燃料专工岗位职责要求

篇2：燃料专工岗位工作标准要求

1、贯彻执行集团公司、分公司和公司颁发的有关燃料专业方面的政策、法规、条例、规定。

2、在经理和副经理、主管领导下负责燃料专业的安全、生产技术管理工作。

3、负责审核燃料专业的A、B、C级检修计划、技改项目计划及其技术报告。

4、组织编写燃料专业检修文件包,并指导检修工作。

5、督促检查燃料专业A、B、C级检修进度、检修质量,确保按期高质量的完成检修工作。

6、负责提出燃料专业的技术改造项目、改造方案、技术措施。负责监督技术改造工程的进度和质量。

7、负责审核燃料专业运行规程及各项管理制度。

8、负责组织编制燃料专业检修、运行试验方案、技术措施以及反事故措施等。

9、深入现场检查所负责专业的设备运行日志、报表记录、掌握设备状况。负责燃料专业的运行考核工作。

10、根据设备的异常情况,正确分析判断设备缺陷和事故原因、安排好设备消缺和处理事故工作。

11、督促检查燃料专业设备维修、设备消缺工作,确保设备完好率。

12、组织推广新技术、新工艺,不断提高检修技术水平,不断提高设备运行的经济技术水平。

13、负责燃料的技术监督工作。

14、负责燃料专业运行安全监督与安全培训工作。

篇3：双燃料汽车安全使用注意事项

一、安全使用常识

1、启动车辆时,应用燃油启动。发动以后应使发动机预热至正常的工作温度{理论温度为80-90度,寒冷季节尤为注意}。

2、在使用天然气时,汽油箱中要有1/4以上的备用燃油。

3、用户每星期至少用汽油行驶30公里以上,以保证燃油系统处于良好的工作的状态

4、使用燃气在行驶过程中,如发现不正常现象{如动力不足、转速不稳等}不要强行使用燃气,应立即转换成燃油行驶到维修站点进行检查并排除故障后方可使用。

5、由于燃气系统已经设有减速时自动减少供气量的功能。因此不宜空挡滑行,导致熄火、转速下降等。

6、由于用天燃气运行时,发动机的输出功率要比汽油略低,在起步或提速时应避免急加速,引起回火放炮。

7、按规定定期进行车辆的清洁、维护及保养。保持进气道及节流阀体的清洁。

8、天然气泄露的处理:在行驶过程中或停车状态下,如发现天然气泄露,应立即将转换开关扳至燃油档,熄灭发动机,并关闭气瓶阀门,燃油到维修站点进行检查维修。

-严禁用火烧烤气瓶,输气管线及减压阀。

-严禁用明火检查有无天然气泄露,只能泡沫水或气体检漏仪检查有无泄露。

-严禁在通风不好的车库、厂房内拆卸、维修天然气系统。

-将车停放于封闭车库时,应将天然气气瓶开关关闭,再次启动时必须确认没有天然气泄露。停放两用燃料汽车的车库必须保持良好的通风。

二、日常维护、保养注意事项

1、天然气车辆应常备泡沫水瓶,每天出车前、收车后应用泡沫水将燃气管路的各个接头、减压阀体检查一遍。如发现漏气等现象请您立即关闭气瓶开关,燃油到改装厂进行维修

2、按规定每月到改装厂检查一次。{高压管线、接头、易损元件的检查}

3、长时间在颠簸道路上行驶的车辆请您务必随时检查钢瓶支架的紧固情况。{如发现漏气、松动等现象}应立即关闭气瓶开关,燃油到改装厂进行维修。

4、用户应定期检查车辆电器元件及线路部分的绝缘情况,防止因绝缘层脱落造成正、负极搭铁引起电路起火引发火灾。{炎热季节尤为注意}

5、由于天然气过滤情况不同,根据加气质量请您定期清放残液。{保证通风、无明火、空旷}

6、燃气系统的维修和保养应在改装厂由专业人员操作。

7、用户在修理厂进行车辆维修时,须告知汽车维修工应注意以下几种情况:

{1}、维修发动机需拆下CNG管线时,应注意各接口的密封和防尘,避免异物进入,损坏相关元件。

{2}、日常维修时,必须注意清除周围可燃物,远离火源,以防意外。

{3}、如从事夜间维修作业,严禁用明火代替照明,以免造成火灾事故。

篇4：降低高炉炼铁燃料比技术措施

钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。节能减排的工作思路是:首先要抓好减量化用能,体现出节能要从源头抓起;其次是要进步能源利用效率;第三是进步二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起,对企业的节能工作是有着重大意义。

1.降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径

炼铁学理论上是:高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。也就是说,进步利用系数有两个办法。一个是进步冶炼强度,另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。采用配备大风机,大风量操纵高炉,进行高冶炼强度生产,来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高,不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路,应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下,宝钢为950m3左右。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右,甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2.5m3的风,鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。大风量,高冶炼强度操纵的高炉,燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30~50kga。?钢铁产业要实现"十一五"期间GDP能耗要降低20%,主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。

2.高炉炼铁燃料比的现状

国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下,领先水平是在450kg/t左右。2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg/t,首钢为464kg/t,宝钢为484kg/t,太钢为491kg/t,武钢为488kg/t,鞍钢为500kg/t,最高的企业达到673kg/t。这说明,我国已把握了先进的高炉炼铁技术,但是炼铁企业发展不平衡,尚有较大的节能潜力。

高炉炼铁的燃料比是:进炉焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不计算量换比。这样企业之间进行对比才公道科学。但是,个别企业没有计进小块焦用量,失往了企业的能源平衡。

3.降低燃料比的技术措施

3.1贯彻精料方针,努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率在70%。所以说高炉炼铁要以精料为基础。炼铁精料的主要内容是:"高"--进炉矿含铁品位要高,原燃料转鼓强度要高,烧结矿碱度要高。高品位是精料技术的核心,进炉品位进步1%,燃料比F降1.5%,生铁产量升高2.5%。但是目前全世界铁矿石品位在下降,价位不断攀升。所以炼铁不能完全追求高品位。当前我国炼铁生产存在的最大题目还足原燃质量不稳定。精料技术要求原燃料质量要"稳"。进炉矿含铁品位波动从±1.0%降到±0.5%,炼铁焦比下降1.0%:碱度波动由±0.1降到0.05,炼铁焦比会下降1.3%。焦炭质量的波动对高炉炼铁的影响见表1。

当前,焦炭质量变化时高炉炼铁生产的影响突出显现,特别是一些高喷煤比的高炉反映非常突出。大高炉提出了对焦炭热反应性和反应后强度的要求,这是总结多年来生产实践的结论,要予以重现。宝钢提出焦炭热反应性CRI≤26%,反应后强度CSR≥66%。?精料技术内容还包括:熟料比要高,原燃料粒度要偏小,粒度细成要均匀,含有害杂质要少,冶金性能要好等。

3.2要实现高风温

热风带进高炉炼铁的能量占总能量的16%~19%。热风是廉价的能源,应当充分利用。热风温度升高100℃,可降低炼铁燃料比15~25kg/t,进步风口理论燃烧温度60℃,答应多喷煤30kg/t。所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应(包括风温高软焙下降,软熔区间变窄,进步炉料透气性等,应当努力进步风温。2007年全国重点钢铁企业热风温度为1125℃,宝钢等企业的大型高炉均可实现大于1200℃的风温,但仍有一批企业的风温低于1050℃。实现高风温的技术措施是,要将热风炉拱顶温度大于1400℃。热风炉结构要公道(拱中用耐高温硅砖,拱顶不要座落在大墙上,采用大蓄热面积格19~30孔砖等),烧炉和送风时拱顶温度差控制在100~150℃,送风管道要能承受高风温等。使用低热值高炉煤气中采用空气,煤气双预热技术等。

表1?焦炭质量复化对炼铁的影响

焦炭质量复化?燃料比?利用系数生铁产量

M40,+1%?-5.0kg/t?+4%

M10,-0.2%-7.0kg/t+5%

灰分,+1%?+1%~2%?渣量增加2%?-2.5%

硫分,+0.1%+1.5%~2.0%-2.0%

水分,+1%?+1.1%~1.3%-5.0%

3.3进行脱湿鼓风

将鼓风湿度降至6g/m3并保持稳定会有进步产量,降低焦比的效果。湿度降低1%,可降焦比0.9%,增加产量3.2%。鼓风湿度降低1g/m3,风口前燃烧温度可进步5~6℃,可答应多喷煤粉1.5~2.0kg/t。

对于暂时不能喷煤的高炉来说,假如要使用高风温,可以通过加湿鼓风,将高风温用上,既可以进步生铁产量,又有降低焦比的作用。因加湿1%鼓风,会使焦比升高4~5kg/t,但是风温升高100℃,下降焦25kg/t,两数相加后,仍有降低20kg/t焦比的作用。无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高,硅还原加快,高炉顺行变差,加湿鼓风可降低风口前理论燃烧温度。

3.4冶炼强度时炼铁燃料比的影响

生产实践表明,高炉冶炼强度在低于1.05t/m3.d时,进步冶炼强度是可以降低燃料比。但是在冶炼强度大于1.05t/m3.d时,进步冶炼强度是会使燃烧比升高,而且在冶冶强度大于1.15t/m3.d时以上,进步冶炼强度,会使燃烧比大幅度升高。所以说,控制冶炼强度在1.05~1.15t/m3.d区间操纵高炉是会较低的燃料比。我国大型高炉操纵的冶炼强度一般是在1.15t/m3.d以下,而一些小高炉的冶炼强度是在1.50t/m3.d以上。这也是小高炉燃料比高的内在原因。

宝钢高炉冶炼强达到1.15t/m3.d时要想进步冶炼强度、增加产量,应通过进步富氧率来实现,而不是采用进步鼓风风量的方法。这样做的好处是,进步冶炼强度后,不会使炼铁燃料比升高。另一方面使炉腹煤气量保持9800m3/min,这是高炉生产稳定的基础。

3.5进步炉操纵水平,降低燃料比

对降低炼铁燃料比有较大作用的高炉操纵技术主要是:进步煤气中CO2含量,冶炼低硅铁和进步炉顶煤气压力等方面。

(1)进步煤气中CO2含量的操纵手段主要是进行公道布料,优化煤气流分布,使热风所带有的热量能够充分传递给炉料,增加高炉内铁矿石的间接还原度。

煤气中的CO2含量进步0.5%,炼铁燃料比下降10kg/t,炼铁工序能耗会下降8.5kgce/t。铁矿石间接还原是个放热反应,而直接还原是个吸热反应。所以,我们要努力进步矿石的间接还原反应。

采用公道的装料制度和送风制度,能够解决煤气流和炉料逆向运动之间的矛盾,煤气流分布均匀公道,会促进高炉生产顺行,有降低燃料比的效果。

采用无料钟炉顶装料设备,可以实现多种形式的布料。小于1000m3高炉的流槽倾角档位数选用5~7个档位;1000m3左右高炉选用8~10个档位;大于2000m3级高炉选用10~12个档位:终极使炉喉煤气曲线形成边沿CO2含量略高于中心的"平峰"式曲线。综合煤气CO2含量是小于1000m3高炉为16%~20%,1000m3左右高炉CO2含量在18%~21%,大寸:2000m3高炉CO2含量在22%~24%。

采用大批重上料,可以稳定上部煤气流。我们希看焦批的层厚要大于0.5m,宝钢4000m3级高炉焦批大,层厚在800~1000mm。在生产过程中调整焦炭负荷时,最好稳定焦批,调整矿批。以使焦炭层相对稳定,有"透气窗"作用,高炉内煤气流也稳定。?当料线进步时,炉料堆尖会向中心移动,有疏松边沿煤气的作用。一般料线选择为1~2m。

高炉煤气流是进行三次分布:从风口送风是对煤气流的第一次分布,采用调整风口径和风口长度来实现。我们希看风速要高,小高炉要大于100m/s,大高炉是在180~220m/s。以保证风能够吹透炉缸中心。高炉内煤气流二次分布是在软熔带。软熔带是呈倒V型,宽窄是受风温顺矿石的冶金性能等方面所决定的。我们希看矿石的软熔温度要高,区间要窄,减少软熔带时煤气的阻力;还希看初渣和初铁的粘度低,活动性,滴落性能好,初成渣含FeO要低是保证高炉顺序的条件。软熔带以上的炉料是对大煤气流的第三次分布。这全要是通过炉顶科学布料来实施的。为进步料柱的中心部位煤气流顺畅,大型高炉均采用中心加小块焦的手段。近年来,为进步烧结矿的透气性和还原性,将小块焦与烧结矿进行混装,有好的节焦效果。

高炉操纵的原则之一是要实现煤气在边沿和中心存在"两道煤气流"。高炉煤气曲线呈"展翅"或"喇叭花"型。

(2)低硅铁冶炼

高炉冶炼低硅铁有较好的经济效益。生铁含Si降低0.1%,可降低炼铁焦比4-5kg/t,生铁产量进步。同进减少了炼钢脱Si的工作量。

高炉冶炼低硅铁的条件是原燃烧质量要稳定,选择适宜的炉渣碱度(减少在炉温波动时出现短渣现象,)波动范围要窄,生产设备运行状态良好,高炉处于稳定顺行状态。假如外界条件不稳定,易造成低硅铁冶炼高炉的炉缸冻结,后果严重。高炉操纵采取降低风口前理论燃烧温度,铁水的物理热要充沛(温度在1450℃左右),而化学热低,含Si在0.3%~0.4%。

新日铁名古屋1号高炉曾创造出生铁含Si达到0.12%的世界最优水平,攀钢也创造出年生铁含Si量达0.14%的先进水平,宝钢3号高炉(4350m3)年生铁含Si量达到0.31%,上钢一厂2500m3高炉达到0.37%,鞍钢10号、12号高炉达到0.41%,新兴铸管460m3高炉达到0.30%,唐钢400m3高炉达到0.41%。

(3)高压操纵技术

高炉炉项煤气压力大于0.03mpa时,即称为高压。炉顶煤气压力进步10kpa,高炉可增产1.9%,焦比约下降3%,有利于冶炼低硅铁。随着顶压的进步,增产的效果会递减。进步顶压之后,高炉的明显反应是促进高炉顺行,波动减少,使铁矿石进行间接还原是向有利方向发展。高压操纵是有利于CO向CO,方向反应,进而有节焦效果。高压后炉内煤气流的流速会降低,有利于热风中的热量向炉料传递,炉尘的吹出量也降低,可有效地进步TRT的发电量。

高炉炉顶煤气压力大于120kpa时,均应配备TRT装置,而不是按炉容大小来判定。TRT可回收高炉鼓风动能的30%,采用煤气干法除尘时,还可进步发电量30%。一般煤气湿法除尘的TRT发电量可达到36kwh/t以上。?近年来,我国高炉炉顶煤气压力得到不断进步,产生了较好的经济效益。我国不同容积高炉炉顶煤气压力见表2。

表2?不同容积高炉炉顶煤气压力情况

炉容m3?宝钢?鞍钢?首钢?首钢?柳钢?柳钢?杭钢?柳钢

?4350?3200?2536?1726?1080?750422?380

顶压,KPa?234232196?180?181148?134?112

(4)降低高炉热量损失

高炉内热负荷最大的部位是炉腹和炉腰,分别占高炉总热负荷的20%~30%和15%~25%。减少这部分热量损失的办法是要保持高炉生产顺行,避免炉内耐火砖或冷却壁的渣皮脱落;选择好隔热和导热性能优化的耐火砖,以及冷却系统的冷却温度进行优化控制。高炉操纵抑制煤边沿气流过份发展,可以有效地减少高炉的热损失。控制冷却水的流量和水温差,就是对炉体热负荷实行有效控制,对炉体砖衬的维护具有极其重要作用,同时也关系到高炉的寿命,还可避免高炉结瘤。

现代化大型高炉要建立科学的高炉热负荷监管制度,主要是冷却系统的水流量和水温差。可以对收集的上白个数据及时进行分析、判定,把握高炉内公道炉型的变化,给高炉工长们提供正确的信息,以利及时进行调整。这样做不但有利于降低燃料比,而更重要的是确保高炉生产稳定顺行,这也是精细化操纵高炉的重要内容。

4.降低炼铁燃料比是一个系统工程

影响炼铁燃料比的因素有数百个,但回纳起来是在三个方面:一是企业治理水平;二是炼铁技术升级和结构优化;三是量大而广的单项先进技术、工艺、装备等。这三个方面是有相互关联的作用。炼铁企业要用系统工程的思路来研究、实施本单位降级燃料比的工作。

4.1治理现代化可实现降低燃料比

炼铁企业治理层面上的内容有,要有专门职能部分来管,主要负责人要从技术上的明白人向专家型方向发展。企业内仪器仪表、计量用具配备要齐全。其配备率、完好率、周检率要在95%以上。确保数据的真实、及时、稳定、科学、可靠。这是保证炼铁企业耗能的家底要清楚、正确。要建立企业内能源消耗的治理制度,实施定额治理办法,建立企业内的赏罚制度。调动全体员工降低燃料比的积极性、主动性和创造性。对于企业治理者,要制订企业的降燃料比发展规划,有目标,有措施,有期限地组织实施,进步治理水平,可有节约企业总用能5%的效果。

4.2对产技术、工艺、装备进行优化

要积极采用先进的生产技术、工艺、装备,淘汰落后设备。高炉炉料结构优化工作的重点是要进步球团矿配比,适当增加高品位自然块矿。不但可有效地进步进炉矿含铁品位,而且可以减少炼铁系统的工序能耗(炼结工序能耗56kgce/t,球团工序能耗为30kgce/t)。

高炉喷煤是炼铁系统结构优化的中心环节,要努力进步喷煤比,不但有钢铁企业优化用能结构的效果,而且还可大幅度降低炼铁生产本钱(目前焦炭价格要比煤粉高出1000元/吨以上),还可减少炼焦过程对环境的污染。

4.3单项技术

炼结、球团、焦比、高炉炼铁工序均有大量的节能技术,钢铁企业要做大量细致的工作。要结合本企业的实际情况,分析出每个单项技术对本企业适用的条件和经济效果,分批分阶段地组织实施。

篇5：燃料容器含管道焊补安全要求

1、燃料容器(含管道)焊补的危险性

燃料容器和管道在使用过程中,由于受到内部燃料压力、温度、腐蚀的作用,或者因其结构、材质、焊接工艺等方面和缺陷,经常出现裂纹和穿孔,所以要定期进行检修或在不停产的情况下进行抢修。在生产中燃料容器主要有桶、罐、箱、槽、柜和塔等,燃料种类主要有乙炔、氢气、液化石油气、汽油、电石、炸药等。

燃料容器和管道在定期检修特别是在抢修时,经常会在高温、高压、易燃、易爆、易中毒的情况下进行,稍有不慎,就会发生火灾、爆炸、中毒等事故,造成严重的后果。

在燃料容器和管道焊补中发生火灾爆炸的主要原因有:

(1)在容器与管道内或工作场所周围存在爆炸性的混合物,焊补时引起爆炸。

(2)在焊补过程中,周围条件发生变化。如在焊补过程中可燃物与空气的混合物,混合比例发生变化达到爆炸浓度极限,引起爆炸。

(3)正在检修的容器与正在生产的系统未隔离好,发生易燃气体互相串通,进入焊补区域,或正在生产的系统放料排气时遇到火花。

(4)在具有燃烧和爆炸危险的车间、仓库等室内进行焊补。

(5)焊补未作安全处理或未开孔洞的密封容器。

上述种种原因均可能造成火灾和爆炸,因此,在焊补燃料容器与管道时,必须采取切实可靠的防爆、防火、防中毒技术措施。目前国内常用于焊补燃料容器与管道的方法有两种:一是置换焊补法;二是带压不置换焊补法。

2、置换焊补的安全措施

置换焊补法就是在动火焊补前对燃料容器进行严格的惰性介质置换,将原有的可燃物排出,使容器内可燃物的含量降低到不能形成爆炸性混合物的条件,以保证焊补安全的一种焊补方法。

这种方法比较安全妥善,应用较为广泛。但是需要停工停产、需要利用介质置换可燃物,还要清洗容器、取样分析和随时监视容器中气体成分,所以比较复杂、费时费工。此外,如果系统和设备的弯头、死角和支叉较多时,可能由于置换不彻底或其他因素造成焊补时的爆炸。例如某厂的氢冷制氢装置管道漏气需要焊补,虽然采取了介质置换等安全措施,但在焊补过程中,由于停留在保温材料中的氢气在高温作用下陆续逸出,使焊接周围空间氢气与空气的混合气体达到爆炸浓度极限引起爆炸,使整个制氢装置被炸塌。

因此,尽管置换焊补比较安全,仍然必须采取严格的安全措施,才能有效的防止爆炸着火事故。置换焊补安全措施主要有:

(1)安全隔离

安全隔离就是将需要焊补的燃料容器管道部分与生产的部分完全隔离开来,避免焊补操作危及生产系统和生产系统对焊补区造成影响。通常有现场盲板隔离和划定安全作业区隔离两种方法。

现场盲板隔离就是在燃料容器或管道停工后,采用盲板将与之连接的出入管路截断,使焊补的容器或管道与生产的部分完全隔离。为了有效防止爆炸事故的发生,要求盲板除必须保证严密不漏气外,还应保证能承受管路的工作压力,避免盲板受压破裂。为此,可在盲板和阀门之间加设放空管或压力表,并派专人看守,否则应将管路拆卸一节。有些短时间的动火检修工作可用水封切断气源,但需有专人在现场看守水封溢流管的溢流情况,防止水封失效。

划定安全作业区隔离是安全隔离的最好办法,就是在厂区或车间内划定一个安全作业区,将要焊补的容器或管道拆卸下来送到安全区进行焊补。这个固定的安全作业区必须符合防火、防爆技术要求。要求作业区内无易燃爆物及其管道和设备,作业区距离易燃爆物及其设备和管道至少10米以上。室内作业区要与可燃物生产现场隔离开,不能有门窗、地沟串通。要保证附近正在生产的设备由于正常放空或一旦发生事故时,可燃气体或蒸汽不能扩散到安全作业区,否则要另选作业。安全作业区要常备足够数量的灭火器材和设备。作业区周围要划定界限,悬挂防火安全标志。

在未受取可靠的安全隔离措施之前,不得动火焊补检修。例如某发电厂新安装两台发电设备,油罐已灌进1万多吨油后,发现有一根油罐漏油,未采取安全措施,甚至未进行安全隔离就进行焊补,结果油管着火爆炸,引起整个燃油系统着火爆炸。

(2)严格控制容器内可燃物含量

在进行安全隔离后要仔细清除容器内的可燃物,通常用蒸汽蒸煮,接着用置换介质将容器内部的可燃物质和有毒物质置换排出。常用的置换介质有氮气、二氧化碳、水蒸气和水等。

置换焊补的关键是严格将容器内可燃物的含量控制在安全范围内,要求其含量不得超过该可燃物爆炸下限的1/3-1/4,使其不能达到爆炸浓度极限,以保证焊补安全。当操作者在容器内部焊补时,尚需保证容器内的氧含量为18%-21%,毒物含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定。

在置换可燃物时,要注意考虑置换介质与被置换介质之间的比重关系。当置换介质比重较大时,应从容器最底部充入置换介质,从最高点向外排放。考虑到被置换介质与置换介质互相混合和滞留,所以不能以超过容积的几倍来判定是否完全置换,而应在容器内取样分析。取样部位要有代表性,要以着手焊补前半小时取得的样品分析为准,在焊补过程中还要不断取样分析。

有时需要将置换介质加热后才能把潜存在容器内部的可燃物赶出来。当用水作介质时,将容器灌满也就可以。进入容器内部气焊时,点火和熄火都应该在容器外部进行,防止过多的乙炔气聚集在容器内。

对于未经置换处理或虽经理处理但未取样分析的可燃物容器,均不能动手焊补。例如某单位焊补一个有裂缝的空汽油桶,由于未进行任何处置,甚至连加油口的盖子也没打开就进行焊补,结果造成汽油桶爆炸,正在焊接的焊工被炸死。

(3)清洗容器

在燃料容器进行置换处置后,还必须对容器的里里外外进行仔细地清洗。因为有些可燃易爆介质常常被吸附在设备管道内表面的积垢中,或者渗进外表面的保温材料内,使得它们难以被彻底置换出来,而在焊补过程中受温差、压力变化的影响陆续散发出来,引起爆炸着火事故。

容器清洗一般可采用氢氧化钠(火碱)水溶液清洗。方法是先在容器中加入所需数量的清水,然后逐渐加入碱片,同时缓慢搅动,待碱片全部溶解后,才可通入蒸汽煮沸。进蒸汽的管道末端要伸至容器的底部,不可先放碱后加水,因为碱溶解时要放出大量的热量,这样会发生危险。

如果不用碱水清洗而是在容器里灌满清水也可保证安全,但要尽量多灌水,以缩小容器内可能形成爆炸性混合物的空间,容器顶部留出与大气相通的孔口,减少可燃气体和空气的混合物的积聚。

另外,也可将氮的泡沫吹入已经被置换处理后的容器内,使容器内壁覆盖一层厚厚的氮泡沫,然后在容器外进行焊补,也可以保证操作安全。

(4)空气分析和监视

由于容器的卷边缝隙、底脚以及保温材料中可能会逸出可燃物介质,从而导致焊补过程中容器内外空气成分的变化。所以在焊补过程中必须一直用仪表监视容器内外气体成分变化,一旦发现可燃物含量上升,应立刻寻找原因,加以排除。浓度上升到危险浓度时,要立刻停止焊补,再次清洗到合格。

(5)严禁焊补未开孔洞的密封容器

焊补前应打开容器上所有的入孔、手孔、清扫孔、放散孔等。严禁焊补未开孔洞的密封容器。

(6)安全组织措施

1)在焊补制定详细的、切实可行的计划,包括焊补作业程序、安全措施和施工草图等。通知厂内消防队、急救站、生产车间等各方面作好应急安排。

2)在工作地点周围10米内应停止其他用火工作,易燃爆炸物品应移动安全场所。

3)工作场所应有足够照明、手提行灯要带护罩,采用12伏安全电压源。

3、带压不罩焊补的安全措施

带压不置换焊补就是严格控制容器内含氧量,使可燃气体浓度大大超过爆炸上限,从而不能形成爆炸性混合物。同时在正压的条件下,让可燃气体以稳定不变的速度从容器的裂缝处扩散逸出,与周围空气形成一个稳定的燃烧系统,点燃气体后,再进行焊补。

采用这种方法的优点是:不需要置换和清洗容器,有时可以在不停产的情况下焊补,处理工序少、时间短,有利于生产。缺点是:爆炸因素变化多,稍不注意就会招来严重事故。这种方法只有技术力量强、企业管理健全、安全工作做得好的工厂企业,在做好充分周密的准备工作,采取切实可靠的安全措施后才可使用,否则不宜进行。绝对禁止焊工擅自进行带压焊补。

为了确保安全,带压不置换焊补燃料容器及管道时,必须严格按照下列技术要求进行,才能有效地防止爆炸着火事故:

(1)严格控制容器内含氧量

目前有的部门规定氢气、一氧化碳、乙炔和发生炉煤气等的极限含氧量以不超过1%作为安全值,它具有一定的安全系数。在常温常压下氢的极限含氧量是4.65%,但考虑到压力、温度及仪表和检测的误差等,所以规定为1%带压不置换焊补之前,必须进行容器内气体成分的分析。焊补过程中,也要进行气体的分析(可安置氧气自动分析仪)。当发现系统中氧含量增高时,应尽快找出原因及时排除。氧含量超过安全值时应立即停止焊接。

(2)正压操作

焊补前和焊接过程中,容器内必须连续保持稳定的正压,这是关键。一旦出现负压,空气进入正在焊补的容器中,必然引起爆炸。

正压大小要控制在1.47~4.9千帕之间。正压太大会猛烈喷火,给焊接操作带来困难,甚至使熔孔扩大,喷出更大的火焰,造成事故;正压太小会使空气渗入容器内形成爆炸性混合物,必然引起爆炸。

(3)严格控制工作地点周围可燃气体的含量

无论在室内还是在室外进行带压不置换焊补时,工作地点周围空间滞留的可燃物含量必须小于该可燃物爆炸下限的1/3或1/4。根据气体性质(比重、挥发性等)和厂房结构特点等选择气体取样部位,要保证检测数据的准确性和可靠性,否则不能施焊。

(4)焊补操作的安全要求

1)焊工应避开点燃的火焰,防止烧伤。

2)预先调好焊接规范(即焊接工艺参数),焊接电流太大会在介质的压力作用下,产生更大的熔孔,造成事故。

3)遇到周围条件发生变化,如系统内压力急剧下降或含氧量超过安全值等,都要立即停止焊补。待查明原因,采取相应对策后,再进行焊补。

4)焊补过程中当发生猛烈喷火时,应立即采取消防措施。在火未熄灭之前不得切断可燃气体的来源,不能降低系统压力,以防容器吸入空气形成爆炸性混合物。

5)操作人员要预先经过专门培训,有较高的技术水平。

6)安全技术措施细致到位,现场组织应严密可靠。