岩石坑爆破施工安全技术措施

篇2：混凝土冬期施工技术措施

一、一般规定

冬期施工是指根据当地多年气温资料,室外日平均气温连续5d温度低于5ºC时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。冬期施工,其用料及施工工艺除按一般有关规定进行外,尚应符合下列有关冬期施工的规定和要求:

1冬期施工的工程,应预先做好冬期施工组织计划及准备工作,对各项设施和材料应提前采取防雪、防冻等措施,对钢筋的冷拉和张拉,还应专门制定施工工艺要求及安全措施。

2冬期施工期间,用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土,在抗压强度达到设计强度40%及5Mpa前,不得受冻。未采取抗冻措施的浆砌砌体,在砂浆抗压强度达到70%前不得受冻。

3基础的地基(永冻地区除外),在工程施工时和完工后,均不得受冻。

4冬期铺设防水层时,应先将结构表面加热至一定温度,并应按防水层冬期施工的有关规定执行。

5冬期施工时,应制定防火、防冻、防煤气中毒等安全措施,并与当地气象部门取得联系,做好气温观测工作。

二、混凝土、钢筋混凝土及预应力混凝土冬期施工

1、钢筋的焊接、冷拉及张拉的技术要求

1)焊接钢筋宜在室内进行,当必须在室外进行时,最低温度不宜低于-20ºC,并应采取防雪挡风措施,减小焊接温度差,焊接后的接头必须严禁立刻接触冰雪。

2)冷拉钢筋时的温度不宜低于-15ºC,当采取可靠的安全措施时可不低于-20ºC;当采用控制应力或冷拉率方法冷拉时,冷拉控制应力较常温时酌于提高,提高值应经实验确定,但不得超过30Mpa。

3)张拉预应力钢材时的温度不得低于-15ºC。

4)钢筋的冷拉设备、预应力钢材张拉设备以及仪表工作油液,应根据实际使用时的环境温度选用,并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。

2、混凝土配制和搅拌的技术要求

1)配制混凝土时,宜优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥,水泥的强度等级不宜低于42.5,水灰比不宜大于0.5。采用蒸汽养护时,宜优先选用矿渣硅酸盐水泥。用加热法养护掺加外加剂的混凝土,严禁使用高铝水泥。使用其他品种的水泥时,应注意其掺合材料对混凝土强度、抗冻、抗渗等性能的影响。

2)浇筑混凝土宜掺用引气剂、引气型减水剂等外加剂,以提高混凝土的抗冻性。在位于温暧或严寒地区、无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土中掺用氯盐类防冻剂时,氯离子含量不得超过水泥用量的0.3%,位于严寒和海水区域、受侵蚀环境和使用除冰盐的桥涵,氯离子含量不宜超过水泥用量的0.15%,且不宜采用蒸汽养生。当采用素混凝土时,氯盐掺量不得大于水泥质量的3%。预应力混凝土不得掺用引气剂引气型减水剂及氯盐防冻剂。掺用的引气剂、引气型减水剂及防冻剂,应符合现行国家标准《混凝土外加剂》(GB8076)的规定。

3)拌制混凝土的各项材料的温度,应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时,应首先考虑对拌和用水加热,仍不能满足需要时,再考虑对集料加热。水泥只保温,不得加热。各项材料需要加热的温度应根据冬期施工热工计算公式计算确定,但不得超过表1的规定。

4)冬期搅拌混凝土时,骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度;投料前,应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机,投料顺序为骨料、水、,搅拌,再加水泥搅拌,时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不宜低于10ºC,入模温度不得低于5ºC。

三、混凝土运输和浇筑的技术要求

1混凝土的运输时间应尽可能缩短,运输混凝土的容器应有保温措施。

2混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢,成型开始养护时的温度,用蓄热法养护后时不得低于10ºC;用蒸汽法养护时不得低于5ºC,细薄结构不得低于8ºC。

3冬期施工接缝混凝土时,在新混凝土浇筑前应加热使接合面有5ºC以上的温度,浇筑完成后,应采取措施使混凝土接合面继续保持正温,直至新浇筑混凝土获得规定的抗冻强度。

4浇筑预应力混凝土构件的湿接缝时,宜采用热混凝土或热水泥砂浆,并应适当降低水灰比。浇筑完成后应加热或连续保温养护,直至接缝混凝土或水泥砂浆抗压强度达到设计强度的75%。

5预应力混凝土的孔道压浆应在正温下进行。

四、混凝土养护的技术要求

1混凝土养护方法,应根据技术经济比较和附录J的热工计算确定。当气温较低、结构表面系数较大,蓄热法不能适应强度增长速度的要求时,可根据具体情况,选用蒸汽加热、暖棚加热或电加热等方法。

2用蓄热法养护混凝土时,应符合下列规定:

1)热方法应根据环境条件,经过计算在能确保结构物不受冻害的条件下采用。

2)应采取加速混凝土硬化和降低混凝土冻结温度的措施。

3)混凝土应采用较小的水灰比。

4)对容易冷却的部位,应特别加强保温。

5)不应往混凝土和覆盖物上洒水。

3用蒸汽加热法养护混凝土时,混凝土的升、降温速度不得超过表2规定:

4用电热法养护混凝土时,一般采用电极法和电热器加热法。

1)电极法养生电极的布置,应保证混凝土温度均匀,加热时间为混凝土强度达到设计强度的50%,并应符合下列规定:

a、加热时,混凝土的外露面应加以覆盖。

b、须用交流电,对于钢筋混凝土结构,一般应将电压降至50~110V的范围。

c、升降温速度同蒸汽加热法。

d、混凝土的最高温度不得超过表3的规定。

e、在加热过程中,应观察混凝土表面的湿度,出现干燥现象时应停电,并用温水湿润表面。

f、掺用减水剂时,应预先用试件检查电热对混凝土强度的影响,证明无损失时,方可掺用。

2)混凝土电热器加热法养生,是利用工厂生产的电热器片通电加热养生。混凝土的覆盖要求同蒸汽养生,电热片的用量及布置应根据环境温度、覆盖情况及养生时间长短通过试验确定。混凝土使用电热器加热养护应注意如下事项:

a、在养生混凝土上设置洒水装置。

b、升、降温速度及养护要求同蒸汽养护。

c、应设置控制温度的自动装置,及用电安全保护装置,若控制温度装置为手工操作,应设置专人值班测温,随时调节温度。

5、用暖棚法加热养护混凝土时应符合下列规定:

1)暖棚应坚固、不透风,靠内墙宜采用非易燃性材料。

2)在暖棚中用明火加热时,须特别加强防火、防煤气中毒措施。

3)暖棚内气温不得低于5度。

4)暖棚内宜保持一定的湿度,湿度不足时,应向混凝土面及模板上洒水。

6、模板的拆除应符合下列规定:

1)根据与结构同条件养护试件的试验,证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆模板强度后,模板方可拆除。

2)加热养护结构的模板和保温层,在混凝土冷却至5度以后方可拆除。当混凝土与外界气温相差大于20度时,拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖,使其缓慢冷却。

7、掺用防冻剂的混凝土养护应符合下列规定:

1)在负温条件下严禁浇水,外露表面必须覆盖养护。

2)养护温度不得低于防冻剂规定的温度,当达不到规定温度,且混凝土强度小于3.5MPa时应采取加热保温措施。

3)当拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15。C时,混凝土表面应覆盖保温养护。

五、灌注桩冬期施工

灌注桩混凝土的冬期施工,主要是保证混凝土在灌注时不冻结,能顺利灌注。一般情况不需要养护,只有在桩头露出水面及地面或虽未露出水面、地面但在冰冻范围之内时,才进行桩头混凝土的覆盖保温养护,覆盖的厚度应当考虑到钢筋导热的影响。灌注桩混凝土冬期施工的要求如下:

1灌注桩混凝土的配制和搅拌除按一般有关规定进行外,灌注时对拌和物的温度要求不低于5。C。

2混凝土的运输应按本措施第三条进行。

3混凝土不准掺防冻剂、抗冻剂。

4混凝土灌注的其他要求也应按一般有关规定进行。

篇3：某桥涵工程安全施工控制要点

1、明挖基础

(1)基坑开挖的方法、顺序以及支撑结构的安设,均应按照施工组织设计中的规定进行。

(2)开挖基坑时,要指派专人检查对邻近建筑物或临时设施的安全,并留有检查记录,如有影响或不安全时,应采取安全防护措施后才能开挖,基坑深度超过1.5m时为便利上下必须挖设专用坡道或铺设跳板,其宽度应超过60cm,深狭沟槽应设靠梯或软梯,禁止脚踏固壁支撑上下。

(3)开挖基坑时,要根据土壤、水文等情况,按规定的边坡坡度分层下挖,严禁局部深挖和挖洞开挖。基坑深度超过1.5m,不加支撑时,应按要求进行放坡。

(4)基坑、井坑开挖过程中,必须随时检查坑壁边坡有无裂缝和坍塌现象,如果发现边坡有裂缝、走动等危险先兆,应立即采取防护措施。

(5)采取挖掘机开挖基坑,坑内不得有人作业,必须留人在坑内操作时,挖掘机械应暂停作业。

2、钻孔灌柱桩基础施工安全控制

(1)钻机就位后,对钻机及其配套设备,应进行全面检查,如卷扬机、钢丝绳、钻头、泥浆泵、水泵及电气设备等是否完好看正常,钻机安设必须平稳、牢固、钻架应加设斜撑或缆风绳。

(2)各类钻机在作业中,应由本机或机管负责人指定的操作人员操作,其他人不得登机。操作人员在当班中,不得擅自离岗。

(3)每次拆换钻杆和钻头时,要迅速快捷,保证连续牢靠。

(4)采用冲击钻孔时,选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳的损伤情况,当断丝已超过5%时必须立即更换,钢丝绳与钻头连接的夹子数,应按等强度安装。

(5)卷扬机套筒上的钢丝绳应排列整齐,卷扬机在卷扬钢丝绳操作时,严禁作业人员在其上面跨越,卷扬机卷筒上的钢丝绳不得全部放完,最少保留3圈。

(6)钻孔过程中,必须设有专人,按规定指标,保持孔内水位的高度及混浆的稠度。以防坍孔。

(7)钻机停钻,必须将钻头提出孔外,置于钻架上,严禁将钻头停留孔内过久。

(8)钻孔中,发生故障需要排除时,严禁作业人员下孔内处理故障。

(9)泥浆池应设有明显的警示标志和防护围栏,桩基施工完成后,及时清理泥浆防止污染环境,并回填泥浆池。

3、挖孔桩基础施工

(1)挖孔灌注桩,应在无水或少水的密实土层或岩层中,按设计挖筑,挖孔较深或有渗水时,必须采取孔壁支护及排水,降水等措施,严防坍孔。

(2)孔内挖土人员的头顶部应设置护盖,取土吊头升降时,挖土人员应在护盖下面工作。相邻两孔中,一孔进行浇注混凝土作业时,另一孔的挖孔人员应停止作业,撤出井孔。

(3)挖孔人员下孔作业前,应先用鼓风机将孔内空气排出更换。二氧化碳气体含量超过0.3%时,应采取通风措施。

(4)人工挖孔超过10m深,应采用机械通风,并必须有足够保证安全的支护设施及常备的安全梯道。

(5)人工挖桩孔采用混凝土护壁时,每挖深1m应立即浇注护壁,护壁厚度不小于10cm。

(6)挖出的土方应随出随运,暂时不能运走的,应堆放在孔口边1m以外处,且堆土高度不得超过1m,凡孔内有人作业时,3m以内不得有机动车辆行驶或停放。

4、墩台工程

(1)就地浇筑墩台混凝土,施工前,必须搭设好脚手架和作业平台,墩身高度在2-10m时,平台外侧应设栏杆及上下扶梯;10m以上时,还应加设安全网。施工人员应系好安全带作业。

(2)模板就位后,应立即用撑木等固定其位置,以防模板倾倒砸人。

(3)在架立高桥墩的墩身模板过程中,安装模板的作业人员必须系好安全带,并拴于牢固地点,穿模板拉杆应做到内外呼应。

(4)整体模板吊装前,模板要连接牢固,内撑拉杆、箍筋应上紧;吊点要正确牢固,起吊时拴好溜绳,并听从信号指挥,不得超载。

(5)浇筑混凝土,不得用大罐漏斗直接灌入,防止冲击模板。振捣时,不得振动顶杆,钢筋及模板。在提升模板时,不得进行振捣。

(6)夜间施工应有足够的照明,在人员上下及运输过道上,均应设置固定的照明设施。照明设备应使用36V以下的安全电压。

(7)为了防止模板发生倾斜、扭转,提升速度控制在10-30cm/h。

(8)支座安装应按设计施工,擦洗支座等表面污迹,应用酒精或丙酮,严禁用汽油、煤油等代替。

5、上部构造工程

(1)预制构件安装作业安全控制要点

预制场地的布置要合理,预制梁的堆放要规范、稳固。预制安装构件施工不宜在夜间进行,禁止工人疲劳上岗。简支梁安装起吊中,墩顶工作人员要暂时离开,禁止工作人员站在墩台帽顶指挥或平行作业。

①装配式构件(梁、板)的安装,应制定安装方案,并建立统一的指挥系统。施工难度、危险性较大的作业项目应组织施工技术、指挥、作业人员进行培训,所有起重设备都应符合国家有关于特种设备的安全规程,并进行严格管理。在实际作业中,要严格执行下列规定。

1)吊装前,应检查安全技术措施及安全防护设施等准备工作是否齐备,检查机具设置、构件的重量、长度及吊点位置等是否符合设计要求,严禁无准备盲目施工。

2)施工所需的脚手架、作业平台、防护栏杆、上下梯道、安全网必须齐备。

3)旧钢丝绳,在使用前,应检查其破损程度。每一节距内折断的钢丝,不得超过5%。对大型构件、重构件的吊装宜使用新的钢丝绳,使用前也要检验。

4)重大的吊装作业,应先进行试吊。按设计吊重分阶段进行观测,确定无误后,方可进行正式吊装作业,施工时,工地主要领导及专兼职安全员应在现场亲自指挥和监督。

5)遇有大风及雷雨等恶劣天气时,应停止作业。并严禁其他施工人员在吊臂下从事其他工程平行作业。

②根据吊装构件的大小、质量,选择适宜的吊装方法和机具,不准超负荷吊装。

③吊钩的中心线,必须通过吊体的重心,严禁倾斜吊卸构件。吊装偏心构件时,应使用可调整偏心的吊具进行吊装。安装的构件必须平起稳落,就位准确,与支座密贴。

④起吊大型及有突出边棱的构件时,应在钢丝绳与构件接触的拐角处设垫衬。

⑤单导梁、墩顶龙门架安装构件时,应按照下列规定执行:

1)到两组装时,各节点应联结牢固,在桥跨中推进时,悬臂部分不得超过已拼好导梁全长的1/3。

2)墩顶或临时墩顶导梁通过的导轮支座必须牢固可靠。导梁接近导轮时,应采取渐进的方式进入导轮。导梁推进到位后,用千斤顶顶升,将导梁置于稳定的木垛上。

3)导梁上的轨道必须平行等距铺设,使用不同规格的钢轨时,其接头处应妥善处理不得有错台。

4)墩顶龙门架使用托架托运时,托架两端应保持平衡稳定,进行速度应缓慢。龙门架落位后应立即与墩顶预埋件联结,并系好缆风绳。

5)构件在预制场地起重装车后,牵引至导梁时,行进速度不得大于5m/min,到达安装位置后,平车行走轮应用木楔楔紧。

6)构件起吊横移就位后,应加设支撑、垫木,以保持构件稳定。

7)龙门架顶横移轨道的两端应设置制动枕木。

⑥预制场采用千斤顶顶升构件装车及双导梁、桁梁安装构件时,应遵守下列规定:

1)千斤顶使用前,要做承载试验。起重吨位不得小于顶升构件的1.2倍,千斤顶一次顶长高度应为活塞行程的1/3。

2)千斤顶的升降应随时加设或抽出保险垫木,构件底面与保险垫木间的距离应控制在5cm之内。

3)构件进入落梁或其他装载工具横移到位时,应保持构件在落梁时的平衡稳定。

4)顶升箱梁大吨位构件时,必须在梁两端加设支撑。构件两端不得同时顶起或下落;一端顶升时,另一端应支稳、稳牢。

5)预制场和墩顶装载构件的滑移设备要有足够的强度和稳定性,牵引(或顶推)构件滑移时,施力要均匀。

6)双导梁向前推进中,应保持两导梁同速进行。各岗位作业要精心工作,听从专人指挥,发现问题及时处理。

7)双导梁进入墩顶导轮支座前、后,应采取与单导梁相同的措施。

⑦架桥机安装构件时,应符合下列规定:

1)架桥机组拼、悬臂牵引中的平衡稳定及机具配备等,均应按设计要求进行。

2)架桥机就位后,为保持前后支点的稳定,应用方木支垫。前后支点处,还应用缆风绳封固于墩顶两侧。

3)构件在架桥上纵、横向移动时,应平缓进行,卷扬机操作人员应按指挥信号协同动作。

4)全幅宽架机吊装的边梁就位前,墩顶作业人员应暂时避开。

5)横移不能一次到位的构件,操作人员应将滑道板、落梁架等准备好,待构件落入后,再进入作业点进行构件顶推(或牵引)横移等项工作。

⑧跨墩龙门架安装构件时,应根据龙门架的高度、跨度,采取相应的安全措施,确保构件起吊和横移时的稳定。构件吊至墩顶时,应慢速、平稳地缓落。

⑨吊车吊装简支梁、板等构件时,应符合起重吊装有关安全规定。

⑩安装大型盆式橡胶支座,墩上两侧应搭设操作平台,墩顶作业人员应待支座吊至墩顶稳定后再扶正就位。

⑾龙门架、架桥机等设备拆除前应切断电源。拆除龙门架时,应将龙门架底部垫实,并在龙门架顶部拉好缆风绳和安装临时连接梁。拆下的杆件、螺栓、材料等应捆好向下吊放。

○12安装涵洞预制盖板时,应用撬棍等工具拔移就位。单面配筋的盖板上应标明起吊标志。吊装涵管应绑扎牢固。

○13各种大型吊装作业,在连续紧张作业一阶段后(如—孔梁、板或—较大工序等)应适当进行人员休整,避免长时间处于高度紧张状态,并检查、保养、维修吊装设备等。

6、就地浇筑上部结构施工安全控制要点

(1)钢筋混凝土或预应力混凝土就地浇筑时,应先搭设好脚手架、作业平台、护栏及安全网等防护设施。

(2)作业前,对机具设备及其拼装状态、防护设施等进行检查,主要机具应经过试运转。施工工艺及技术复杂的工程,对安全技术措施及安全操作细则等,应进行技术交底和培训。

(3)采用翻斗车或各种吊机翻斗运送混凝土,不得超载、超速,停稳后方可翻转卸料或启斗放料。严禁在未停稳前,翻斗或启斗。翻斗车行驶时,斗内不得载人。

(4)在支架上浇筑混凝土应对支架进行预压试验,以检验支架的承载能力和稳定性,消除非弹性变形。对简支梁、连续梁、悬臂梁的浇筑顺序,应严格设计和有关规定办理。

(5)施工中,应随时检查支架和模板,发现异常情况,应及时采取措施。支架、模板拆除,应按设计和施工的有关规定的拆除程序进行。

7、预应力张拉施工安全控制要点

(1)预应力钢束(钢丝束、钢绞线)张拉施工前,应做好下列工作:

①张拉作业区,应设警告标志,无关人员,严禁入内。

②检查张拉设备工具(如千斤顶、油泵、压力表、油管、顶楔器及液控顶压阀等)是否符合施工安全的要求。压力表应按规定周期进行检定。

③锚环和锚塞使用前,应认真仔细检查及试验,经检验合格后,方可使用。

④高压油泵与千斤顶之间的连接点各接口必须完好无损,螺母应拧紧。油泵操作人员要戴防护眼镜。

⑤油泵开动时,进、回油速度与压力表指针升降保持一致,并做到平稳、均匀。安全阀应保持灵敏可靠。

⑥张拉前,操作人员要确定联络信号。张拉两端应设便捷的通信设备。

(2)在已拼装或旋浇的箱梁上进行张拉作业,应事先搭好张拉作业平台,并保证张拉作业平台、拉伸机支架要搭设牢固,平台四周应加设护栏。高处作业时,应设上下扶梯及安全网。施工的吊篮,应安挂牢固,必要时可另备安全保险设施。张拉时,千斤顶的对面及后面严禁站人,作业人员应站在千斤顶的两侧,以防锚具及销子弹出伤人。

(3)后张法张拉时,应检查混凝土强度,必须达到设计要求强度后,方可进行张拉。

(4)钢束张拉时,应检查混凝土强度,必须达到设计要求强度后,方可进行张拉。

(5)张拉操作中,若出现异常现象(如油表振动剧烈,发生漏油,电机声音异常,发生断丝、滑丝等),应立即停机进行检查。

(6)张拉钢束完毕,退销时,应采取安全防护措施,防止销子弹出伤人。卸销子时,不得强击。

(7)张拉时和张拉完毕后,对张拉施锚两侧均应妥善保护,不得压重物。张拉完毕,尚未灌浆前,梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具、钢束及钢筋。不得在梁端附近作业或休息。

篇4：高边坡路堑控制爆破施工方案

1、工程概况

国道**线**至**段改建工程L1合同段全长12km,土石方总量565000m3,有多处深挖石质路堑,其中**路堑(k1051+720~k1052+020)断面底宽14.5m,最大边坡高度33m,是全线最大的挖方段,路堑岩体为中元古界燧石条带白云岩,节理裂隙发育,有松散的软弱夹层,对边坡稳定十分不利。该爆破工点紧临国道**线,线路右侧有密集村庄,施工环境比较复杂,对控制爆破的要求高,再加上工程量集中,工期紧,施工难度比较大。

2、爆破方案

路堑边坡设计率从上至下为1:1、1:0.75、1:0.5,每10m台阶高度设置2m宽的碎落台。根据工程特点,结合进度要求和资源配置等因素,采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖的施工方案,施工中采用深孔微差爆破技术,先拉通路堑主槽,两侧边坡预留的1m~2m宽的岩体不爆,作为中部主爆体的隔墙,以减少大爆破对边坡的损伤,同时预留的岩体光面爆破时,可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确地选择爆破参数,提高边坡的光爆效果。

2•1主爆区控制爆破参数

采用潜孔钻机垂直钻孔,钻孔直径d=100mm,炮孔布置如图1所示。

图1炮眼布置示意

(1)底盘抵抗线W底=2.7m

(2)炮孔间距a=m*W底=1×2.7=2.7m

(3)炮孔排距b=0.9a~1.0a,取2.7m

(4)钻孔深度L=H+h=10.5m

(5)单位体积耗药量q:考虑路堑上、下部石质坚硬程度不等,一般路堑上部石质较软取0.25kg/m3~0.32kg/m3,路堑下部取0.30kg/m3~0.39kg/m3,每个炮孔装药量Q=q×a×W×H(kg),最大孔装药量为28.5kg。

(6)装药结构:施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药,采用连续装药结构,如图2所示。装药时把5支药卷捆成一组连续装药,使药量均匀分布在炮孔长度上,炮孔底部1m左右为加强段。起爆药包用2个同段的毫秒雷管,反向捆在炸药药卷上,放在距孔底30cm处。

(7)堵塞长度:2.5m,最小堵塞长度不得小于2.0m,采用粘土和细砂的混合物堵塞。

图2主爆孔装药结构示意图单位:m

1-填塞物;2-炸药;3-导爆管雷管;4-导爆管

8)起爆方式:采用排间微差顺序起爆。

2.2边坡光面爆破参数

(1)最小抵抗线W,根据边坡预留岩体的情况取值1.0m~2.0m,边坡顶留层不宜过大,否则正常的药量无法克服岩石阻力,容易造成欠挖。

图3边坡光爆孔装药结构示意单位:m

1-填塞物;2-炸药;3-导爆管雷管;4-导爆管

(2)炮眼直径d0=100mm,光爆炮眼间距取100cm~120cm。

(3)光面爆破单位体积耗药量q=0.2kg/m3~0.3kg/m3,每个炮孔装药量Q0=q′×a×W×H(kg),最大每孔装药量为6.3kg,线装药密度为0.36kg/m~0.69kg/m,线装药密度应该进行严格控制,以防药量过大而损伤边坡。

(4)装药结构采用不耦合间隔装药法,如图3如示。施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵梯炸药,不耦合系数为3.13,装药时将炸药间隔捆装在竹片上,再装入炮孔,炮孔堵塞长度1.5m。

(5)光爆炮孔采用同段毫秒雷管传爆,保证各药包同时起爆,以减少飞石和爆破震动。

2.3爆破地震安全距离

为了保证爆破区外侧民房安全,根据爆破安全规程规定对爆破地震安全距离进行验算。一般砖石建筑物地面的质点安全振动速度为3cm/s,根据公式R=(KV1a.Qm计算,结果为69m(K=100,V=3cm/s,a=1.5,Q为最大一段的药量285kg,m取1/3),现场测定爆破中心距民房最小的水平距离为80m,验算结果表明,爆破对民房并无影响。个别飞石的安全距离按200m进行警戒,为减少飞石,施工中采用草袋装土覆盖炮孔。

3、施工工艺控制

爆破施工一般顺序为:施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。

3.1布孔

炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识,不能随意变动设计位置。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层,根据施工测量确定的边坡线,从边坡光爆孔开始标定,然后进行其他孔位的布置,布孔完成后,应认真进行校核,实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。

3.2钻孔

在钻孔过程中,应严格控制钻孔的方向、角度和深度,特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。孔眼钻进时应留意地质的变化情况,并做好记录,遇到夹层或与表面石质有明显差异时,应及时同技术人员进行研究处理,调整孔位及孔网参数。钻孔完成后,及时清理孔口的浮碴,清孔直接采用胶管向孔内吹气,吹净后,应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象,以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符,若和设计相差较多,应对参数适当调整,如果可能影响爆破效果或危及安全生产,应重新钻孔。先行钻好的炮孔,用编织袋将孔口塞紧,防止杂物堵塞炮孔。

3.3装药

装药前,要仔细检查炮孔情况,清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量,把炸药按每孔的设计药量分好,边装药边测量,以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆,起爆体应置于炮孔底部并反向装药。

3.4堵塞

堵塞物用粘土和细砂拌和,其粒度不大于30mm,含水量15%~20%(一般以手握紧能使之成型,松手后不散开,且手上不沾水迹为准)。药卷安放后应即进行堵塞,首先塞入纸团或塑料泡沫,以控制堵塞段长度(光爆孔口预留1m~1.5m,主爆孔口预留2m~2.5m),然后用木炮棍分层压紧捣实,每层以10cm左右为宜,堵塞中应注意保护好导爆索。

3.5爆破覆盖

它是控制飞石的重要手段,施工中采用两层草袋覆盖,先在草袋内装入砂土,覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片,草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。

4结语

从工程实践看,效果十分明显,整个路堑爆破中基本无飞石现象,爆堆高度适中,成型后的边坡坡面平整度均能符合要求,路堑边坡稳定。控制爆破中要达到最佳的爆破效果,选择合理的爆破参数是至关重要的,在施工中应严密观注有无夹层、石质突变或软硬不一等地质条件的变化,以便及时调整各项参数。

篇5：施工技术方案

一、施工前准备工作

1、开工前按照规范要求,沿线布设水准点。

2、项目经理部中心试验室根据技术规范要求,对原材料取样试验,确认材料质量符合规定标准后采供,并进行石灰土、二灰碎石、砼配合比及标准击实试验。

3、编制各分项工程详细施工方案、工期计划、组织施工设备进场。

4、项目经理部编写各分项工程作业指导书,编集各分项工程、各工序施工原始记录报表式样,提交监理工程师审批。

二、路基处理施工方案

1、应及时调整好施工层面纵、横坡度和层面平整度,每施工段长度保证不小于200M,尽量减少接头。

2、底槽处理尽可能利用原慢车道灰土来填实。路槽开挖段每50米开挖排水出口。

3、路基土回填:素土回填施工方法是采用流水作业晒土法,将开挖放在路槽两侧的土回填至路槽中,摊铺翻晒、破碎、整平、碾压。路槽外侧准备回填的土可进行下一次翻晒,为路基下一段的回填作好准备,这样做的好处是,土的含水量已接近最佳含水量,节约施工时间,提高机械设备利用率。

4、路基整平:素土碾压前必须达到如下要求:摊铺宽度厚度满足要求,土的颗料不大于15MM,纵坡、横坡以及平整度、含水量等满足要求。

平整时根据当时的季节和气候控制好含水量,一般情况下控制在大于最佳含水量1?2个百分点,先用履带式推土机或8?10T光轮压路机稳压1?2遍,以暴露其潜在的不平整,再用平地机械进行整平,再用8?10T光轮压路机预压1?2遍,最后用重型压路机碾压。

5、路基碾压过程中严格按下列规定进行:

路基整平后即可碾压,坚持先轻后重,先慢后快的原则,由边向中碾压,对于超高路段由内侧边缘向外侧边缘碾压,碾压宽度大于或等同于路基宽度加0.5M,轮迹之间重叠宽度,一般为1/2轮宽,碾压时坚持遍遍清,遍遍到位,做到无漏压,无死角。压实遍数根据层厚和压实机械吨位而定,保证达到足够的密实度。

另外,碾压时要求做到轮迹顺直,以防局部密实度不够;压路机不在碾压好的和正在碾压的路基上调头,发现局部“弹簧”和“松散”等情况,应及时妥善处理,确保全段面压实度合格。

雨季填筑路基,经验合格后的结构层因降雨未能及时回填,雨后在其表面含水量适中时应加压,复检合格后,方可回填。

6、每一压实层均应自检合格后,报验监理组,监理抽检合格以后,再进行下道工序的施工。

三、15CM10%和12%石灰土施工

(1)准备工作

①在石灰土基层施工前,组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会石灰土施工操作规程和质量要求。

②制定操作程序,建立健全工地试验、质量检查等项制度,建立质保体系。

③通过石灰土的2组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量,按试验值制备的试件,进行无侧限抗压强度试验,符合设计要求。

④按施工方案,配足施工人员和机械设备,要求设备配套,性能良好。

⑤按老路面高程进行放样测量。

(2)材料的标准试验

①石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标,石灰应在使用前7-10天充分消解,并保证一定的湿度,消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。

②石灰土混合料采用重量配合比计算,以石灰:土=10:100和12:100的重量比表示,灌砂法试验密实度应≥95%.

③无侧限抗压强度试件在25±2℃温度条件保湿养生7天,进行试验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。

(3)石灰土施工工艺流程如下:

施工放样摊铺土运输摊铺石灰拌和整平碾压养生。

石灰土底基层施工工序具体如下:

①施工测量:

施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩,并在路面边缘外0.3-0.5M处设一指示桩,在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。

②备料:石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标,尽量缩短石灰的存放时间,石灰在野外堆放时间较长时,应妥善覆盖保管,不应遭日晒雨淋,充分消解后放置一星期后方可使用,要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。

③摊铺、拌和、过筛、放灰土、整平。

将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上,用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀,同时不得破坏下承层,过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM,将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出,过筛结束后,测定石灰含量不小于设计值,同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺,含水量略小时,适当洒些水,确保其含水量与最佳含水量接近,用旋耕机旋匀后,整平,用8-10T光轮压路机稳压2遍后,再用重型压路机碾压。

碾压过程中,其表面应始终保质湿润,碾压严格按照“路基工程施工方案与施工工艺”。碾压时,如发现“弹簧”“松散”“起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理,严禁“薄层补贴”。

⑷石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不应超过3天,最好在24h内完成。

⑸保湿养生:养生期不少于7天,保持表面湿润,养生期间,除洒水车外,应封闭交通。

雨季施工措施:为了工程施工的连续性,各施工点相应地配备适量的防雨布,以便在灰土施工期间的遮盖,对于已备好的未掺石灰的土,在雨前用压路机碾压1-2遍,同时注意排水,以防雨季将土浸透,待天晴时很快便可晒干、风干,投入施工。

四、二灰碎石施工

⑴、准备工作:

1、制定操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质保体系。

2、在二灰结石基层施工前,为保证施工的连续性,应备足相当数量的石料、石灰、粉煤灰。

3、按施工进度要求,日均安排劳动力30人,主要机械设备投入为300T稳定土拌和设备1套,18-21T压路机1台,12-15T压路机2台,振动压路机1台,洒水车1台,装载机2台,推土机1台。

4、原材料试验

石灰满足Ⅲ级以上技术标准,石灰在使用前7-10天充分消解,并尽量缩短石灰的存放时间,不得超过60天。

粉煤灰中的SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不超过20%,粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g,使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。

石料最大粒径不超过31.5mm,压碎值不大于35%,针片状含量小于15%,石料的粉粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》中表4.2.4中一号级配的范围。

5、混合料试验

二灰碎石的配比石灰:粉煤灰:石料=8:16:76,根据混合料配比作重型击实试验,确定最佳含水量和最大干密度,根据配比混合料制备试件,通过标养7天测出无侧限抗压强度。

⑵、施工工艺流程(略)

6、确认下承层

下承层表面应平整、坚实、清洁,具有规定的横坡,没有任何松散材料和软弱地点。

7、施工放样

按老路高程进行测量放样。

8、混合料拌和

二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时,配料要准确,拌和要均匀,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后,碾压时的含水量能接近最佳值,拌和混合料的堆放时间不得超过24小时,宜在当天将拌成的混合料送至现场,摊铺并碾压成型。

在每次拌制二灰结石混合料之前,应检测原材料含水量的大小,及时调整拌和时的加水量,出料后及时取样检测混合料的含水量、石灰剂量、二灰含量以及拌和均匀性,如有不足,应及时予以调整。同时,取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。

9、运输和摊铺混合料

混合料采用自卸车运输,摊铺前放好边桩线,按通过试验段确定的松铺厚度用推土机配合人工摊铺混合料,用平地机来调整平整度及横坡,摊铺时如遇雨天,应采取覆盖措施保护混合料不遭雨淋。

10、碾压

摊铺后,当混合料含水量处于最佳含水量±1%时即可进行碾压,如表面水分不足,适当洒水,但严禁大量洒水碾压,碾压前应进行路肩围土,一同碾压,确保二灰结石边缘密实。先稳压,后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压,一般需碾压6-8遍,两侧多压2-3遍,碾压时直线段必须由边到中,平曲线由内到外,每次碾压后轮必须重叠1/2以上,后轮重叠碾压至另一侧即为一遍,碾压一直进行到要求的密实度为止,同时表面无明显轮迹,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏,碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水分蒸发得快,应及时补洒少量的水。碾压中如发现有“弹簧”“松散”“起皮”等现象,应及时翻开更换混合料,使其达到质量要求。

11、接缝和调头处的处理

二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝,第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向垂直向下的断面,挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用,如摊铺中断一天时间,则挖出的混合料不得再使用。

12、养生

碾压完成后的第二天或第三天开始,采用洒水养生,每天洒水的次数以气候条件而定,应始终保持表面潮湿,也可用沥青下封层进行养生,养生期一般为7天,养护期内除洒水车外应封闭交通。

(3)、质量管理

1、施工过程中应及时检查混合料含水量、石灰剂量、二灰含量、拌和均匀性,发现问题应及时处理。

2、碾压前应及时取样、制备无侧限抗压附件,频率按2000m2或每一作业班制作一组,每组为13个,以后根据偏差系数调整试件的个数,标养7天强度大于设计值。

3、碾压结束后及时检测压实度,每作业段式不超过2000m2采用灌砂法检查6次以上,要求压实度值大于97%,达不到要求继续碾压,局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。

4、外形管理

高程:误差在5mm和-15mm之间[1点/20延米]

厚度:均值-10cm,单值-25mm[6点/2000米2]

宽度:不少于设计值[1处/40延米]

横坡:1±0.5%[3处/100延米]

平整度:15mm[2处/200米]

检查后如有不符,应立即纠正,及时处理。

五、下封层

1、准备工作

制作操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质量自保体系。

(1)下封施工根据进度安排,需沥青洒布车1台,洒水车1台,8-10T压路机1台。

(2)、原材料试验

石油沥青经监理部指定试验室试验必须满足4项技术指标。

2、施工工艺流程

①二灰结石基层保湿养生7天,适当开放交通,将基层表面二灰磨去。

②下封前清扫二灰碎石面层,确保无泥土、杂物、无浮灰。

③均匀喷洒沥青,保持沥青温度120?1400C,沥青用量宜为1.1-1.2Kg/m2.

④待沥青喷洒后,及时洒米砂、石屑,用量12Kg/m2.

⑤下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。

⑥下封结束后定期派人养护,保证下封质量。

六、砼面层施工方案

1、准备工作

①在施工前,组织施工人员认真学习部颁《砼路面施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会砼施工操作规程和质量要求。

②制定操作程序,健全质量检查等各项制度,建立质保体系。

③原材料要求:

A水泥:拟用大丰新丰水泥厂水泥,该水泥具有强度高耐磨性好等特点。

B钢筋、砂、石,除进场时检验外,现场检验符合质量要求。

C水:拟用河水。

④砼配合比实验在砼施工前做好砼配合比的试实验,并出具有效的试压报告,报监理工程师批准后方可在施工中采用。

(2)施工方案

①砼拌和

采用强制式拌和机集中拌和作业。拖拉机运输摊铺,搅拌机的操作应按操作规程作业。

投入搅拌机的的每板混合料的数量,应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。并应符合以下要求:

A、进入搅拌机的砂、石数量应由搅拌机电子磅严格控制。

B、严格控制加水量每天开工前需实测砂、石含水量来确定施工配合比。

C、搅拌机的加料顺序应是砂→水泥→碎石,进料后边搅拌边加水。

搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,不少于3分钟。

运输采用拖拉机运输,搅拌机出料后应尽快运到摊铺地点防止产生离析。

②砼摊铺

a、砼摊铺前应全面检查传力杆安装、摸板及基层情况。

b、砼摊铺:人工摊铺时应注意放料要反扣,先边后中,摊铺厚度应考虑振实预留高度。一般高出老砼板2cm左右,使振捣后的面层标高同设计相符。

c、砼的振捣、收光

混合料的振捣器具由平板振动器,插入式振捣器和振动梁配套作业,先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣,再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣,纵向振捣时,应重叠10?20cm,然后用振动梁振捣施平,振动梁拖振速度要平缓,不宜过快,及时用混合料补料,及时复振。

振动器在每一位置振捣的持续时间,应以拌和物停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。并应避免碰撞模板。

振捣后,把提浆棒两端放在两侧旧砼板上,沿纵向滚动数次,提浆要及时。

d、真空吸水

吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。真空度要掌握在500?600毫米汞柱,要有专人记录,吸水率掌握在10?11%,真空泵开启后,真空度要逐渐增加,结束吸水时要逐渐减弱,掀开吸布从四角掀起,停一会再将吸布移走。

真空吸水后采用1.1kw平板振动器复振。

复振后,采用园型式磨光机磨光,然后用直尺纵向括平,3m直尺检查平整度,以控制平整度误差控制在规范范围之内。

掌握适当时间,对砼板先用木抹子,后再用铁抹子抹光。

用手轻按砼板,稍有指印时,用手提式压纹器压纹,压纹器要及时清洗,以保证纹路清晰,流畅。

e、切缝:适时切缝,缝深为板厚的1/4,缝宽0.6cm左右。在昼夜温差大,成型时间较短时,可采用切大板的方法、分隔,以防开裂不规则缝。

f、拆除模板时以防棱边破损。

g、混凝土板养护,采用湿法养生,在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面,每天应均匀洒水,始终保持潮湿状态,砼板在养护期间和填缝前,严禁车辆通行。

开放交通,砼达到设计强度,可允许开放交通,砼的强度,应以砼试块强度为依据。