建筑工程施工现场消防安全对策

篇2：建筑基坑支护工程施工安全技术措施

引言

建筑物基坑支护与施工技术是一门从实践中发展的技术。以前高层建筑物较少,一般建筑基坑大部分可采用放坡开挖或少量的钢板桩支护,基坑深度一般在5m以内。因此,基坑侧壁放坡或支护方法较简单,工程事故较少。

近几年来,高层建筑的迅速兴起,促进了深基坑支护技术的发展。但是,现在的城市建筑间距很小,有的基坑边缘距已有建筑仅数十米、甚至几米,给基础工程施工带来很大的难度。另外,原来的深基坑支护结构的设计理论、设计原则、运算公式、施工工艺等,已不符合深基坑开挖与支护结构的实际情况,导致一些基坑工程出现事故,造成巨大的损失。因此,深基坑支护的安全问题工程技术人员应予以高度重视。

1深基坑支护存在的问题

1.1支护结构设计中土体的物理力学参数选择不当深基坑支护结构所承担的土压力大小直接影响其安全度,但由于地质情况多变且十分复杂,要精确地计算土压力目前还十分困难,关于土体物理参数的选择是一个非常复杂的问题,尤其是在深基坑开挖后,含水率、内摩擦角和粘聚力三个参数是可变值,很难准确计算出支护结构的实际受力。

在深基坑支护结构设计中,如果对地基土体的物理力学参数取值不准,将对设计的结果产生很大影响。土力学试验数据表明:内磨擦角值相差5,其产生的主动土压力不同;原土体的内凝聚力与开挖后土体的内凝聚力,则差别更大。施工工艺和支护结构形式不同,对土体的物理力学参数的选择也有很大影响。

1.2基坑土体的取样具有不完全性在深基坑支护结构设计之前,必须对地基土层进行取样分析,以取得土体比较合理的物理力学指标,为减少勘探的工作量和降低工程造价,不可能钻孔过多。因此,所取得的土样具有一定的随机性和不完全性。但是,地质构造是极其复杂、多变的、取得的土样不可能全面反映土层的真实性。因此,支护结构的设计也就不一定完全符合实际的地质情况。

1.3基坑开挖存在的空间效应考虑不周深基坑开挖中大量的实测资料表明:基坑周边向基坑内发生的水平位移是中间大两边小。深基坑边坡的失稳,常常以长边的居中位置发生,这是以深基坑开挖是一个空间问题。传统的深基坑支护结构的设计是按平面应变问题处理的。对一些细长条基坑来讲,这种平面应变假设是比较符合实际的,而对近似方形或长方形深基坑则差别比较大。所以,在未进行空间问题处理前而按平面应变假设设计时,支护结构要适当进行调整,以适应开挖空间效应的要求。

1.4支护结构设计汁算与实际受力不符目前,深基坑支护结构的设计计算仍基于极限平衡理论,但支护结构的实际受力并不那么简单。工程实践证明,有的支护结构按极限平衡理论设计计算的安全系数,从理论上讲是绝对安全的,但有时却发生破坏;有的支护结构安全系数虽然比较小,甚至达不到规范的要求,但在实际工程中却满足要求。

极限平衡理论是深基坑支护结构的一种静态设计,而实际上开挖后的土体是一种动态平衡状态,也是一个土体逐渐松弛的过程,随着时间的增长,土体强度逐渐下降,并产生一定的变形。所以,在设计中必须充分考虑到这一点。

2基坑支护施工的安全技术

保证基坑支护结构安全工作,除必须有合理的设计外,还需施工的密切配合,严格按设计要求精心施工。任何超挖都使得支护结构超载工作,必然导致严重后果,因此,施工前应严密组织,编制施工组织设计。

2.1基坑土方开挖应在降水排水施工完成且运转正常达到预期要求后方可进行。基坑周围地面应采取防水、排水措施,避免地表水渗入基坑周围土体和流入坑内。坑内应设置排水沟和集水井,及时抽除积水。

2.2基坑开挖应连续施工,尽量减少无支护暴露时间,开挖必须遵循“自上而下,先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的原则。利用锚杆做支护结构时,应按设计要求,及时进行锚杆施工,而且必须待锚杆张拉锁定后方可进行下一步开挖。

2.3坑边不宜堆放土方和建筑材料,如不可避免时,一般应距基坑上部边缘不小于2m,弃土堆高不超过1.5m,并且不超设计荷载值。在垂直的坑壁边距离还应适当增大。软土地区不宜在坑边堆置弃土。当重型机构在坑边作业时,应设置专门的平台或深基础等。同时,应限制或隔离坑顶周围振动荷载的作用。

2.4基坑挖土时,要做好挖土机械、车辆的通道布置,安排好挖土顺序等,不得在挖土过程中碰撞围护结构。并做好机械上下基坑坡道部位的支护。

2.5采用机械开挖时,为保证基坑土体的原状结构,应预留150~300mm原土层,由人工挖掘修整。基坑开挖完毕后,应及时清底验槽并铺设垫层,以防止暴晒和雨水浸刷破坏原状结构。如果基底超挖,应用素混凝土回填或夯实回填,使基底土承载性能达到设计要求。

2.6基坑周边设围护栏杆和安全标志,严禁从坑顶扔抛物体。坑内应设安全出口便于人员撤离。所有机械行驶、停放要平稳,坡道应牢固可靠,必要时进行加固。

2.7配合机构作业的清底、平整场地、修坡等施工人员,应在机械回转半径以外工作:当必须在回转半径以内工作时,应停止机械回转并制动好后方可作业。

2.8土方机械严禁在离电缆1m距离以内作业。机械运行中,严禁接触转动部位和进行检修:在修理工作装置时,应使其降到最底位置,并应在悬空部位垫上垫土。

2.9挖掘机正铲作业时。其最大开挖高度和深度不超过机械本身性能的规定。反铲作业时,履带距工作面边缘距离应大于1.5m。

3深基坑支护设计中的注意事项

3.1彻底转变传统的设计理念对于深基坑支护结构的设计,国内外至今尚没有一种精确的计算方法,多数是处于摸索和探讨阶段,我国也没有统一的支护结构设计规范。土压力分布还按库伦或朗肯理论确定,支护桩仍用“等值梁法”进行计算。其计算结果与深基坑支护结构的实际受力悬殊较大,既不安全也不经济。由此可见,深基坑支护结构的设计不应再采用传统的“结构荷载法”,而应彻底改变传统的设计观念,逐步建立以施工监测为主导的信息反馈动态设汁体系。这是设计人员需要加强科研攻关的方向。

3.2建立变形控制的新的工程设汁方法目前,设计人员用的极限平衡原理是一种简便实用的常用设汁方法,其计算结果具重要的参考价值。但是,将这种设计方法用于深基坑支护结构,只能单纯满足支护结构的强度要求,而不能保证支护结构的刚度。众多工程事故就是因为支护结构产生过大的变形而造成的。鉴于上述实际,在建立新的变形控制设计法时,应着重研究支护结构变形控制的标准、空间效应转化为平面应变和地面超载的确定及其对支护结构的影响等问题。

3.3大力开展支护结构的试验研究开展支护结构的试验研究(包括实验室模拟试验和工程现场试验),虽然要耗费部分资金,但由于深基坑支护工程投资巨大,如经过科学试验再进行设计时,行定会节省可观的经费。因此,工程现场试验是非常必要的。通过工程实践积累大量的测试数据,可对同类工程的成功打奸基础,为理论研究和建立新的计算方法提供可靠的第一手资料。

4结语

建筑基坑的开挖与支护结构是一个系统工程,涉及工程地质、水文地质、厂程结构、建筑材料、施工工艺和施工管理等多方面。它是集上力学、水力学、材料才学和结构力学等于一体的综合性学科。支护结构又是由若干具有独立功能的体系组成的整体。正因如此,无论是结构设计还是施工组织都应当从整体功能出发,将各组成部分协调好,才能确保它的安全可靠、经济合理。

篇3：土方工程施工容易出现危险主要预防措施

建筑工程的土方工程主要为场地平整,基坑(槽)、路基及建筑物的基础开挖、回填和压实。土方工程施工中最容易出现滑坡和塌方事故,一旦发生事故,工人被埋在土方下面,最难抢救,用铁铲挖土怕伤人,用手扒土,人被救出时早已窒息。

产生滑坡和塌方的原因一般为:

①土石本身层理发达,破碎严重,受水浸后滑动或塌落。

②土石本身坚固性较差,基岩面或夹层倾斜度较大,施工时破坏了坡脚而引起滑坡。

③土堆密实性差,堆体超过一定的要求而造成塌方。

主要预防措施有:

①施工前应做好必要的地质、水文和地下管道的调查和勘察工作,制定出相应的土方开挖方案。

②排除地表水、地下水,防止水冲刷、浸流产生滑坡或塌方。

③挖土应从上而下进行,严禁掏洞挖土施工。

④严格按照土质和深度情况进行放坡,放坡系数按施工规范执行。

⑤施工区域狭窄或为其他条件所限,不能放坡时,应采取固壁支撑措施。

⑥当施工时发现土壤有裂缝、落土或滑动现象时,应采取加固措施,排除险情后再施工。

此外,土方工程施工中还要防止坠物伤人。吊运土方的绳索、滑轮、钩子、箩筐等应牢固无损伤。起吊时,垂直下方不得有人。

篇4：隧道工程施工安全技术要点

1一般安全要求

1.1隧道施工应做好施工前期准备工作,正确选用施工方法,并结合地形、地质等实际情况,编制施工组织设计。隧道长度大于1000m时,应制订地质超前预报方案和实施细则,并向施工人员进行技术交底,合理安排施工。

1.2隧道施工各班组间,应建立完善的交接班制度。在交接班时,交班人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待,并记载于交接班记录本上,工地值班负责人、领工员应认真检查交接班情况。每班开工前未认真检查工作面安全状况,不得施工。

1.3在软岩或不良地质的隧道中,施工前必须制订切实可行的施工安全措施,如设计文件指明有不良地质情况时,应对指定范围进行超前探测,并遵守弱爆破、短开挖、强支护、早衬砌、先护顶等小循环的施工原则。

1.4施工中应加强对围岩及支护的检查和量测,掌握围岩及支护的变形位移情况。如发现隧道内有险情,必须在危险地段设置明显标志或派专人看守,并迅速报告施工现场负责人,及时采取措施处理,情况危险时,应将工作人员全部撤离危险区,并立即向上级报告。

1.5所有进入隧道工地的人员,必须按规定配带好安全防护用品,遵章守纪,听从指挥。

1.6进洞前应先做好边仰坡防护和排水设施。

2爆破安全技术要点

2.1洞内爆破必须统一指挥,并由经过专业培训且持有爆破操作合格证之专业爆破人员进行作业。

2.2爆破器材加工房应设在洞口以外的至少50m远的安全地点,严禁在加工房以外旷地点改制和加工爆破器材。长隧道施工必须洞内加工爆破器材时,其加工室的设置应符合国家现行的爆破安全规程的有关规定。

2.3爆破作业和爆破器材加工人员,严禁穿着化纤衣物。

2.4进行爆破时,所有人员应撤离现场,其安全距离为:(1)独头巷道不少于200m;(2)相邻的上下坑道内不少于100m;(3)相邻的平行道、横通道及洞间不少于50m;(4)单线上半断面不少于300m,单线全断面与双线上半断面不少于400m;(5)双线全断面开挖进行深孔爆破(孔深3~5m)时,不少于500m;

2.5洞内每天放炮次数应有明确的规定,装药离放炮时间不得过久。

2.6装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固。炮眼内的泥浆、石粉应吹洗干净。刚打好的炮眼热度过高,不得立即装药。如遇有照明不足,发现流砂、泥流未经妥善处理,或可能有大量溶洞水涌出时,严禁装药爆破。

2.7火花起爆时,严禁明火点炮,其导火索的长度应保证点完导火索后,人员能撤至安全地点,但不得短于1.2m。一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。如一人点炮超过5根或多人点炮时,应先燃计时导火线,计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索的1/3。当计时导火索燃烧完毕,无论导火索点完与否,所有爆破人员必须撤离工作面。

2.8为防止点炮时发生照明中断,爆破工应随身携带手电筒。严禁用明火照明。

2.9采用电雷管爆破时,必须按照国家现行的《爆破安全规程》的有关规定进行,并应加强洞内电源的管理,防止漏电引爆。装药时,可用投光灯、矿灯或风灯照明。起爆主导线宜悬空架设,距各种导电体的间距必须大于1m。

2.10爆破后必须经过通风排烟。相距15min以后,才准许检查人员进入工作面.检查有无盲炮及可疑现象;有无残余炸药或雷管;顶板两帮有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后,其他工作人员才准进人工作面。

2.11当发现盲炮时,必须由原爆破人员按规定处理;装炮时应使用木质炮棍装药.严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。

2.12两工作面接近贯通时,两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近余留8倍循环进尺时,应停止另一端工作,将人员及机具撤走,并在安全距离处设置警示标志。

3瓦斯隧道安全技术要点

3.1隧道施工过程中,通过施工检测,只要隧道中存在瓦斯,通过瓦斯层之前l0rn开始一直到通过瓦斯层之后l0rn的影响范围内,按照瓦斯隧道进行施工。

3.2有瓦斯突出危险工区除采用防爆设备外,还应有防突措施和相应装备。

3.3建立严格的瓦斯预测预报系统,按规定对瓦斯进行动态监测。

3.4开挖及支护时,除考虑施工进度、岩层条件、施工机械、掘进断面因素外,还需考虑爆破作业对围岩的影响及爆破效果等因素。(1)瓦斯隧道的开挖采用正台阶法,台阶长度根据地质和施工条件而定,一般以长台阶较好,能够尽早形成上部巷道式通风。瓦斯比空气轻,聚集在隧道顶部,隧道开挖爆破必须使用煤矿安全炸药和瞬发电雷管,使用毫秒电雷管时,最后一段的延期时间不得超过130ms。(2)采取光面爆破,开挖周边力求圆顺,尽量避免尤其是顶部出现凹穴、空洞、死角形成瓦斯积聚;(3)开挖后及时进行喷锚支护,封闭围岩、堵塞岩隙,防止瓦斯继续溢出。(4)采用带仰拱或加厚铺底的封闭式复合衬砌,初期支护厚度不宜小于15cm,二次衬砌厚度不宜小于40cm,采用气密性混凝土就地灌注,加强捣固,不仅有利于施工安全,也有利于隧道竣工后运营期间的安全。

3.5注意隧道内通风,一是冲淡和稀释瓦斯;二是防止瓦斯在角隅和洞项滞留。

3.6进入隧道的施工机械及电气设备应具有防爆或隔爆性能,机具外表应有明显的隔爆检验认可标记,对于普通常用的非隔爆机电设备,则一律严格禁止进入瓦斯隧道内安装使用。

篇5：高层建筑内直燃机火灾危险性消防安全技术措施

1直燃机设置在高层建筑内的可行性

1.1随着城市建筑的快速发展,大型建筑及高层建筑内使用空气调节系统越来越多,直燃机由于具有体积小、能耗少、功能全、无大气污染及一次性投资费用较低的优点,越来越多地被设计和建设单位选用,受到广大用户的欢迎。

1.2直燃机的制冷原理是利用水在真空环境下可以在温度很低时蒸发,而溴化锂是一种吸水性极强的物质,可以将比自身温度低很多的水蒸气吸收:变稀的溴化锂溶液被加热,使水分离出来,再次进行蒸发,而浓溶液再次进行吸收。蒸发结果使空调水变冷,蒸发出的热量被冷却水释放到大气中去。溴化锂直燃式制冷机组的基本工作原理是通过燃油或燃气直接提供热源,制取5℃以上的冷水和70℃以下热水的冷热水机组。它是由高压发生器、低压发生器、冷凝器,蒸发器、吸收器等主要设备组成的管壳式换热器的组合体。该设备属真空设备,它始终处于负压状态下运行,而锅炉大多处于正压状态运行,因而直燃机相对燃气锅炉安全系数较高;

1.3直燃机本身还具有完备的安全装置:厂家选配品质较高的燃烧器,具有调压及一定的稳定作用,可以保证燃烧的稳定:设置双级电磁阀串联使用,确保停机燃气不漏进炉膛,即使在烟道内出现险性产生爆炸,烟道上设有防火门,不会产生破坏性作用:稳压器、压力控制器对燃气压力上下限进行控制,一旦燃气压力超过上下限,则燃烧机立即停火,无脱火和回火的危险;设置了燃气电磁阀泄露检测装置,一旦发现泄露,将立即保护,不执行点火程序;设置空气压力开关,确保燃烧机运行期间风机有足够的鼓风量,使燃烧正常进行,一旦风机故障,燃烧机立即停火保护;设置离子火焰检测装置,时刻监视燃烧情况,一旦出现异常,立即停火保护;设置了风机过载保护,一旦过载,则立即停火保护,设置燃烧机开启防火连锁装置,燃烧机未闭好,将无法点火;设置了风门与供气蝶阀同步调节联动装置,确保燃烧机空燃比始终正确稳定;设置了气敏传感器,一旦空气中可燃气体比例超标,燃烧器不执行点火指令。

由于城市用地紧张,在建筑以外单独设置直燃机房的可能性较小。燃气溴化锂直燃机体小,安全可靠度高,适合设置在室内。

2直燃机的火灾危险性

2.1直燃机机组使用燃油(轻油、柴油)、燃气(煤气、天然气、液化石油气)做燃料,这些燃料的物化性质决定了燃料本身就具有一定的火灾危险性。

2.2设备在运行过程中当设备控制失灵、管道阀门泄漏以及机件损坏时燃油、燃气泄漏,液体蒸气、气体与空气形成爆炸混合物,遇明火、热源产生燃烧、爆炸。

2.3操作人员违反操作规程造成直燃机熄火,使炉膛内的气体、雾化油体积急剧膨胀造成炉膛爆炸。水平烟道,烟囱内的气体、油气、油的裂解气爆炸。为防止直燃机燃料发生火灾与焊炸事故,必须予以重视。

3直燃机的消防安全技术措施

直燃机组机房的安全问题,其核心是防止可燃性气体泄露,使爆炸不致发生,这就要从机组内部的结构设施和外部条件上采取综台措施,才能收到良好的效果。

3.1直燃机组在设计和制造上的安全要求

3.1.1直燃机组在设计和制造上的一般安全要求是:机组在运行时必须保持真空状态:机组使用材料的强度足够且耐腐蚀;燃料配管、截止阀等燃烧装置不得泄露,燃烧器的点火应可靠;燃烧器应与所使用燃料相适应,在整个燃烧范围内稳定燃烧;炉内不应出现未燃燃料;紧急时刻应能迅速切断燃料的供给;

3.1.2对燃烧装置的要求

3.1.2.1结构应便于目测观察燃烧器的燃烧状态;烟道应装防爆门,防爆门的设置应使爆炸气流向安全方向扩散,不应危及人身安全。

3.1.2.2燃气配管系统及点火系统应分别串联装设两个燃料截止阀,使用内部混合式(大气式和无焰式)燃烧器时,应安装止回装置;在燃料截止阀和压力调节阀的上流侧,应装设容易检查、保养的过滤器。

3.1.2.3在燃烧器控制程序上,点火前扫气容积为燃烧室容积的4倍以上,设有烟道风门时,风门应处于开启状态:点火应可靠且容易着火,在整个燃烧范围内,应保证能维持稳定燃烧的空燃化:燃烧安全装置动作时,应迅速切断燃料的供应,并发出警报;点火失败和异常熄火时,应在4秒以内切断燃料,并发出警报,消除故障重新启动时,再进行包括预扫气在内的点火动作。

3.1.2.4燃烧监视控制器在点火失败和异常熄火时,最长3秒内能够关断所有燃料截止阀。

3.1.2.5火焰检测器应可靠,无误动作.应设置在适当位置,可靠且监视所有火焰,火焰检测器和点火装置应便于检查、保养。

3.1.2.6燃烧器应具有良好的火焰稳定能力,在整个燃烧范围内稳定燃烧,与机组的能力和燃烧室相适应,井应容易点火、着火,其结构应便于清扫、检查和更换,也应便于对喷嘴和火焰口部分进行更换和清扫。

3.1.2.7燃料截止阀在停电1秒内应可靠地切断燃料,其承压部分在承受1.5倍最高工作压力时,不发生向外泄露和变形。

3.1.2.8燃气压力调节器应保证燃烧器在整个安全范围的安全燃烧,燃气压力开关和燃料调节阀不应向外泄漏燃气,燃料调节阀在最高工作压差下动作可靠并应容易拆卸、组装。

3.1.3安全装置

3.1.3.1机组应设下列安全装置:发生器出口溶液高温保护:发生器压力过高保护;溶液泵、冷剂泵电动机过载保护;发生器溶液过低保护:排烟高温保护;鼓风机、电动机过载保护,热水高温保护(根据需要设置)

3.1.3.2安全装置结构应保证动作时,查明动作原因,确认安全后方能重新启动。

3.1.3.3机组应设置报警装置

3.1.3.4机组应设置下列监视装置;发生器压力;发生器温度;排烟温度。

3.1.3.5直燃机组应安装超压泄放装置(爆破片,易熔塞),泄放装置应按有关规定安装。

3.2建筑、输配管线及其它防护措施

3.2.1机组不应布置在人员密集场所的上一层,下一层或贴邻,并采用无门窗洞口的耐火极限不低于2.OOh的隔墙和1.50h的楼板与其他部位隔开。当必须开门时,应设甲级防火门。直燃机房应设置独立的直通室外的安全出口,或经过疏散走道至公共疏散楼梯间,且从机房最远点到安全出口的距离不超过35m。

3.2.2机组应布置在首层或地下一层靠外墙部位,人员疏散的安全出口不应少于两个,最少应设一个直接对外的安全出口,疏散门应为乙级防火门,外墙开口部位的上方,应设置宽度不小于1.00m不燃烧体的防火挑檐或不小于1.2m的窗间墙。

3.2.3机房应设置火灾自动报警系统(燃油直燃机房应设温感报警探测器,燃气直燃机房应设可燃气体报警探测器)及水喷雾灭火装置、并且可靠联动,报警探测器检测点不少于两个,且应布置在易泄漏的设备或部件上方,当可燃气体浓度达到爆炸下限25%时,报警系统应能及时准确报警和切断燃气总管上的阀门和非消防电源,并启动事故排风系统。设置水喷雾灭火系统的直燃机房应设置排水设施。

3.2.4主机房应设置可靠的送风,排风系统,室内不应出现负压。直燃机工作期间排风系统的换气次数可按10一15次/h,非工作期间可按3次/h计算,其机械排风系统与可燃气体浓度报警系统联动。并且送风量不应小于燃烧所需的空气量(18m3/104kcal)和人员所需新鲜空气量之和,以保证主机房的天然气浓度低于爆炸下限.应能保证在停电情况下正常运行。

3.2.5应设置双回路供电,并应在末端配电箱处设自动切换装置。

燃气直燃机房使用气体如比重比空气小(如天然气),机房应采用防爆照明电器;使用气体比重比空气大(如液化石油气),则机房应设不发火地面,且使用液化石油气的机房不应布置在地下各层。

3.2.6燃油直燃机房的油箱不应大1立方米,并应设在耐火极限不低于二级的房间内,该房间的门应采用甲级防火门。燃气直燃机房应有事故防爆泄压设施,压面积可按0.05—0.22m2/m3计算,并应符合消防技术规范的要求,外窗、轻质屋盖、轻质墙体(自重不超过120kg/m2)可为泄压设施,在机房四周和顶部及柱子迎爆面安装爆炸减压板,降低爆炸时产生的爆炸压力峰值,保护主体结构。防爆泄压面积的设置避开人员集中的场所和主要交通道路,并宜靠近容易发生爆炸的部位。

3.2.7进入地下机房的天然气管道应尽量缩短,除与设备连接部分的接头外,一律采用焊接,并穿套管单独铺设,应尽量减少阀门数量,进气管口应设有可靠的手动和自动阀门。进入建筑物内的燃气管道必须采用专用的非燃材料管道和优质阀门,保证燃气不致泄漏。进气、进油管道上应设置紧急手动和自动切断阀,燃油直燃机应设事故油箱。

3.2.8机房内的电气设备应采用防爆型,溴化锂机组所带的真空泵电控柜也应采取隔爆措施,保证在运行过程中不产生火花。

3.3机组安装要求

3.3.1机组基本应平整牢固;

3.3.2电气设备应有可靠的接地措施;

3.3.3烟道和烟囱应具有能够确保稳定燃烧所需的截面积结构,在工作温度下应有足够的强度,在烟道周围0.5m以内不允许有可燃物,烟道不得从油库房及有易燃气体的房屋中穿过,排气口水平距离6m以内,不允许堆放易燃品。

3.3.4应确保维修检查所必需的空间;

3.3.5每台机组宜采用单独烟道,多台机组共用一个烟道时,每台机组的排烟口应设置风门。

3.4维修、管理要求

3.4.1操作管理人员应进行培训,实行持证上岗制度。操作人员应常备使用说明书(操作手册),并应对其内容十分了解。

3.4.2在机组运行中发现异常情况,应立即停机,并采取必要的措施,确认安全后方可重新启动。

3.4.3在炉膛内可能存在未燃气体时,严禁进行点火操作,未燃气体应迅速予以排除;

3.4.4直燃机组安装完毕后,供给燃料前,应进行燃料配管系统的气密性试验。工程施工、安装及验收应严格执行有关规范、规程、确保工程质量。

3.4.5安全装置应按规定的内容进行定期检查,出现异常时,不得使用。

3.4.6应建立各项安全管理制度,加强值班,对机组应进行检查、维护、保养,使其在正常状态下运行。