介质;防止和及时处理传热面结疤。

——严格投料配比、速度和顺序。投料配比失调或投料速度过快会导致化学反应加剧,温度失控,物料出现分解、突沸、自燃现象,导致火灾爆炸。

——严格控制杂质和副反应。如果工艺操作条件改变(如超温超压)或原料中含有超量的杂质,即有导致副反应、过反应发生而造成火灾或爆炸的危险。

——严格控制压力。生产设备使用压力是有限制的,若操作压力失控,不但会影响产品的质量,而且极易造成火灾或爆炸。生产过程中,压力与温度、反应速度等有密切的关系,相互影响。因此,严格控制操作温度、反应速度、压力的上升速度,能有效防止超压事故。

4.严格控制点火源

点火源一部分是生产、生活中采用的,如明火和电气设备、照明灯具、电焊气割等,另一部分是由于操作和管理不当产生的有害火源,如静电火花、绝热压缩冲击与摩擦火花、电火花、吸烟等。对于前者,关键是做好安全管理工作,实施隔离,保持间距,坚持安全操作等措施,不使之成为火灾的点火源。对于后者,关键是从组织上、管理上、操作和设备技术等方面寻求对策,加强控制。

5.加强对易燃易爆危险化学品的管理

危险化学物品种类繁多,名称复杂,性质各异,有的易燃,有的易爆,有的怕水,有的怕热,有的不能直接与空气接触,因此储存保管及搬运工作极其重要,如保管不当,极易造成灾害性事故。震惊世界的深圳清水河化学品仓库爆炸,其原因即是保管不当造成的。

其一,储存保管注意事项:

——爆炸品必须单独存放在专用仓库,起爆器材不得与炸药同放在一个库房内。

——性质相互抵触会引起燃烧爆炸或灭火方法不同的化学危险品,不得同放一库,如氧化剂和易燃品不得放在一个库房里。

——遇水燃烧和怕晒的物品不得在露天存放。

——怕冻的物质应存放在暖房内。

——存放化学危险物品的仓库应设置温度计和湿度计,要有专人负责定时记录,并根据变化采取相应措施。

——仓库的灯具与电气等设施必须采用防爆型或隔爆型,避雷针要定期检查。

——仓库、料棚、料场应规划出作业道与检查道,并留有一定的墙距和脊距,一般作业道应在2.5~3米,墙距、检查道应留有0.5~1米。

——仓库内储存的物质,应编有区号、库号、位号、垛号,即四号对位,并在账卡内注明。

——仓库在一般情况下不准动火作业,需要动火作业时必须把危险品搬出,按企业特殊动火要求办理手续,采用安全措施,方可实施动火作业。

——仓库是重点防火部位,不准住人;要严格火源、火种管理,严禁烟火,不得带入火种。

其二,搬运、装卸注意事项:

——工作前要检查机具、设备和物品包装必须完好。

——发现沾染在机具上的危险化学品,特别是操作过氧化物的机具必须清除干净。

——操作时必须轻搬轻放,不准拖拉,防止撞击、摩擦、震动,液体铁筒卸垛严禁快速溜放。严禁穿带钉鞋、化纤服装进入库区。

——两种性能相互抵触的危险物资,不得同时进行装卸工作。

——在搬运过程中发现包装破坏,应移至安全地点修理。在修理时不得使用会产生火花的工具。

——对散落在地面的危化品,要及时清理干净;对废弃物品必须请示领导同意后方可处理。

——进入库区的车辆必须配备阻火器。

6.加强设备的检查、维修,严防跑、冒、滴、漏现象发生

石化生产设备类型繁多,有贮罐、计量槽、气瓶及精馏、吸收、萃取塔和反应釜(塔、器)、裂解炉等静态设备,也有压缩机、风机、输送液体的泵等动态设备,管道纵横交错,加之介质具有腐蚀性,若设备老化、长久失修,则极易发生跑、冒、滴、漏。因此,应定期对生产装置、设备进行检查维修,杜绝事故隐患,确保安全生产。