炼钢电弧炉节电增产有效措施
炼钢电弧炉的用电单耗,在一定程度上反映了企业电炉炼钢的工艺和管理水平,它与炉料质量、布料情况、熔炼钢种和熔炼工艺等都有着十分密切的关系。近年来,全国各地都突出加强了电炉炼钢的节约用电工作,使电炉钢单耗逐年下降。各地采取的主要节电措施,大致有如下几点:
(1)改进炼钢工艺、采用高功率炼钢法。为了缩短冶炼时间,许多企业打破了老式电炉的“三期”炼钢法。实行吹氧助熔、以氧代矿“熔氧合一”、沉淀脱氧、同炉渣洗等新的炼钢工艺,使熔炼时间大大缩短,有效地降低了电炉钢用电单耗。有的企业则采用提高单位装人量(即吨炉料)的输人功率,即采用高功率熔炼的办法来加大熔化功率,缩短熔化时间,降低熔化期电能消耗。如柳州某工程机械厂采用吹氧助熔的办法,在熔化期当炉门口炉料发红处于红热状态(900℃),炉料熔化到50%~70%左右时,用压力为(39.2~58.8)*104Pa的氧气吹氧助熔。先吹熔炉门两侧的炉料,再吹熔炉坡附近的炉料,最后吹炉膛中间的未熔炉料。根据该厂经验,吹氧助熔可以缩短熔化期20~30min,使吨钢单耗下降80~100kWh/t。该厂1.5t电弧炉节电规定:当炉内有熔化小池,炉门附近炉料开始发红,即可开始用压力为(29.4~39.2)*104Pa的氧气吹氧助熔;当炉料熔化至60%~70%时,将吹氧压力增大到(58.8~78.4)*104Pa,直到熔化还原结束。另外,该厂在氧化期以吹氧脱碳代替分批加矿石脱碳,两者相比也取得了显著成效,使氧化期缩短10~20min,使钢液升温20℃左右,吨钢节电50~70kWh。沈阳某水泵厂采用同炉渣洗法工艺,在容量为1.5t的电弧炉上,进行了300多炉的试验研究,取得了明显的节电经济效果。经过用传统冶炼方法进行60多炉的对比试验表明:采用同炉渣洗法吨钢耗电由传统法的768kW1h,降低到632kWh;冶炼时间比传统冶炼方法缩短了27min,每吨钢的冶炼时间平均减少9.7min,炼钢效率提高22.8%;钢水质量稳定、化学成分和机械性能均达到部标准要求;炼钢成本由于电耗降低、冶炼时间缩短、炉子寿命延长.,盛钢桶寿命延长,比传统法消耗减少10%左右。江苏扬州某缸套厂,将原3t电弧炉的650kVA电炉变压器,更改为1250kVA,采用高功率熔炼法,加大了熔化电流,使熔化期时间缩短了一半左右,使吨钢耗电大幅度降低。某机车车辆厂,在8t电弧炉扩大至13t容量时,为了不致造成功率等级水平下降。在仍然使用原3000kVA电炉变压器的情况下,采用不投人电抗器、过载运行的方式强化冶炼,也取得了很好的节电效果。为防止在熔化期由于电弧短路造成的电流冲击影响,该厂采取用吊芯来加固变压器线圈、增强抗电动力。同时改善了电极控制系统,使电极提升速度加快,以减少短路次数的办法来克服由于不投人电抗器运行而造成的影响。
引进先进的电弧炉连续炼钢装备技术进一步实现节电、增产的目的:河南太行全利集团在仔细研究世界各国先进电炉炼钢技术经过近10年的研究积累,研制开发符合中国特色的连续炼钢技术装备-DP废钢预热电炉连续装料装置,该新型炼钢装备彻底改变了常规的电炉操作工艺。国产DP装备利用电弧炉排出的高温废气对送往炉中的炉料进行连续预热。国产DP装备可以实现电炉侧面连续加入炉料,同时在出钢时,炉内一般要保持1/3~1/2的留钢量,出钢后即刻连续送人炉料,继续下一次的冶炼。电极不直接加热炉料,国产DP连续输送装备其主要特点是连续加料、连续预热和连续冶炼。它通过连续给料和预热炉料节省了电能和化学能。电炉冶炼过程中熔池稳定,电气干扰小,车间内噪音较低,工作环境大为改善。该装备经过2004年河南舞钢90吨电炉首次工业实践后历经近10年的发展和完善,又先后取得在河北冀南特钢、湖北华鑫特钢、芜湖新兴铸管有限责任公司、越南DANA-Y钢铁公司、越南东南亚钢铁、印尼苏门答腊钢铁集团公司(GrowthSteelGroup)和世界顶尖的韩国浦项制钢POSCO集团公司等企业广泛采用经过长期的工业实践,DP系列装备被确定具有以下工艺特点:在控制气体同时连续地给电炉加入金属原料(重和轻的废钢、生铁、HBI等)并对其进行预热的过程。加入料是直接由废钢场地或轨道车装入传送带的。之后废钢被连续并自动地运至电炉,同时在预热传送带中由炉中的废气进行预热。一旦被预热,废钢将被送入电炉,在其中废钢将由钢液连续熔化。它允许连续的平熔池操作,这是其较传统的炉直接用电弧化钢的一个关键优势。与其它电炉工艺相比,DP系列装备工艺具有如下优势∶产量的增加15-30%、更少的电能消耗(吨钢节电80-100度)、更少的电极消耗、更少的人员配置、更少的耐材及维护成本、粉尘处理量减少了20%~30%、更低的生产成本、对环境的影响的减少和噪声的减少、电网紊乱减少、废钢收得率提高约2%。
(2)加强炉料管理,采取饱和炉次、超装炉料、正确合理配装炉料等方法,减少各项热损失。电弧炉炼钢所用的原材料,大多为废钢铁、返回钢、生铁、精钢材、合金材料等以及脱氧剂、氧化剂、增碳剂、造渣材料,尤其是废钢铁,有大小、轻薄、高碳、低碳、合金与碳钢混杂在一起,使用保管时应尽量分类存放,不得混人泥砂杂物。炉料尺寸在条件允许的情况下,亦应按大、中、小分别堆放、装料时则宜合理搭配使用,以减少炉内“搭棚”现象,加快炉料的熔化。装料时,应按照“上疏下密、中间高四周低、炉口无大料”原则,以达到“穿快”、保证炉料顺利熔塌和熔化。底层装生铁,中间装厚钢料,四周装轻薄料,上层装钢、铁屑等,以保证炉温均匀,加速熔化。为了相对减少每吨钢的冶炼时间和渣量,减少炉体和水冷系统的蓄热、散热损失,每炉装料时应尽可能超装,通常小容量电弧炉,超装量可超过规定容量的40%~50%0
(3)根据冶炼工艺的不同要求、合理配电。在精炼过程中,应掌握高温氧化,中温还原、低温浇铸的原则,以实现优质、低耗,在熔化期,通电起弧的10min内,宜用二级电压供电,以稳定电弧和减少弧光损坏炉盖,待电弧稳定后再用最大功率送电,以加速熔化。熔化后期,为保护炉墙、炉盖不受损伤,可适当减少输人功率,直至氧化期的中后阶段,由于氧化放热反应剧烈、放出大量化学反应热,钢液升温快,此时,可用小功率供电(中级电压与电流)。在还原期加人稀薄渣料后则应采用中级电压和大电流,加人碳粉后,再输人中等功率,待渣形成后,又输人小功率。采用上述供配电办法,可对降低电耗起到良好作用。
(4)进行节电技术改造,降低用电设备损耗。某厂对31炼钢电弧炉短网硬排布置,由水平布置改为三角形布置,使A,B,C三相电抗基本相等,避免了出现过热点,减少了涡流损失,缩短了熔化时间。同时,该厂还将短网导线改为水冷电缆,降低了温度,减少了电热损失。其次,调整三相电极的布置。使其向炉子中心有40的倾斜,从而使电极熔化点温度集中,易形成熔池,加快熔化速度。也可采取改换电极夹头、降低夹头涡流损耗。有的企业原用电极夹头为铁夹头,涡流损耗大,经改换为铜夹头后,不但延长了夹头使用寿命,且使吨钢电耗下降约15kWh。为保持最佳电弧功率,使电极能快速准确地跟踪电弧状态的瞬间变化,调节电极位置以调节电极的弧隙长度,有的企业将电弧炉的电极驱动操纵装置,由转差电机改为可控硅小惯量电机驱动,从而使输人功率波动限制在最小范围内,降低了电能消耗。如大连某起重机厂,改用品闸管小惯量电机驱动装置后,使吨钢电耗下降2530kWh。有的企业则采用微机控制的品闸管-双绕组异步电动机调节系统改造原滑差电机电极驱动装置。使吨钢电耗由原730kVTh,降为638kWh,且使吨钢电极消耗减少0.9~1kg。另外,对老式变压器进行更新,降低变压器损耗。一般老式变压器损耗高达8%~10%,而且输出档数少,难于制定合理的供电曲线,当更换为节能型电炉变压器后,损耗可降低4%~5%,在容量不变的情况下,可相应增加输人功率,使冶炼时间缩短,达到降低电耗的效果。为减少短网及变压器出线各连接部位的接触压降,还可在各连接接头处采用DG1型导电膏涂敷,以减少接头处功率损失。如福州某砂轮厂,在1000kVA电炉变压器二次侧接头处,变压器出线导电排对铜排、铜排与铜排、铜排与母线等处,涂敷导电膏后,电流为6000A时,平均接触压降仅为涂前的11.5%;三相的接头共可减少435.7W功率损耗,且接触压降稳定,铜排处温度达120℃以上,导电膏也无流失情况。此外,采用新型耐火材料延长炉子寿命,在渣线部位炉体改用镁碳砖砌筑,从而降低砌炉成本和电能消耗。在操作上,推行炉前化学成分快速分析、加快钢水测温、严格控制出炉钢水温度、快速装料等,也都是行之有效的降耗节电措施。
(5)采用磁镜直流电弧炉代替交流电弧炉。电弧炉采用直流供电,具有电弧稳定,短网压降小,磁路涡流损耗小,电弧的热交换效率高,对电网无频繁的工作短路电流冲击等优点。它与常规的三相交流电弧炉炼钢相比,可使冶炼熔化期缩短60%,电耗减少22%,且使脱磷脱硫速度加快。太原某重型机器厂于1985年将一台拟报废的电弧炉改装为磁镜直流电弧炉,至今已炼出优质钢6万多吨,吨钢电耗显著下降,以往该厂历史纪录单炉最佳电耗在509kWh/t以上,现在单炉电耗大多在400~500kWh/t之间,最低单耗曾达315.76kWh/t。改造前该炉年平均单耗为679kWh/t,改后降为年平均584.6kWh/t。且冶炼速度加快,由过去每日最多炼4炉钢增加到每日炼7炉钢,使用合格电极的月份吨钢耗电极也比改造前下降10%~17%,砌炉用镁砂平均吨钢消耗比改造前减少8%,功率因数由0.85上升到0.92,且三相电流平衡、电弧稳定,噪声显著降低。(河南太行全利重工李勇搜索编辑)
篇2：炼钢生产主要安全技术措施
3)氧枪系统安全技术
转炉和平炉通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼。氧枪系统是钢厂用氧的安全工作重点。
(1)弯头或变径管燃爆事故的预防。氧枪上部的氧管弯道或变径管由于流速大,局部阻力损失大,如管内有渣或脱脂不干净时,容易诱发高纯、高压、高速氧气燃爆。应通过改善设计、防止急弯、减慢流速、定期吹管、清扫过滤器、完善脱脂等手段来避免事故的发生。
(2)回火燃爆事故的防治。低压用氧导致氧管负压、氧枪喷孔堵塞,都易由高温熔池产生的燃气倒罐回火,发生燃爆事故。因此,应严密监视氧压。多个炉子用氧时,不要抢着用氧,以免造成管道回火。
(3)汽阻爆炸事故的预防。因操作失误造成氧枪回水不通,氧枪积水在熔池高温中汽化,阻止高压水进入。当氧枪内的蒸气压力高于枪壁强度极限时变发生爆炸。
4)废钢与拆炉爆破安全技术
(1)爆破可能出现的危害:爆炸地震波;爆炸冲击波;碎片和飞块的危害;噪声。
(2)安全对策:一是重型废钢爆破。废钢必须在地下爆破坑内进行,爆破坑强度要大,并有泄压孔,泄压孔周围要设立柱挡墙;二是拆炉爆破,限制装药量,控制爆破能量;三是采取必要的防治措施。
5)钢、铁、渣灼伤防护技术
铁、钢、渣液的温度很高,热辐射很强,又易于喷溅,加上设备及环境的温度很高,极易发生灼伤事故。
(1)灼伤及其发生的原因:设备遗漏,如炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等满溢;铁、钢、渣液遇水发生的物理化学爆炸及二次爆炸;过热蒸汽管线穿漏或裸露;改变平炉炉膛的火焰和废气方向时喷出热气或火焰;违反操作规程。
(2)安全对策:定期检查、检修炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等设备;改善安全技术规程,并严格执行;搞好个人防护;容易漏气的法兰、阀门要定期更换。
6)炼钢厂起重运输作业安全技术
炼钢过程中所需要的原材料、半成品、成品都需要起重设备和机车进行运输,运输过程中有很多危险因素。
(1)存在的危险:起吊物坠落伤人;起吊物相互碰撞;铁水和钢水倾翻伤人;车辆撞人。
(2)安全对策:厂房设计时考虑足够的空间;革新设备,加强维护;提高工人的操作水平;严格遵守安全生产规程。
篇3：炼钢生产事故预防措施技术规程
(1)炼钢厂房的安全要求。应考虑炼钢厂房的结构能够承受高温辐射;具有足够的强度和刚度,能承受钢水包、铁水包、钢锭和钢坯等载荷和碰撞而不会变形;有宽敞的作业环境,通风采光良好,有利于散热和排放烟气,要充分考虑人员作业时的安全要求。
(2)防爆安全措施。钢水、铁水、钢渣以及炼钢炉炉底的熔渣都是高温熔融物,与水接触就会发生爆炸。当1kg水完全变成蒸汽后,其体积要增大约1500倍,破坏力极大。炼钢厂因为熔融物遇水爆炸的情况主要有:转炉、平炉氧枪,转炉的烟罩,连铸机的结晶器的高、中压冷却水大漏,穿透熔融物而爆炸;炼钢炉、精炼炉、连铸结晶器的水冷件因为回水堵塞,造成继续受热而引起爆炸;炼钢炉、钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐漏钢、漏渣及倾翻时发生爆炸;往潮湿的钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐中盛装钢水、铁水、液渣时发生爆炸;向有潮湿废物及积水的罐坑、渣坑中放热罐、放渣、翻渣时引起的爆炸;向炼钢炉内加入潮湿料时引起的爆炸;铸钢系统漏钢与潮湿地面接触发生爆炸。防止熔融物遇水爆炸的主要措施是,对冷却水系统要保证安全供水,水质要净化,不得泄漏;物料、容器、作业场所必须干燥。
转炉和平炉是通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼的。氧枪系统是由氧枪、氧气管网、水冷管网、高压水泵房、一次仪表室、卷扬及测控仪表等组成,如使用、维护不当,会发生燃爆事故。氧气管网如有锈渣、脱脂不净,容易发生氧气爆炸事故,因此氧气管道应避免采用急弯,采取减慢流速、定期吹扫氧管、清扫过滤器脱脂等措施防止燃爆事故。如氧枪中氧气的压力过低,可造成氧枪喷孔堵塞,引起高温熔池产生的燃气倒灌回火而发生燃爆事故。因此要严密监视氧压,一旦氧压降低要采取紧急措施,并立即上报;氧枪喷孔发生堵塞要及时检查处理。因误操作造成氧枪冷却系统回水不畅,枪内积水汽化,阻止高压冷却水进入氧枪,可能引起氧枪爆炸,如冷却水不能及时停水,冷却水可能进入熔池而引发更严重的爆炸事故。因此氧枪的冷却水回水系统要装设流量表,吹氧作业时要严密监视回水情况,要加强人员技术培训,增强责任心,防止误操作。
(3)烫伤事故的预防。铁、钢、渣的温度达1250~1670℃时,热辐射很强,有易于喷溅,加上设备及环境温度高,起重掉运、倾倒作业频繁,作业人员极易发生烫伤事故。防止烫伤事故应采取下列措施:定期检查、检修炼钢炉、混铁炉、化铁炉、混铁车及钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐及其吊运设备、运输线路和车辆,并加强维护,避免穿孔、渗漏,以及起重机断绳、罐体断耳和倾翻;严格执行预防铁水、钢水、渣等熔融物与水接触发生爆炸、喷溅事故;过热蒸汽管线、氧气管线等必须包扎保温,不允许裸露;法兰、阀门应定期检修,防止泄漏;制定完善安全技术操作规程,严格对作业人员进行安全技术培训,防止误操作;搞好个人防护,上岗必须穿戴工作服、工作鞋、防护手套、安全帽、防护眼镜和防护罩;尽可能提高技术装备水平,减少人员烫伤的机会。
篇4：炼钢单元熔融金属安全风险评估规程规程
一、炼钢系统简况公司炼钢厂主要任务是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢,并使其具有一定的物理化学性能和力学性能,主要的任务概括为“四脱、两去、两调整”?“四脱”:脱碳、脱硫、脱磷、脱氧;“两去”:去除有害气体、去除有害杂质;“两调整”:调整钢液温度,调整合金料成分。⑴脱碳并将其含量调整到一定的范围。钢中含碳量增加,则硬度、强度、脆性都将提高,而延展性能将下降;反之,含碳量减少,则硬度、强度下降,而延展性提高。所以,炼钢过程必须按钢种规格将碳氧化至一定范围。⑵去除杂质,主要包括:①脱磷、脱硫:对绝大多数钢种来说,P、S均为有害杂质,P可引起钢的冷脆,而S则引起钢的热脆,因此,要求在炼钢过程中尽量除之。②脱氧:由于在转炉冶炼过程中,向熔池中输入大量的氧以氧化杂质,致使钢液中溶入一定量的氧,它将大大影响钢的质量。因此,需降低钢中的含氧量。一般是向钢液中加入比铁有更大亲氧力的元素来完成(如Al、Si、Mn等合金)。③去除气体和非金属夹杂物:钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮;非金属夹杂物包括氧化物、硫化物、磷化物、氮化物以及它们所形成的复杂化合物。在转炉冶炼中,主要靠碳—氧反应时产生CO气泡的逸出,引起熔池沸腾来降低钢中气体和非金属夹杂物。⑶调整钢液成份和温度。为保证钢的各种物理、化学性能,除控制钢液的碳含量和降低杂质含量外,还应加入适量的合金元素使其含量达到钢种规格范围;为保证钢液能顺利浇铸,根据冶炼过程的要求不断将钢液温度调整到合适的范围。⑷将钢液浇铸成质量合格的钢坯。通过连铸,将钢液浇铸成各种不同断面、不同尺寸的质量合格的钢坯。炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、升温、搅拌等手段完成炼钢基本任务。转炉冶炼的钢水经过脱氧合金化和温度、成分的调整,调运到连铸平台,钢液由钢包注入中间包内,中间包暂时储存钢液,再浇注到结晶器内,钢液在结晶器内迅速冷却,形成外表为凝固坯壳内部未凝固的钢水的铸坯,随着拉辊缓慢地将带液心的铸坯从结晶器拉出,中间包内的钢水也连续地注入结晶器内,带液芯的铸坯在二次冷却区接受喷水的强制冷却,当拉到规定位置时,铸坯内部完却凝固,然后将铸坯切割成规定的尺寸,由出坯装置送到热轧厂进行轧制。炼钢厂的主要设备设施有:60T转炉四座、120T转炉两座,四机四流连铸机一座、五机五流连铸机三座、八机八流连铸机两座,200T混铁炉四座、400T混铁炉一座。二、评估依据1、法律法规(1)《中华人民共和国安全生产法》(20**年11月1日起施行)(2)《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(2010年7月1日起施行)(3)《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》(2008年2月1日起施行)(4)《生产安全事故应急预案管理办法》(2009年5月1日起施行)(5)《中华人民共和国职业病防治法》(20**年5月1日起施行)(6)《冶金企业安全生产监督管理规定》(2009年11月1日起施行)(7)《特种设备质量监督与安全监察规定》(2000年10月1日起施行)(8)《起重机械安全监察规定》(2007年6月1日起施行)2、公司管理制度和相关规定(1)陕西龙门钢铁有限责任公司安全生产检修制度(2)陕西龙门钢铁有限责任公司非常规作业安全管理规定(3)陕西龙门钢铁有限责任公司危险作业申请审批制度(4)陕西龙门钢铁有限责任公司安全标准化达标管理办法3、其他相关文件或资料(1)起重机械安全规程(GB6067-2010)(2)炼钢安全规程(AQ20**-2004)(3)企业安全生产标准化基本规范(AQ/T9006-2010)三、评估范围1、1280m3高炉两座,1800m3高炉两座2、铸运:铁水罐46个,罐架车43个,150T、125T行车各一台四、安全风险评估表(附后)五、对策措施建议钢铁冶金行业高温熔融金属包括钢水、铁水及其液态炉渣。熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸,高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等。钢铁企业在生产过程中,要特别注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验,严格控制生产工艺条件,强化安全管理工作,具体从以下几个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生。1、防止熔融金属遇水爆炸(1)熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输线路及附近区域不得有积水,正上方不得存在滴、漏水隐患。(2)输送、储存熔融金属所使用的设备设施、渣铁沟在输送、储存前须经充分干燥。2、熔融金属的安全吊运要求(1)吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的铸造起重机,司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施。(2)起重机的吊具(钩)、钢丝绳、盛装熔融金属的容器(设备)的耳轴等应定期进行检测,凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定,均应报修或报废。(3)起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应符合要求。吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠,方可通知司机起吊,起吊前应进行试重,人员应站在安全位置,并尽量远离起吊地点。(4)吊运装有铁水的罐,应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。倾倒熔融金属时,铁水罐周围4m内不可有非作业人员,防止熔融金属飞溅或洒落伤人。(5)放铁时罐内铁水距罐体上沿保持至少300mm的距离。(6)熔融金属运输车辆应当与建(构)筑物和作业人员保持规定的安全距离,不可与其他物体碰撞。3、运输熔融金属的车辆安全要求(1)熔融金属地面运输车辆应当采用专用运输车辆,并设置安全监控系统。熔融金属的运输设备应有耐高温、防喷溅的措施,设有完善、可靠的制动措施。(2)装载熔融金属的车辆在厂区道路上的行驶速度不得超过10km/h,在高炉下行驶或倒罐时,不应大于5km/h。(3)装运熔融金属的专用车辆,不得在煤气、氧气、氢气管道下方、电缆通廊下方和有易燃、易爆物质的区域停留。跨越道路上方的管道应采取隔热措施。(4)应对熔融金属的运输车辆进行定期安全检查、检测、维修和保养,发现隐患要立即进行整改。4、熔融金属作业现场管理(1)冶金企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员密集场所应当设置在安全地点,不得设在风口平台和出铁场的下部,其门窗应避开铁口、渣口;也不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内。(2)熔融金属运行区域内的设备、电线电缆、管线和建(构)筑物等应当采取隔热防护措施。(3)承受重荷载和受高温辐射、热渣喷溅等危害的建(构)筑物,应定期进行结构安全鉴定。(4)起重设备进行改造时,应当同时对承重厂房结构进行荷载核定,保证承重结构具有足够的承重能力。5、熔融金属泄漏处置(1)熔融金属泄漏后,在保证安全的前提下应及时用熔剂或砂土挡住已流出的金属液体,防止熔融金属大面积流淌或流入积水,尤其是半封闭空间环境中的积水。(2)当熔融金属引起可燃物着火时,应使用干燥沙子或其他耐火材料扑救,不得使用水或二氧化碳灭火器、水剂灭火器灭火。(3)存在高温辐射及熔融金属喷溅危险岗位的作业人员,应当配备阻燃服及其他防护用品。六、评估结论炼钢厂对熔融金属爆喷风险高度重视,对目前炼钢厂存在熔融金属风险的高炉、铸运等区域,进行严格管控,从管理制度方面进行完善,建立了高温金属溶液管理办法和事故防范控制管理办法,针对高炉、铸运区域作业明细及重点防范内容,制定了专项检查表,并严格按照制度要求的频次进行检查,积极组织对发现问题进行整改治理,同时,针对个别不可控因素,积极引进先进技术对防范重点部位进行实时监控,对设备隐患进行精细检查,确保设备设施运行状态安全可控。依托岗位双述及岗位禁令的学习与掌握,强化相关从业人员的操作水平,组织基层单位定期开展应急处置措施演练学习,促进各级人员应急能力提升,促使炼钢厂熔融金属风险处于受控状态。另一方面,炼钢厂实际作业中仍存在因个别操作人员责任意识不强或管理不到位,导致的熔融金属险肈事件,如放铁期间铁水装入量过满,检查维护不到位导致的渣沟侵蚀泄露等问题,暴露了炼钢厂在管理方面存在的短板,针对此类问题,炼钢厂进一步强化管控手段与日常检查,最大限度降低系统风险,确保安全形势长稳久顺。通过风险分析评估,炼钢单元熔融金属安全风险等级均为一般或较大,无重大风险,处于安全受控状态。七、评估人(签名)工作人员姓名资格或职务资格证书号报告负责人卫军民厂长报告编制人王文红孙卫平杨军荣刘涛阮少鹏报告审核人李雪峰报告批准人郗九生八、评估日期:2014年6月24日
篇5：手工电弧焊作业安全注意事项
由于手工电弧焊利用的能源是电,同时电弧在燃烧过程中产生高温和弧光,药皮在高温下产生一些有害气体和尘埃,所以,在操作过程中存在触电、弧光和电热伤害、有毒有害气体侵蚀、火灾与爆炸等不安全因素。在电焊操作过程中应注意以下事项:
(1)工作前应先进行安全检查,主要检查电焊机是否安装接地或接零线,连接是否牢靠;焊接线路各接线点的接触是否良好;焊接电缆是否完好,绝缘外皮有无破损。
(2)在下雨、下雪时,不得进行露天施焊。
(3)二次线不宜过长,一般应根据工作时的具体情况而定。
(4)在施焊过程中,当电焊机发生故障而需要检查时,须切断电源,禁止在通电情况下用手触及电焊机的任何部位,以免发生事故。
(5)在高处作业时,不准将焊接电缆放在电焊机上,横跨道路的电焊线必须有防压措施。施焊前周围不得有易燃易爆品,并系好安全带。
(6)手工电弧焊的主要危害是焊接弧光辐射造成皮肤和眼睛的损害,为此焊工在工作时必须穿好工作服,戴好手套、鞋套,使用镶有特制防护镜片的面罩。在通风排尘不良的环境下工作时,还应注意焊接烟尘和有毒气体对人体的损害。
总之,焊接是电力建设与生产中必不可少的操作技能,又是在操作过程中易酿成事故的作业,所以从事焊接实习工作的人员必须一丝不苟、认真负责,才能确保安全。
制度专栏
