水泥砼路面早期断裂成因防治措施

篇2：现浇混凝土施工质量通病防治措施

一、前言

随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展,框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用,建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大,因此保证混凝土工程质量,防治现浇混凝土质量通病,成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析,并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施

(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因:(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面。

2、预防措施:(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法:麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。

(二)露筋

1、产生原因:(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋。

2、预防措施:(1)钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法:首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护。

(三)混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因:(1)混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施:(1)混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。

(四)混凝土板表面不平整

1、产生原因:(1)有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施:(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5oC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动。(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

(五)混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施:(1)加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。(4)加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法:当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:2.5水泥砂浆抹补。此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好。

(六)混凝土夹芯

1、产生原因:浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施:浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理;冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土。

(七)外形尺寸偏差。

1、现象:表面不平整,整体歪斜,轴线位移。

2、产生原因:(1)模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施:(1)模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

4、处理方法:无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。

篇3：混凝土质量通病分析防治措施

混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝,麻面等质量通病。如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程技术人员最为关注的问题。本文结合工作实际,对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。

1、蜂窝

混凝土结构局部出现酥松,砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1)产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准,造成砂浆少,石子多。

(2)搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,漏振或振捣时间不足。

(3)混凝土未分层下料或下料过高,未设串筒或溜槽造成离析。

(4)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;模板缝隙未堵严,水泥浆流失。

(5)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。

2)防治措施

(1)严格控制混凝土配合比,做到计量准确,孔洞拌合均匀,坍落度适中;混凝土下料高度超过2m设串筒或溜撸,浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严实,防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇后再浇上部混凝土,以免出现“烂脖子”。

(2)小蜂窝,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,用高强度级细石混凝土仔细填塞捣实,并养护好。

2、麻面

混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑,麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

1)产生的原因

(1)模板表面粗糙,隔离剂涂刷不匀,局部漏刷或失效,造成拆模时混凝土表面被粘坏。

(2)模板未浇水湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,致使混凝土失水过多而出现麻面。

(3)模板拼缝不百炼成钢,局部漏浆。

(4)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。

2)防治措施

(1)模板表面应清理干净,不得有杂物;隔离剂涂刷均匀,不得漏刷;浇筑混凝土的前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应严密,混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。

(2)表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

3、孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。

1)产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多,过厚,振捣器振捣不到位,形成松散孔洞。

(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。

2)防治措施

(1)在钢筋密集部位,采用细石混凝土浇筑,并分层振捣密实;预留孔洞处应两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块,杂物或模板工具掉入混凝土内,应及时清除干净。

(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、露筋

混凝土内部主筋,副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

1)产生的原因

(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板而造成外露。

(2)钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。

(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆,漏浆或保护层处混凝土振捣不实。混凝土浇筑时,振捣棒撞击钢筋,工人踩踏钢筋,使钢筋位移或拆膜时缺棱,掉角造成露筋。

2)防治措施

(1)浇筑混凝土,应保证钢筋保护层厚度,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子:混凝土配合比准确,并具有和易性;浇筑高度超过2M时,应用串筒或溜槽下料,以防止离析;模板应充分湿润并堵好缝隙;操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等应及时调整,保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早折模,碰坏棱角。

(2)表面露筋的,刷洗干净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将露筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝土,洗刷干净后,用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层

1)产生的原因

(1)施工缝或变形缝处未清除表面松动石子未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。

(2)施工缝处杂物未清除干净或未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。

(3)混凝土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析。

2)防治措施

(1)认真处理施工缝及变形缝表面,清除接缝处的松动石子、杂物;接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆,并加强接缝处混凝土的振捣;.混凝土浇灌时的下料高度大于2m应设串简或溜槽。

(2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土。

6、缺棱掉角

1)产生的原因

(1)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均,浇筑前未充分湿润,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度降低,拆膜时棱角被粘草。

(2)低温旌工过早拆除侧面非承重模板。

(3)拆模时边角受外力或重物撞击,棱角被碰掉。

2)防治措施

(1)模板应涂刷隔离剂,在浇筑混凝土前应充分湿润,浇筑后应认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/ram~以上的强度;拆模时注意保护,防止撞击棱角,以免碰损。

(2)缺棱掉角处,可将该处松散颗料凿除,用水冲洗并充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一等级混凝土捣实补好,认真养护。

7、表面不平整

1)产生的原因

(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。

(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

(3)混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。

2)防治措施

严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护,模板应有足够的强度,刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2N/ram2以上,方可在已浇筑结构上走动。

结束语

混凝土质量通病虽然是混凝土施工过程中常见现象,但是并不是不可以防治的。在工程施工实践中,只要我们在思想上高度重视质量问题,严把材料质量关,加强施工工程管理和检测,严格按照施工规范操作,时同努力提高旅工人员技术水平,混凝土工程施工中的质量通病可以降低到最少,从而保障工程质量和工程安全。

篇4：混凝土结构裂缝防治措施

严格控制混凝土材料的选用。水泥应选用水化热较低的水泥,严禁使用安全性不合格的水泥。粗骨料宜选用表面粗糙,质地坚硬的石料。级配良好,空隙率小,无碱性反映,有害物质及粘土含量不超过规定。细骨料宜用颗粒较粗,空隙较小,含泥量较低的中砂。外掺料宜采用减水剂等外加剂,以改善混凝土工作性能,降低用水量,减小收缩。

科学控制混凝土的配料。配合比的设计,应采用低水灰比,低用水量,以减少混凝土的收缩。严禁随意增加水泥用量。

严格控制钢筋的配置。钢筋的配置要严格按图纸要求施工。钢筋的品种、规格、数量的改变,代用必须考虑对构件抗裂性能的影响,并经过按要求的报批。保护层过大或过小,都可能导致混凝土开裂、裂缝;钢筋间距过大,容易引起钢筋之间的混凝土开裂。

模板工程要严格按规格操作。模板构造要合理,防止模板各构件间的变形不同,而导致混凝士裂缝,模板和支架要有足够的刚度,防止施工荷载作用下,模板变形过大而造成开合,合理掌握拆模时机,拆模时间不能过早,应保证早龄期混凝土不受损坏或造成开裂,但也不能太晚,不要错过混凝土水化热峰值。也不要错过最佳养护介入时机。

严格控制混凝土浇筑工艺。严格掌握水灰比,混凝土极限拉伸值随水灰比增大而降低,并且混凝土强度降低,收缩增大。加强振捣,改善混凝土的密实性。混凝土浇筑时要防止出现离析现象,振捣应均匀适度。加强混凝土的早期养护,并适当延长养护时间。在气温高、湿度低或风速大的条件下,更应及早进行喷水养护。当浇水养护有困难,或者不能保证其充分湿润时,应及时采用覆盖保温材料等有效办法。

设计构造要科学合理。控制建筑物的长高比,长高比越小,整体刚度越大,调整不均匀沉降的能力越强,合理地调整个部分承重结构的受力情况,使荷载分布均匀。

防止受力过于集中,减少地基的不均匀沉降,适当加强基础的刚度和强度。正确地设置沉降缝,限制伸缩缝的间距。

加强地基的检查与验收。基坑开挖后应及时通知勘察及设计单位到场验收。对较复杂的地基,设计方在基坑开挖后应要求补钻探,当探出有不利地质情况时,必须先对基加固处理,并验收合格后,方可进行下一步施工。开挖基槽时,要注意不扰动原状结构。合理安排施工顺序,当相邻建筑物间距较近时,应先施工较深的基础,以防止基坑挖破坏已建基础的地基。当建筑物各部分荷载相差较大时,一般应先施工重、高部分,后施工轻、低部分。

篇5：钢筋混凝土结构常见质量通病产生原因防治措施

一、砼麻面

现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和碎石外露。

原因分析:

1、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。

预防措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法:麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

二、蜂窝

现象:砼局部酥松,砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。

原因分析:

1、砼配合比不合理,碎石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少碎石多。

2、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。

3、未按操作规程浇注砼,下料不当,使碎石集中,造成砼离析。

4、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未允分振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好,或模板稳定性不足,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆。

预防措施:砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。砼拌合均匀,颜色一致,其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固,浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm,砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著下沉,不再出现气泡。浇注砼时,经常观察模板,发现有模板走动,立即停止浇注,并在砼初凝前修整完好。

治理方法:砼有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的碎石和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护。

三、孔洞

现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。

原因分析:

1、在钢筋密集处或预埋件处,砼浇注不畅通,不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼,产生漏振。

3、砼离析,或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态。

预防措施:

1、在钢筋密集处,可采用细石砼浇注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满,振捣不实,采取在侧面开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法,严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与砼表面成一定角度,约40°~45°。b.振捣器插点均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不混用,以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物,发现砼中有杂物,及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。

处理方法:对砼孔洞的处理,要经有关单位共同研究,制定补强方案,经批准后方可处理。

四、露筋

现象:钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

原因分析:

1、砼浇注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇粒径大碎石卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析,或模板严重漏浆。

4、砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多,或拆模过早等,拆模时砼缺棱掉角。

预防措施:

1、灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时,选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼浇注。

4、为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。

5、砼自由顺落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。

治理方法:将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护。

五、缺棱掉角

现象:砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。

原因分析:

1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够,灌注后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强度降低。

2、施工时,过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。

4、冬季施工时,砼局部受冻。

预防措施:木模板在灌注砼前充分湿润,砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时,砼具有足够的强度,表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的砼阳角,拆模后可用槽钢等将阳角保护好,以免碰损。冬季砼浇注完毕,做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。

治理方法:缺棱掉角较小时,,清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后,用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除,用水冲刷干净湿润,然后用比原砼高一级的细石砼补好,认真养护。

六、施工缝夹层

现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不良。

原因分析:

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面,浇注前,捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时,往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面,未认真检查清理,再次灌注砼时混入砼内,在施工缝处造成杂物夹层

预防措施:

1、在施工缝处继续灌注砼时,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,在砼抗压强度不小于1.2Mpa时,才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前,除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层,并充分湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前,施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法:当表面缝隙较细时,可用清水将裂缝冲洗干净,充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前,先搭临时支撑加固后,方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除,用清水冲洗干净,充分湿润,再灌注,采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。