地铁车站钻孔桩施工安全措施

篇2：地铁车站土方开挖施工安全措施

(1)施工前,对施工区域内存在的各种障碍物,如建筑物、道路、沟渠、管线、树木等进行调查,凡影响施工的均应拆除、清理或迁移,并在施工前妥善处理,确保施工安全。

(2)施工前要认真研究整个施工区域和施工场地内工程地质和水文资料、邻近建筑物或构筑物的质量和分布状况、挖土和弃土要求、施工环境及气候条件等,编制专项施工组织设计(方案),制定有针对性的安全技术措施,严禁盲目施工。

(3)施工机械进入施工现场所经过的道路、桥梁和卸车设备等,事先做好检查和必要的加宽、加固工作。开工前做好施工场地内机械运行的道路,开辟适当的工作面,以利安全施工。

(4)土方开挖前,应会同有关单位对附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等进行检查鉴定,对可能受开挖和降水影响的邻近建(构)筑物、管线,应制定相应的安全技术措施,并在整个施工期间,加强监测其沉降和位移、开裂等情况,发现问题应与设计或建设单位协商采取防护措施,并及时处理。相邻基坑深浅不等时,一般应按先深后浅的顺序施工,否则应分析后施工的深坑对先施工的浅坑可能产生的危害,并应采取必要的保护措施。

(5)基坑开挖工程应验算边坡或基坑的稳定性,并注意由于土体内应力变化和淤泥土塑性流动而导致周围土体向基坑开挖方向位移,使基坑邻近建筑物等产生相应的位移和下沉。在基坑开挖期间应加强监测。

(6)夜间施工时,应合理安排施工工序,防止挖方超挖或铺填超厚。施工现场应根据需要安设照明设施,在危险地段应设置红灯警灯。

(7)土方工程、基坑工程在施工过程中,如发现有文物、古迹遗址或化石等,应立即保护现场和报请有关部门处理。

(8)挖土方前对周围环境要认真检查,不能在危险岩石或建筑物下面进行作业。

(9)挖土机施工时,挖土机的工作范围内,不得有人进行其他工作,多台机械开挖,挖土机间距大于10m,挖土要自上而下,逐层进行,严禁先挖坡脚的危险作业。

(10)机械挖土,多台阶同时开挖土方时,应验算边坡的稳定,根据规定的验算确定挖土机离边坡的安全距离。

(11)深基坑四周设防护栏杆,人员上下要有专用爬梯。

(12)运土道路的坡度、转弯半径要符合有关安全规定。

(13)爆破土方要遵守爆破作业安全有关规定。

(14)土方开挖过程必须严格按设计要求及时安装钢支撑,严禁起挖,并派专人负责监控土方开挖与钢支撑安装关系,一旦发现起挖,必须停止开挖,安装完钢支撑后才能继续开挖。

(15)钢支撑安装时,必须确保钢支撑下方设有作业人员,并派专人指挥,在安装第二、三道钢支撑时,采取在钢支撑端头系拉绳或其他办法,使钢支撑平衡、平稳下放到托架上,避免下放过程碰撞已安装好的钢支撑上。

篇3：地铁车站基坑开挖安全预防抢险措施

1组织保证

项目部成立以项目经理为组长的安全预防、抢险领导小组,如下:

2技术措施

2.1对基坑变形速率大、水平位移超标的预防和抢险措施

1)加强观察和监测:在基坑开挖过程中,严格按《基坑监控量测方案》的要求对基坑进行布点和监测,并将监测数据及时上报监理和设计,出现事故按有关程序逐级上报。

2)及时架设钢支撑:基坑开挖到钢支撑设计位置时,立即安装钢围檩,架设钢支撑。

3)当基坑变形速率大、水平位移超标时,立即停止开挖,及时查找原因、补设钢支撑并施加预应力,直至变形稳定。

2.2对桩间漏水、涌砂造成地面沉降、基坑失稳的预防和抢险措施

1)加强观察:在土方开挖过程中,派专人对基坑进行观察,如发现险情马上报告,并组织现场人员及相应的机具及时投入,及时处理。

2)对于桩漏水较小的部份采用引流加封堵的方法,在钻孔桩两桩空隙,加稻草或棉絮等物堵塞,人工压紧密实,并在渗漏点使用水泥砂浆掺入水玻璃封堵。封堵期间采用胶管引流,引流管伸出渗漏点的长度的400~500。水泥砂浆凝固后,割管封堵引流点。

3)对于旋喷桩缺陷较大的地方用上述方法难以处理时,将出水点用棉絮、木块、砂包堆砌,暂时挡住流砂,若流砂流量过大,只能采用重新覆干土的方法,覆土高度在2m~3m左右,确保渗漏点不再涌出流砂,然后在桩外侧补做旋喷桩,补做旋喷桩时,按水泥量渗入8~15%的水玻璃。

7)为保证下步施工的正常进行,必要时沿基坑每30m~50m设一个降水井,采取井点降水方法保证开挖时基坑干燥。

2.3对台风、暴雨引起水淹基坑的预防和抢险措施

1)积极与气象部门取得密切的联系,随时掌握气候变化情况;

2)基坑开挖前,先作好基坑顶周边排水沟,疏通水道;

3)台风、暴雨前撤出基坑内的人员、重要机具;

4)准备足够的抽水机具,台风、暴雨时及时抽排坑内积水。

2.4对高空坠物、坠人,爆破安全等的预防和抢险措施

1)按照规范、规定的要求在基坑周边设安全护栏并挂设安全网;

2)悬空2米以上的作业,必须系安全绳;

3)双层作业设专人指挥,用口哨、红旗等建立有效的联系;

4)基坑爆破工序施工前严格按公安局的规定报批爆破设计、办理爆破许可证、爆炸物准运证等,设专人负责爆破的有关管理工作;

5)爆破人员必须持证上岗,严格按爆破设计钻孔、装药,严禁超量装药放大炮;

6)点炮前,机具、人员必须撤至安全地点,爆破物上覆盖麻袋防护,爆破时及时测暴速、爆破后测基坑变形情况,以便及时调整爆破设计参数。

2.5物资人员保证

为保障上述技术措施的落实,采取如下的方法:

1)指派专职人员24小时观察基坑及边坡的情况,组织足够的抢险人员(20人以上),保证三班有人守候(其他工种的工人亦可作为抢险的储备人员),同时每班配值班电工一名,保证夜间照明。

2)材料:现场储备足够的抢险物资,主要物资如下:

稻草、麻袋或棉絮100捆;

砂、石粉、编制袋一批;

钢支撑:按基坑宽度拼装。

3)现场储备的抢险的设备

竹梯或活动爬梯:3个;

双重管旋喷机1台;

地质钻机2台;

吊车2台、钩机2台,自卸车3台;

水泥、水玻璃注浆设备2套;

污水泵、抽水机10台

75KW发电机组1台备用,确保停电时满足抽水、照明及其他动力设备的需要;

药箱(内有常用药品)。

篇4：钻机钻孔施工安全保证措施

1).钻机在转移及行进时,应制定加固措施,防止钻机倾倒等事故的发生。

2).钻机就位后,对钻机及配套设施进行全面的检查。钻机安设平稳、牢固;钻架加设斜撑或揽风绳。

3).钻机使用的电缆定期检查,确保接头牢固,不漏水、不漏电;挪移钻机时,不挤压电缆线及水管。

4).钻进时,严密监视掘进情况,观察孔内有无异常情况,钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等,如有异常及时处理。

5).钻机停钻时,将钻头提出孔外置于钻架上,不得滞留孔内。

6).对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的,加设护筒顶盖或铺设安全网罩。

篇5：桥梁钻孔灌注桩质量缺陷防治与处理某

随着我国交通基础设施建设的快速发展,钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但灌注桩属于隐蔽工程,大部分是在水下进行的,影响灌注桩施工质量的因素很多,质量检查也比较困难,因此对其施工过程每一环节都必须严格要求,稍有不慎或措施不严就会在灌注中产生质量缺陷,断桩就是经常发生且难以处理的病害之一。本文结合工程实例,详细介绍了钻孔灌注桩断桩的处治方法,对类似工程将有一定的借鉴作用。

1、工程概述

某高速公路主线桥桥台基础采用钻孔灌注桩设计,设计桩长21m,直径1.2m,桩基地质层如图1(桩基剖面图),底部8m深为中砂砾层,钻孔灌注桩完成后,在进行桩基小应变检测时发现0#台的4#桩在桩长17.5-18.0m处无桩长反应,根据小应变波形图判断,确定该桩为“短”桩或断桩。

经对该桩钻孔钻杆的长度以及孔深的检测和灌注砼时埋设导管长度的原始记录进行分析后发现,该桩实际施工长度已达到21m,不可能为短桩,应是断桩,至于断层以下桩长无检测应变波的反映,只能是断层比较严重。根据该桩所断位置接近桩底,已经超过零弯矩点以下的特点,决定使用压浆补强法进行处理。

2、补强处理过程

2.1施工准备

首先明确现场处理时的各道工序负责制,并委派专业工程师对处理过程进行全过程不间断的控制,保证处理质量。

其次准备好所需钻孔、压浆等机具,由于施工现场极不平整,加上灌注桩的桩头外露钢筋挡视,须在该桩头上部搭设一个悬空工作平台,以保证钻孔、压浆作业。

2.2钻孔取芯近一步检查验证

由于断层较深近桩底,因此钻机在钻孔过程中一定要不停地对钻机主轴进行垂直度校正,防止钻孔到不了17.5~18.0m处就斜到桩壁以外,无法安排下道工序。同时,在钻机(可选用砼取芯机G-210型)钻孔取芯过程中,要对每节混凝土芯样进行认真分析总结,密切关注芯样的变化情况。

现场情况表明,该桩取芯到18m以上都完好无损,且无夹泥,混凝土的强度也较好,而在18m后无完整的混凝土,芯样中除蜂窝状夹带个别石料且很不成型的砂浆外,几乎就是中粗砂。这说明了两点,其一是小应变检测和实际是相吻合的,基本反映了工程的实际情况;其二证实了该桩钻孔深度达到了设计深度21m,只是在灌注第一盘砼时没有封住导管,加上沉淀过快,导管在砼开盘前已经被中粗砂砾淤埋,之后在操作导管时可能过提,没有被及时发现或重视,导致该底桩在3米范围内混凝土没有成型,发生断桩。

2.3孔底清淤

根据上述钻孔取芯结果,表明桩底淤积了中粗砂,决定采取清空桩底淤积中粗砂后灌注高标号水泥浆进行置换处理。

但是采用7cm的钻杆要将桩底约3.5m3的中粗砂清空是有很大难度的,尤其在中粗砂地质中钻进很容易发生埋钻事故,因此,要加大清孔频度。

为了防止埋钻事故的发生,根据清孔经验,先将钻头下到18.5m处不停地清孔,约半小时后有大量的中粗砂沿钻杆和孔壁陆续泛出。同时结合施工规范,根据清孔工作量准备足量纯碱(Na2CO3)和聚乙烯。纯碱的作用可使PH值加大,使土颗粒分散,使粘粒表面负电荷增加,为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件,增加水化膜厚度,提高泥浆的胶体率和稳定性,降低失水量;聚乙烯的作用是提高泥浆的使用性能。用纯碱、聚乙烯加少量黄土配制成的泥浆用手抓粘而有滴的感觉,即可开始清孔。

在清孔过程中要安排专人对泛砂不停地进行排除清理,根据清出的中粗砂的总量统计,在清孔6小时后基本排尽了孔底3.5m3的中粗砂,之后孔口周壁泛砂已很少,且从孔口涌出大量呈白色的、和清孔时配制的泥浆几乎一样的泥浆,这就可以判定孔底基本排尽中粗砂。为了防止孔底周壁中粗砂的涌入,在压浆前不能停止清孔。

2.4压浆处理

为了保证压浆能一次性成功,应先计算压浆所需的525#水泥用量。在配制水泥浆时,尽可能按高标号配制,但水泥浆过稠会导致压注困难,通过多次配制压注实验,最后确定水泥浆配制比例为1∶1.刚开始压注时,将钻头埋设到桩底20.5m处,在压注过程中,特别要注意对孔口壁的封闭,不能让水泥浆外溢,只能有少许泥浆甚至清水流淌出来,直到无法压注为止。随后打开封闭的孔口壁,这时候如孔口壁处突然冒出大量水泥浆,与注入的配制水泥浆基本一致,补注水泥浆即可停止。为防止在17.5m处有新的断层或蜂窝现象产生,应将钻头定位于17.5~18m处进行二次补浆,直到压注不动为止,然后慢慢提钻并不断压浆到桩顶。经过2小时压注,压力达到2MPa,共用去约2.1m3的水泥浆。

配制水泥浆时留下试件取样,28天试件强度达到32.5MPa,超过桩体原设计强度。

注浆主要是通过挤密填充补强来保证桩体底部质量。为了减少因水泥浆收缩而产生孔隙,可以在配制水泥浆时适当加入膨胀剂(按1∶10000比例)。

2.5二次取芯验证

压注水泥浆属地下隐蔽工程,具体效果如何,只能通过再次取芯检测。为了减少二次取芯的难度和费用,待水泥浆终凝后12小时即在原孔位取芯验证。二次取芯验证的孔位确定要根据具体情况而定,二次取芯同样要注意钻杆的垂直度及17.5~18m处的芯样质量。经过观测,从桩顶到桩底21m处的芯样都完好密实。

待该桩底压浆强度成型后,再次安排对该桩进行小应变检测,检测表明桩长21.0m,且被判为质量较好的A类桩。

3、小结

从上述处理过程可以看出:

(1)钻孔灌注桩在施工过程中,发生断桩、短桩或其他质量缺陷也是正常的,但处理一定要认真,尽量将事故消灭在萌芽状态。若发生了这类事故,要对桩底的断层位置、地质、钻孔成孔状况及当时原始记录加以认真分析,处理后必须要再进行验证。建议对桩体采用三点压浆法(三点成等边三角形,若桩径1.2m,边长可取60cm布设)处理,以保证断层处通过取芯压浆后能够充分密实,达到桩体完好的程度,按此方案处理断桩至少有三个优点:一是质量可靠;二是保证工期,正常10~15天即可处理完毕;三是成本大大降低,如果报废一根桩,需要费用至少15万元以上,按此处理仅需15万元左右即可。但是如断层发生在桩体中部,则方案确定则应慎之又慎。

(2)为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象,在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度,确定每段桩体的充盈系数,确保桩身混凝土的充盈系数必须大于10。