钢网架屋面施工工艺

篇2：高层建筑后浇带施工注意事项

后浇带作为超长建筑不留温度伸缩缝及高层建筑高层部分与裙房之间不留沉降缝的技术措施,已经普遍使用。但如在施工过程中有些环节注意不到,往往会使后浇带起不到应有的作用,还可能给施工带来不便,给结构造成隐患。结合我们近十年来施工高层建筑工程后浇带的做法,就施工中应注意的事项谈几点体会。

1.模板支撑系统要独立

作为温度后浇带,一般要求砼浇注的间隔时间不少于60天;沉降后浇带要求高层部分主体结构施工完成后再浇注砼,间隔时间可能要几个月甚至十几个月。在这期间,后续工程还要往上施工,已施工过的后浇带两侧面的梁板结构就变成了悬挑构件,且要承受上部其他结构层的自重和施工荷载,单靠正常施工的模板支撑系统远远不够。因此,后浇带下及其两侧各1m范围内的模板及支撑必须在编制施工组织设计时,经过计算独立设置,确保受力和稳定。否则,可能会造成梁板上部裂缝或后浇带部位下挠,顶板面不平下沉等质量事故。这部分支撑尽量采用上下可调支撑,待结构砼强度达到设计要求后,逐根卸荷随即再旋紧撑牢,以避免原支撑层层满负荷往下传力,致使最下层无支撑结构受力和挠度过大的不合理情况。

1.1后浇带两侧保留受荷支撑不少于两排,排距不大于1m(包括梁板支撑均应保留)。该部分模板支撑系统要相对独立,以便于其他模板及支撑的正常拆除和周转。

1.2被后浇带断开而形成悬臂的结构梁,要留有早拆支撑,以备其他支撑拆除后留作受荷支撑(其他支撑的拆除时间以该梁砼强度达到设计值的100%和上一层梁砼强度≥75%设计值为准)。早拆支撑的间距应以计算确定,计算时可考虑扣除该悬挑梁所能承担的荷重,其他荷载(包括本层结构部分荷载和上一层结构施工荷载)由早拆支撑承担。如果一般φ48壁厚3mm普通钢管受力不够(或间距过密时),应换撑120×120或150×150方木。

1.3后浇带保留的支撑,水平方向应可靠拉结,以防失稳。

1.4对地下室较厚底板、大梁等属大体积砼的后浇带,两侧必须设置专用模板和支撑,以防止砼漏浆而使后浇带底部断不开。对地下室有防水抗渗要求的,还应留设止水带或作企口模板,以防后浇带处渗水。

2.后浇带内钢筋应区别后浇带性质认真处理

后浇带按使用功能划分有温度后浇带和沉降后浇带两种,施工中要区别后浇带性质,分别采取不同的措施予以处理。

2.1温度后浇带主要是为了解决后浇带砼浇灌前,其两侧结构砼的收缩变形。因此,为了保证在这期间砼的自由变形,后浇带内垂直于后浇带的受力钢筋必须断开;这一点在施工过程中往往被忽视,致使后浇带起不到应有的作用。断开钢筋的位置,应尽量相互交错在后浇带两侧面,以利于再连接时接头位置相互错开。为了方便施工,一般可按正常配筋穿过后浇带,施工完该层砼后3天内用气割将垂直于后浇带的主筋割断,断隙一般在5mm左右,待满足后浇带间隔时间后,采用水平钢筋窄间隙电弧焊工艺把断开的钢筋再焊接起来。

2.2沉降后浇带主要是考虑高层部分结构和裙房之间沉降差而设置的。后浇带宽度一般在0.8~1.0m。在这个区段内,两侧的结构沉降差反应到钢筋上所产生的钢筋应力和应变,相对来说不太大,不致影响到结构的沉降。因此,沉降后浇带钢筋一般可不考虑断开。但在施工中应注意,基础或地下室底板及地梁的后浇带,其下垫层砼不宜浇注太厚(宜减薄3cm左右),下部钢筋必须垫加厚垫块抬起,离开垫层不小于5cm,以使两侧结构能够自由沉降,且沉降后钢筋仍有足够的砼保护层厚度。

3.加强后浇带砼浇注前的防护处理

3.1对大体积砼后浇带,两侧砼浇注后,后浇带内侧砼应作为大体积砼养护防裂的重点,因为最大温差往往出现在后浇带两侧砼面,而两侧砼一旦出现裂缝,就是结构内部深层裂缝,有时会贯通整个结构面。因此,对大体积砼后浇带,应在带端侧面或顶面钢筋断开的合适部位预留进人孔,施工人员直接进入后浇带内支模顶撑,拆除清理和养护等。在养护期内上面覆盖塑料薄膜和岩棉被(或草苫),必要时用碘钨灯照射侧面砼加温,以确保大体积砼养护温差不超过25℃。

3.2后浇带两侧砼浇注时,顶面砼留5~10cm宽企口。后浇带上面覆盖彩条塑料布,在企口宽度范围内用1:3水泥砂浆压缝找平,上砌120宽护堤,高120~180mm,外侧粉刷,作为钢筋保护和施工现场安全防护,也为了防止杂物进入后浇带内难于清理,防止雨水或施工养护用水进入后浇带。尤其是地下室,水渗地基土会影响地基承载力等结构性能,该道防护必须认真处理。过道处应加铺6cm厚木过道板,护堤适当降低。

3.3对地下室底板水平后浇带端头和外墙壁竖向后浇带,应砌筑240砖墙封堵,砌筑砂浆标号不小于M5.0,并用防水砂浆粉刷;地下室外壁进行防潮或防水处理。这样,一是防止雨水或施工用水进入后浇带;二是该墙可作为挡土墙,不影响基坑及时回填,有利于赶工;三是可以作为后浇带永久外模使用,减少施工环节。

3.4后浇带砼浇注前,要对后浇带进行清理,凿除浮石浮浆,调整钢筋等。

4.后浇带砼配置浇捣和养护

4.1后浇带内的砼,一般要求较两侧已浇注砼强度等级提高一至二级(由设计院设计确定)。一般选用无收缩或微膨胀砼,配合比设计应经过计算试拌试验,常用措施主要有以下三种:

4.1.1减小水灰比,控制砼坍落度。掺加FDN—2000等高效早强型减水剂(减水率一般在15%左右),控制水灰比不大于0.4,坍落度控制在1~3mm(泵送砼可控制在10~14)为宜。

4.1.2掺加UEA膨胀剂,配置收缩自补偿砼。

4.1.3配置微膨胀砼,配合比为水:微膨胀水泥:砂:石子=0.55:1:1.98:2.65,其中微膨胀水泥由普通水泥和膨胀组份组成,膨胀组份由钒上水泥和生石膏以1:1组成。施工时调整膨胀组份的掺量,以获得0.1%~0.2%的理想膨胀率。

4.2砼的拌制浇捣必须认真,严格配比计量,并适当延长搅拌时间1~3分钟,浇注顺序宜从一端向另一端分层斜面赶进(因为可不考虑砼振捣侧压力的影响),采用泵送砼更佳,有利于析水排出和砼的结合,不留施工缝。

4.3砼的早期养护,主要是表面适时收面。对大体积后浇带砼,收面后还要注意覆盖塑料薄膜和草苫等保温养护,以减少温差,防止裂缝。使用微膨胀砼灌注后浇带,要注意蓄水养护3~7天,以获得理想膨胀率。(赵菁文)

篇3：建筑物整体移位施工工法

近年来,建筑整体移位技术得到迅速发展,根据建筑物周围条件与规划要求,在一定范围内实施整体移位,使其得以保留,取得理想的效果,其经济效益十分明显。建筑物整体移位涉及地基基础、钢结构、混凝土结构、砖木结构等领域,它采用托换技术,将上部结构与基础分离,安装行走机构、施加动力后达到水平移位。安装顶升机构达到垂直移位并使倾斜得到调整。利用液压推进系统,提高了水平移位速度,提高了工效,为建筑物整体移位技术的推广应用提供了条件。

1特点

(1)建(构)筑物不需拆除,保持其上部结构原状,保留或恢复其使用功能。

(2)在整体水平移位中,应用组合式下走道板及活动反力支座能灵活拆装,重复利用;在需转向移位时,可进行局部换向操作,做到安全可靠,方便换向。

(3)采用液压推进系统及组合式下走道板,可有效地提高工效,缩短工期,降低工程费用。

2适用范围

适用于具有使用价值或保留价值,但因各种原因需全部或局部拆除;因平面位置不妥,需规划调整的建(构)筑物:(1)一般工业与发用建筑,其层数为多层,其结构形式可抱括钢结构、钢筋混凝土结构、砖木结构、石结构等;(2)其他构筑物;(3)古建筑与特殊建筑。

3工艺原理

(1)利用先施工的托换梁作为一个托架,利用在托架与基础或平移轨道之间安置的行走机构,在外加动力推动下进行水平向移位;或利用在托架与基础之间安置的顶升机构进行垂直向移位。

(2)托换梁将建筑物沿某一水平面切断,形成一个平面托架,将上部结构荷重转移至托架上,使上部结构与基础分离,形成一个可移位的整体。托换梁一般为钢筋混凝土结构,分段施工组成。

(3)在托换梁与基础或平移轨道之间安置滚轴,当施加的外加动力克服阴力后,即可实施水平向移位。在建筑物与就位处之间设置临时平移轨道,在就位处建造永久性基础,使建筑物水平向移位至就位处。

(4)在托换梁与基础之间安置千斤顶后,当顶升力大于建筑物总荷重时,即可实施垂直直向移位。

(5)建筑物就位后进行可靠的连接处理。

4施工流程

4.1整体移位的总体工艺程序

有关工程资料收集-整体移位可行性分析评估-整体移位方案设计-施工前期准备-平移轨道、建筑物托换、新建基础-整体移位-建筑物就位连接-建筑物修复验收。

4.2钢筋混凝土托换梁施工工艺程序

水准测量-室内外土方开挖-施工放样控制标高-施工段划分-墙壁体开凿-基础梁找平、修补-预留顶升洞-铺设隔离层-绑扎焊接钢筋-支模、浇捣混凝土-混凝土养护、拆模。以上为后置行走机构、顶升机构的施工程序。当前置行走机构时,把程序中“预留顶升洞-铺设隔离层”换为:铺设下走道板-置入钢滚轴-铺设上走道板。

4.3建筑物水平向整体移位施工工艺程序

整体移位准备-整体顶升-置入行走机构-整体下降-设置反力反支座-安装油压千斤顶-确定顶推力参数-平移推进(千斤顶推进、千斤顶回程、置入垫箱、安装反力座)-偏位监测-偏位调整-就位。

4.4建筑物垂直向整体移位施工工艺程序

整体移位准备-切断上下连接处、设置顶升标尺、安装千斤顶、砌体材料就位-确定顶升量及顶分量-设置监测系统-整体顶升(千斤顶顶升、千斤顶回程、置入垫箱、砌筑墙体)-垂直度监测-就位-临时支撑。

5施工要点

建筑物整体移位前应进行可行性分析和综合经济评估。按国家现行有关规范和标准进行检测、复核和鉴定,经综合评估适宜整体移位的建筑物方可进行移位设计。

建筑物整体移位设计应包括:托换、移位线路及轨道,顶升高度,临时加固支撑,新新基础,就位后连接等,建筑物位于地震区应按抗震鉴定标准进行鉴定,不满足时应进行抗震加固处理。

5.1托换梁的施工

利用人工或机械在整体移位要求的某一水平面上将建梁底进行处理后,在单元梁段内绑扎钢筋,支撑,浇筑混凝土,完成一个单元梁段。各单元梁段之间相互连接,最终形成一道封闭的托换梁——托架。

(1)托换染单元的划分单元梁段越长,其连接处理越少,可降低工程造价,提高施工工效,并可提高托换染的整体墙壁体开凿长度不可能无限制增加,一般应根据建筑物层数、楼面结构、墙体承重的主次关系、砌体本身强度等因素综合考虑,将墙壁体划分为若干个单元,每个单元长度一般在1500-2000mm之间。交叉墙壁体处为一个独立单元,各单元梁段应间隔施工,相邻单元梁段混凝土强度达到砌体强度后才能施工。

(2)单元梁段的连接单元梁段之间主筋采用双面焊接,其施工缝的处理,应严格按相关施工规范执行,后浇单元梁段浇捣混凝土前,应清除施工缝表面的垃圾、水泥薄膜及表面松动的砂石和软弱的混凝土层,同时还要将表面凿毛,用水冲洗干净并充分浇水润湿,一般润湿时间不少于24h。在垂直移位时其千斤顶位置应避开施工缝位置,一般应设置在单元梁段中部。

(3)单元梁段的混凝土浇捣单元梁段梁顶面应保证与墙体密实连接。支模,应采用嗽叭口,并超灌200mm高混凝土。

(4)框架柱的托换框架柱托换施工时应间隔进行,为了保持原框架的柱网尺寸,应在切断柱子前,设置水平杆件定位。相邻柱不得同时托换。必要时应设置临时支撑措施,如采用砖柱或钢管支撑。由于框架柱主要传递上部结构荷载,其托换依靠后浇牛腿实现,因此,后浇牛腿应考虑新旧混凝土的协调工作,在钢筋布置、钢筋锚固或焊接长度方面加强处理措施。

框架柱托换完成后,当后浇混凝土部分达到设计强度后即可实施切断,切断一般采用人工开凿,机械钻孔为辅,以防止产生大的振动。柱切断后应尺快进行移位施工,防止出现过大变形。

(5)整体水平移位轨道基础的选择根据现场工条件,地质勘察资料,建筑物总荷重、结构状况、重要等级等情况确定基础的材料。其材料可选用结构、钢筋混凝土结构、条石结构、木结构及各种组合结构。其要求是能满足结构承载能力,方便施工,可重复利用。根据整体移位方案设计,每隔一定距离在基础中应预埋Ф50mm管,用于固定行走机构。

(6)整体水平移位轨道基础地基处理在远距离移位过程中,对于轨道基础缺乏详细的地质勘察资料时,应在基础施工前作详细了解,并采用钎探等方法,查明是否存在孔洞、暗沟。软弱地基应经处理,并经现场荷载检测。

(7)建筑物平移前的加固混合结构中,对于有门窗洞采取横向刚度加强措施;框架结构中,可采用填充砖墙、砖柱,钢筋混凝土柱或钢管临时加固,以分解集中力。

5.2整体水平向移位(整体平移)

(1)行走机构的安置根据工序分前置式和后置式2种。前置式在托换梁施工时安置,随托换梁施工进行。后置式在托换梁施工完成,达到设计强度后,采用整体垂直移位,使托换梁与基础间有一定的空间,从而进行一次性整体安置。

前置式行走机构施工时,托换梁单元梁段划分应考虑行走机构中行走道板长度,并保证走道板水平一致。后置式行走机构施工时,由于垂直移位需要,应预留机械千斤顶顶升洞并保证一定的洞口高度。其预留洞口数量应根据建筑物总荷重计算确定。

行走机构中的滚轴需承受上部全部荷重,其根数与间距应根据建筑物荷重确定,滚轴材料考虑远距离移位或多次重复使用,一般选用实心钢滚轴。后置式行走机构施工时,行走机构安装完成后建筑物需进行整体下降处理,其千斤顶操作应统一均衡,防止局部千斤顶超载发生破坏。

(2)外加动力施加应优先采用液压千斤顶系统,对千斤顶与压力表进行的配套校验。外加动力按实际作用点分配,其分配原则为:施加在各作用点的外国动力必须与建筑物上部结构传至托换梁的重力成正比。外加动力作用点必须尽可能与建筑物各轴线重合,全用点分布应根据托换梁布置综合考虑,以对称均匀为原则。

(3)上下走道板间水平误码率差及处理措施建筑物在托换时一般分成几十个单元进行施工,必定存在一定的累计误差。实际施工误差最大值可达20mm。其处理措施主要是加强水准测量,反复校核,多点校准。对于远距离水平移位,在条件许可时,优先采用后置行走机构,其水平误码率差可在安置行走机构时利用垫层调整。

(4)整体移位偏位及矫正由于上下走道板之间局部存在不平行,产生滚轴受力不均,在移位时引起滚轴与轨道板轴线不垂直,其结果导致建筑物在移痊时偏位。出现偏位后,应根据偏位方向统一利用滚轴进行矫正。移位时应进行监测,及时矫正偏差,防止偏位过大。

(5)转向时行走机构置换需要在整体水平移位中进行方向转换时,可采用置换行走机构方法完成。平移轨道在换向区应顾留千斤顶孔洞,建筑物到位后可采用机械式千斤顶进行局部或整体顶升,对行走机构采取局部换向置换,当行走机构换向完成后,可采用局部或整体下降方法,卸除千斤顶荷载,使托换梁支承在行走机构上。

(6)移位时的监测整体水平移位时,应对外加动力各作用点实际施加力进行观测记录,根据外加动力变化判断移位时的异常情况。同时采用直尺、经纬仪,对移位过程中的建筑物偏位进行监测,利用水准观测监控平移轨道基础沉降。同时应加强上部结构观测,及时发现安全隐患。

5.3整体垂直移位(整体顶升)

(1)顶升机构顶升机构由机械式螺旋千斤顶与支承垫箱、铁板等组成,局部可采用液压千斤顶辅助操作。

(2)顶升点布置原则可根据线荷载分布或集中力位置来布置,在混合结构中一般千斤顶间距为1.5-1.7m,沿墙壁体分布,墙体洞口处应避开,荷载相对集中处可适当加密或换用工作荷载大的千斤顶,在框架结构中千斤顶布置主要集中在柱周围,在条件允许时,可在柱底布置千斤顶。

(3)顶升操作应保证千斤顶同步顶升和支垫稳固。当累计顶升高度超过千斤顶行程时,应对千斤顶进行回程,回程时应注意相邻千斤顶不得同步进行,回程前应先用楔块进行支撑垫保护,并保证受力平稳。顶升累计在设计高度后,应立即在主要受力部位用垫块支承,并迅速进行结构连接处理。待结构连接完成,并达到一定强度后才能分批除千斤顶。

(4)顶升监测各个顶升点应设置顶升分量标尺,其最大分量不超过10mm,顶升时统一指挥,每次各顶升点应达到所村求的顶升分量值,以防产生误差,导致上部结构变形。顶升时设置水准仪和经纬仪进行观测,以控制建筑物倾斜。

5.4整体移位后的连接处理

(1)承重墙壁体的连接应采用不低于原墙壁体要求的砌体材料,新砌墙壁体顶部与托换梁底之间砌筑砂浆应饱满,如间隔小于或等于砖厚度时,应采用细石混凝土灌填密实。

(2)在整体垂直移位中,由于顶升到位后千斤顶不可能一次性拆除,墙体砌筑不可能一次砌筑完成,一般需分2-3次砌筑,相邻墙体搭接砌筑质量无法保证时,可采用浇捣素混凝土,以保证墙壁体整体性。

(3)框架柱的连接整体水平移位就位后,当柱底与基础面间隙较小时,可采用预埋钢筋焊接,间距较大有一定高度时,可采用钢筋混凝土连接;整体垂直移位后,其连接一般采用钢筋混凝土现浇处理。当柱主筋每边不多于4根时,其连接采用主筋上下焊接、连接区箍筋加密、提高混凝土

强度等级;当柱主筋每边多于4根时,除上述处理外,应对该段柱进行局部加固处理,可采用加大截面法或外包钢加固法。应注意混凝土浇捣质量,防止新旧混凝土之间产生隔缝。

6主要机具设备

(1)土方开挖挖土机、装载机、正卸汽车。

(2)托换梁混凝土切割机,空心压缩机,风锤、电焊机、钢筋切割机、混凝土振动器、混凝土搅拌机、砂浆搅拌机。

(3)液压推进系统电动高压油泵站、液压千斤顶、电控箱、机械式千斤顶。

(4)行走机构系统组合式下走道板、钢滚轴、拆装式反力支座、垫箱、后反力架等。

(5)顶升机构系统机械式螺旋千斤顶,垫箱等。

(6)监测系统水准仪、经纬仪、测力仪表、直尺、对讲机、播音设备。

7劳动组织

(1)建筑物整体移位涉及的工种水泥工、钢筋工、水电工、电焊工、机修工、测量工、电气操作工、辅助工、专业技术人员。

(2)整体水平面移位时一线作业班组土方开挖、托换加固、测量控制、顶推移位、偏位矫正、设备搬运,设备维修、中央控制。

(3)整体垂直移位时一线作业班组托换加固、测量控制、顶升操作、墙壁体砌筑、设备维修、中央控制、辅助用工。

8质量标准

(1)严格按GBJ202-83《地基与基础工程施工及验收规定》,GBJ50204-92《混凝土结构工程施工及验收规范》,GBJ50205-95《钢结构工程施工及验收规范》,GBJ203-83《砖石工程施工及验收规范》及有关规范标准施工。

(2)托换梁底标高应严格控制,整体水平移位时水平误差应控制在5-10mm;整体垂直移位时可适当放宽限值。

(3)水平移位时,其平移轨道及新建基础面标高水平误差<=5mm;水平移位过程中轴线偏差应控制在1/2托换梁宽,就位时轴线偏差<=20mm。

(4)外加动力施工加值应控制在设计计算值10%左右内。

(5)建筑物就位后,除需对原有垂直度进行调整外,其垂直度不得超出原有垂直度千万之一。如需对原垂直度进行调整,其调整后最终垂直度应符合验收要求。

(6)建筑物就位后,应使上部结构与基础重新连接,并保证建筑物具有良好的整体性能和抗震性能,连接构造传力路线明确,构造简单,其承载力不低于原有结构。

(7)建筑物整体移位应保证主要受力构件不出现裂损,次要构件不破坏,附属构件可修复。

9安全措施(略)

10技术经济效益分析

(1)节省能源、成本低、省工省时据统计,建筑物整体移位所需旨用约点拆除重建费用的20%-60%,整体垂直移位一般在20%,整体水平移位一般在40%。节省建筑用材,减少拆除引起的环境污染。整体移位所需时间一般为60-90d。

(2)建筑物整体移位应用于古建筑等方面,可保持其原貌与结构构造完整。

(3)整体移位过程对建筑物本身结构影响较小,对邻近建筑物及周围环境无影响。

(4)托换梁、移位基础、新建基础可同时组织施工,在掺加外加剂等措施后,可进一步缩短工期,满足各方要求。

(5)采用液压推进系统,其平移速度比传统机械千斤顶提高约30倍。

(6)整体垂直移位可对建筑物倾斜进行处理,恢复其使用功能。

篇4：雨的施工技术措施

目前将进入夏季多雨季节,气温高、雨水多,这些不利因素给我们的施工造成了许多困难。因此雨季合理安排施工,具有非常重要的意义,现根据以往雨季施工实践,提示以下应对措施:

一、雨季施工前的准备:

1.雨季到来之前,施工单位有关部门在所属范围内进行一次全面检查,组织力量检查施工现场的排水情况,检查临时设施的防漏,对原有排水系统进行整修加固,必要时应增加排水设施,保证水流畅通,在施工场地周围应防止地面水流入场内。

2.应保证现场运输道路畅通,路面应根据需要加铺炉渣,砂砾或其他防滑材料,必要时应加高加固路基。

3.编制雨期施工计划,制定出具体措施,安排好不利于在雨季施工的项目,赶到雨季前或雨季后施工。

4.对材料仓库要进行全面检查、维修,特别是水泥仓库四周必须排水良好,做到屋面不漏雨,墙而不渗水,地面不返潮。钢材应放在干燥地方,且要有防雨措施,防止钢材锈蚀。防水保温材料应存放在干燥的地方,不得受潮雨淋。露天放置的材料,不得浸在水中,以防流失浪费。

5.高层建筑、塔吊、井字架等要按《施工现场临时用电安全技术规范》设置避雷装置,并经常检查性能是否良好,不合格的要及时修理:现场使用的搅拌机械及各种机具应搭设雨棚,砼、砂浆运输机械应加设防雨罩或盖;根据工程情况,准备必要的排水机具和材料,并对机电设备线路要随时检查绝缘和防雨情况,检查零线、接地是否符合要求,并按规定设置漏电保护器。

二、雨季施工原则

在施工中要先抢基础、结构,先室外、后室内,小雨不停工、大雨转室内,以达到缩短工期,提高经济效益之目的。

1.土方工程:

①雨期施工的工作面不宜过大,应逐段逐片地分期完成,重要的或特殊的土方工程,

应尽量在雨期前完成。

②雨期施工中应保证工程质量和安全施工的技术措施,并应随时掌握气象变化情况。③雨期开挖基坑(槽)或管沟时,应注意边坡稳定,必要时,可适当放缓边坡坡度或

设置支撑,施工时应加强对边坡和支撑的检查。

④基坑(槽)边坡堆置各类建筑材料时,应按规定距离堆置。各类施工机械距基坑(槽)

边坡边的距离,应根据设备重量,基坑(槽)边坡的支护、土质情况确定,并不得小于1.5m。

⑤机械开挖土方时,作业人员不得进入机械作业范围内进行清理或找坡作业。

⑥雨期开挖基坑(槽)或管沟时,应在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面

水流入。基坑(槽)开挖后,应及时进行地下结构和安装工程施工,在施工过程中,应随时检查坑(槽)壁的稳定情况。

⑦填方施工中,取土、运土,铺填、压实等各道工序应连续进行,雨前应及时压实已

填土层或将表面压光,并作成一定坡度,以利排除雨水。

2.砖石工程:

①雨天施工不得使用过湿的砖石,以避免砂浆流淌,影响砌体质量,雨后继续施工时,

应复核砌体垂直度。

②雨天施工应防止雨水冲刷砂浆,砂浆的稠度应适当减少,每日砌筑高度不宜超过

1.2m,收工时应覆盖砌体表面。

③砂浆应随拌随用,水泥砂浆或水泥混合砂浆必须在最高气温超过30℃时,搅拌后2

小时和3小时内使用完毕。

3.砼工程:

①及时掌握天气预报,合理安排现浇砼施工工序,做好防雨和养护措施工作。

②需连续烧注砼的工程,应事先做好防雨措施,并定时测定骨料含水量,及时调整砼配合比,严格调整配合比,严格控制坍落度,确保砼质量。

③加强对模板支撑系统、构件堆放支撑部位的检查,其支脚必必须坚实牢固,必要时加大承压面积,以防止支撑变形下沉、倾斜。

④在雨季施工时应有防雨措施,下雨时不宜露天浇灌砼。未下雨而露天浇灌的砼,也在及时覆盖,以防雨水冲刷。要特别注意露天料场砂石含水量的变化,调整水灰比,确保砼的强度,砼车应加覆盖。

⑤为保证砼初凝前有充分的时间进行浇筑,砼搅拌结束后,至浇筑完毕后经历的时间,不应超过规定的时间,当气温低于25℃时,C30以内砼,不超过2小时;C30以上砼,不起过1.5小时,当气温高于25℃时,则应相应缩减0.5小时。

三、雨季施工注意事项

1.对雨淋后的砖,如含水量较大的要晾干后再使用。

2.对暴雨、大雨冲刷严重的砌体要拆除重砌。

3.对新浇筑的砼要有相应措施,严防大雨冲刷,否则应经有关部门鉴定或处理后才能

继续施工。

4.雨后对模板和支撑要进行认真检查,特别要注意支撑的底部是否有松动沉降现象,以便及时采取措施。

5.雨后施工的砂石含水量要测试,以便及时调整配合比。

6.对施工的原材料要有可靠的保证措施,在雨季到来前各施工现场要有足够的干原材料,以便雨后能保证施工,严禁水泥露天存放,注意做好原材料的防水、防潮工作。

7.高温天热要加强对现浇砼的养护工作,硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥拌制的砼不得少于7昼夜;掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼不得小于14昼夜,浇水次数应能保持砼具有足够的湿润状态,严防出现干裂现象,如发现有干裂现象,严重的要禁止使用。

8.雨后要及时对脚手架安全网的架设、塔吊路基、井字架底座、缆风绳和地锚进行周密细致的检查,发现问题,及时处理。

(李富秋)

篇5：某某高层住宅深基坑支护工程安全施工技术

一、工程概况

该工程位于哈尔滨市开发区汉水路。2000年9月基坑开挖,同年底完成桩基础施工。因各种原因,时隔近一年才进行后续施工。20**年9月复工前,局部未进行桩、墙护壁的基坑出现坍塌,在基坑顶部地面出现直线型裂缝,裂缝总长约60余米,距基坑边缘1.5~3.0m。

基坑需支护的部位为弧型、直线型两段,总长68m,其中弧型长度42m,直线型段26m,基坑底标高为—13.4m基坑开挖的放坡宽度为1.8m,现经开挖后坍塌,目前在—8m处以上较为严重。

该支护工程要求主要有三项:1.支护工程施工要与基坑内承台施工同时进行,但前提是不能影响承台施工;2..支护工程的施工必须确保施工及承台地下两层的施工安全,并保证土方不再出现新的坍塌(包括小面积的坍塌);3.施工速度要快,且经济节约。

全部工程护壁支护维护期(包括施工期使用期安全监测期)计划为90天。

二、工程地质

该段需支护工程土体地质条件较好,自地表至基坑底—14.2m,除局部有部分黑色杂填土、腐殖土外,全部为粉质粘土,土层分布均匀、简单、单一,无地下水或上层滞水,对支护较为有利,该土层的R值为180kPa。

三、基坑壁的支护设计方案

该段需支护的两段(孤型段及直线段)有两种不尽相同的情况,孤型段全段多处出现坍塌。且在上部—5m外形成一定的放坡,地面局部性裂缝(直线型),距现坍塌后的基坑边缘为1.5m,直线段目前无坍塌,基坑壁直立,但全段即26m长度内均出现直线型裂缝,直达边侧新建楼,裂缝距基坑边缘1.8m,此段土层如塌落,会形成200m3的较大塌方,为较危险的地段。

基于上述情况,经多种施工方案比较,决定采用钢管支撑桩及钢板网的支护方案。

2.具体支护方案设计

(1)钢管桩锚固桩的设计

①在基坑内弧型段每隔1.5m,施工φ110钢管桩1根,共计29根,直线型段每间隔1.2m,施工一根φ110钢管桩共24根,两段实际施工钢管桩53根,钢管的设计,采用φ110壁厚4mm钢管,插入基坑底—4m(即埋入坑底4m)钢管每根长度6m。

②连接方式为焊接,桩长为18m,桩顶固定。施工53根在基坑上地面钢管锚固桩,桩长4m,锚固桩采用φ75壁厚3.5mm钢管,砼灌注周边,锚固桩与钢管桩的连接采用φ5mm钢丝绳,用紧线器绞接。

(2)钢板网墙结构的设计

①在钢管桩自下而上,在钢管桩里侧,每隔3m施工一道#12槽钢,并与钢管桩相连接,连接方式为焊接。

②在钢板桩的底部(基坑底面)及顶部各施工一道#20的槽钢并与钢板桩相连接,连接方式为焊接。

(3)钢板网墙的设计

①钢板网墙采用3m钢板冲压成型,网目为6~8目,钢板网网宽2m,长度为14.2m,自上而下全部铺设。

②钢网之间用10#铁线连接,与结构间的槽钢接点,采用点焊方式连接。

③为防止钢板网墙后土体受雨水的冲刷及浸泡,全部钢板墙上复一层防雨苫布。

四、工程施工及技术措施

1.施工流程

2.工程施工

采用CH-30-2型工程地质钻机自基坑底部(或基坑上口)冲击钢管桩位置成孔φ147mm,至基坑底-4m贯入φ110厚3.5mm钢管至底部,四周浇灌C15细石砼,基坑底部安装#20槽钢与钢管焊接并采用加强筋焊固,以上按每3m安装一道#12槽钢,基坑上口采用#20槽钢。焊接要求:槽钢与钢管必须形成三道双面焊缝,无断焊、虚焊,确保整体刚度。

钢板网自上而下铺设,钢板网与槽钢采用总焊连接,钢板网与钢板网之间采用10#铁丝孔(或用25cm扁铁点焊)连接。

在坑上口地面按设计要求(孤面8cm,直面6cm)采用同类钻机打锚固桩孔φ147,深4m,下入钢管φ75,灌注C15砼捣实基坑上口#20槽钢与锚固桩间,采用φ5mm钢丝绳连接,中间设紧线器拉紧。

为了争取时间并不与基坑底部施工争工作面,钢管桩钢结构网片护壁工程,采用分段施工,先施工弧型段,后施工直线段,每10延长米为一施工单元。

基坑壁上采用部分钢管脚架和吊篮配合使用,这样即减少基坑占用面积,施工人员戴安全带作业,又对安全有利。

该护壁工程要求钢结构网片与土体形成面接触,以防止受力不均和局部坍塌,故对于不能于网片形成面接触部位,采用编织袋装砂填实。

①钢管桩施工必须紧贴基坑底与基坑壁的L型角部,使其发挥最大支撑力,故采用三脚架为钻塔的钻机需采用相应的技术施工手段完成,以确保工程要求。

②槽钢的焊接,钢板网的铺设均需高空作业,全部使用塔吊又影响基础工程的施工,因此应有切实可行的吊放方案或特制吊装设备。

③在钢管桩施工完成铺设钢板网前应将预测坍塌的土体彻底清除至好土体。

④因在-14m的基坑及高空作业,应有切实可行的安全措施,确保施工安全。

2.在施工时及施工结束后的维护期内,应确定专职的技术人员24小时对周边土体进行监测,以确保3个月施工期内基坑安全,发现问题及隐患及时加固处理。

五、安全技术措施

管桩结构网片护壁工程是在基坑形成十个月之久,经冻融和雨水冲刷,在确保施工安全的前提下予以实施的,因此在施工过程中的安全尤为重要,施工安全技术措施应从如下几方面入手。

1.基坑上口周边地面的排水处理。基坑上口地面排水一律外排,用粘土或水泥砂浆砌砖等方法:必要时用彩条雨布,防止基坑壁再受冲刷和坍塌。

2.在施工前切实清理好基坑壁上浮土,并对基坑上口周边土层进行检查,作好标记,昼夜巡查,发现问题及时组织处理,消除隐患

3.施工用脚手架规范搭设,吊篮必须采用下滑自锁装置,特殊关键部位在交接班过程中应检查移交情况。

4.施工用吊车、打桩机、电焊机等设备,使用前认真检修和调试,确保施工时运转正常。

5.各种用电设备应按规范搭接电源,杜绝违规行为。

6.特殊工作人员持证上岗,安全人员现场巡查,切实作好安全宣传教育工作,严肃查处违纪违规人员。

六、雨季施工措施

面临雨季,管桩钢结构网护壁施工,要求技术先进,工艺有序,措施得力,安全可靠,因此应注意如下问题。

1.防止基坑壁受雨水的浸泡。除作好排水工作外,对险要地段,用彩条防水雨布铺设2m宽防雨带,确保不再出现坍塌现象。

2.施工用的机械设备要搭好防雨棚;配电箱、柜、板设置防雨罩,电视电缆按规范腾空架设、切实作好漏电短路保护工作。

3.脚手架、吊篮及关键部位要有防水浸、防滑措施。

4.施工现场要搭设雨棚,必要时施工人员应穿防水雨衣确保施工人员及作业面不受雨淋。

5.加强雨季施工的领导和管理工作,发现问题及时解决,不留后患。(吴云岚)