焦炉烘炉过程中安全技术措施
烘炉操作是一项焦炉开工生产前较为复杂的热工工作,在烘炉过程中,除了应该严格执行技术操作规定外,还应该严格执行安全操作规定。
一、采用固体燃料烘炉安全操作注意事项
(1)烘炉期间,无关工作人员不得随意进入炉台及烟道走廊。
(2)一般情况下在烘炉棚内不准动火和吸烟。
(3)机、焦两侧雨棚距小炉灶不能过近或过低。
(4)焦炉炉顶和机、焦两侧操作台的工作人员禁止随意往下抛扔砖块、铁器、工具等物品。
(5)当上面进行吊装作业时,工人不准在下面行走。
?(6)参加施工及烘炉的所有人员必须穿戴好劳动保护用品。
(7)在炉顶行走时,不准踩踏装煤孔盖。
(8)煤场与灰场间应隔一定的距离,禁止混放在一起。
(9)煤场和灰场均应有良好的照明设施。
(10)煤场和灰场的排水设施要良好,运输道路应平坦而畅通。
(11)对由炉台运至灰场的热灰渣,应及时消火。
(12)不许任何人靠近运输皮带机,并严禁乘坐皮带运输机。
(13)不能用工具或其它器具碰坏封墙和火床。
(14)烧火工在向小炉灶内添加燃料时,注意不要碰坏挡砖。
(15)清出的灰渣不能放在炉柱附近,也不能扔到操作台下面,而应运到指定地点。
(16)测温或取样拔管时要戴好石棉手套,防止高温铁管烫伤身体。
(17)测温时要防止灰渣等杂物落入立火道中。
(18)打开看火孔盖时,应站在上风侧,防止热气流烧伤面部。
(19)打开看火孔盖测温时应使用安全火钩,不得使用其它不安全的工具,防止金属杂物掉入立火道内。
(20)用热电偶测温时,要经常检查套管丝扣的松紧度,防止其掉入立火道内。
(21)热修瓦工在各部位工作时,要注意防止耐火泥浆溅入眼睛。
(22)在给炭化室封墙或蓄热室封墙刷浆时,应使用安全梯子进行操作,禁止踏在烘炉小灶或交换开闭器上操作。
(23)各个工种的各种操作工具应整齐放置,操作时严禁碰到明电线上。
二、采用气体燃料烘炉安全操作注意事项
(1)煤气管道及其配件,应按照焦炉加热用管道及配件的安装、试压技术条件进行检查和验收,保证管路系统的严密性。
(2)烘炉点火之前,应做煤气爆发试验,合格后方能往炉内送煤气点火。
(3)烘炉开始后,当分烟道吸力小于30Pa时,应立即进行调节。
(4)机、焦两侧煤气管道压力小于500Pa时,应关小各炉灶的小支管旋塞。当采取这一措施后,煤气压力继续下降时,可以停止加热。
(5)烘炉期间,更换煤气大小孔板后,应做火把试验,检查其严密性。
(6)每次点火前应先准备好火把,预先将火把点燃,放在煤气出口前方,然后再打开煤气旋塞。
(7)发现烘炉小灶火焰外喷时,要及时查找原因,必要时应停止加热。
(8)当发现计量仪表导管和胶管脱落时,应立即关闭煤气开闭器进行修理。
(9)采用煤气烘炉时,应定期排放冷凝液。
(10)应该准备一定数量的防毒面具,各级烘炉人员应懂得防毒面具的使用方法并能熟练地进行操作。
(11)操作人员若有头痛、恶心等中毒症状时,应立即到空气新鲜处,必要时应到医院进行诊治。
(12)处理煤气设备故障或更换部件时,如更换孔板、旋塞,进行火把试验时须有两名以上人员在场。
(13)全炉停火和点火时,在炉灶或煤气管道附近的安装作业和其它作业,应一律停止。
(14)根据工作特点和岗位情况,制定安全技术规程。
(15)清扫煤气管道时,应先用蒸汽进行吹扫,将剩余煤气从放散管处排出,其余杂物可从冷凝液排放管处排出。送煤气时,必须先通入蒸汽,在放散管处放散,然后用煤气驱赶蒸汽。
(16)在煤气区域工作时应严格执行煤气作业安全规定。
三、采用液体燃料烘炉安全操作注意事项
(1)油槽在安装完毕后要充水或充气试验,充压试验应按要求进行,进行水压试验时一般充水后20min无渗漏即为合格。
(2)油泵试运转合格,泄漏率合格,压力表、接地线均应齐全好使。
(3)油管的试验压力一般为工作压力的1..25~1.5倍。
(4)油管要与高压电线、易燃易爆的管线、高温地点保持一定的距离。
(5)油泵正常运转时,要防止油槽抽空。
(6)燃烧用油的质量应达到要求,特别是所含水分和杂质应达标。含水太多,易使燃烧火焰中断,甚至产生爆炸;杂质过多,易堵塞喷嘴。
(7)预热油时温度不能过高,一般不超过90℃,要严防沸腾现象的发生。
(8)要选择适当的风油比,保证燃烧完全。
(9)燃油设备出现事故时,如油槽冒顶跑油,管线和法兰处漏油等,要及时进行处理。
(10)油槽贮油不能太满,贮油槽接地良好,一般要求接地电阻不大于5~10Ω。
(11)冬季要注意管线、阀门的防冻防凝工作,当发生冻凝现象时,禁止用明火处理,只能采用蒸汽或其它安全措施处理。
(12)在燃油设备上和管线上要进行明火作业时,要严格执行动火手续,并同时采取相应的安全措施,如用蒸汽吹扫,用冷水冲洗,通风处理,用防火物覆盖等。在确认无燃烧爆炸的危险后可动火,动火时必须有专人看护。
(五)升温管理
实际升温与计划升温、允许波动误差
温度范围允许误差
0---250℃±1℃
250℃---400℃±2℃
400℃---600℃±3℃
﹥600±5℃
烘炉期间,不允许温度下降,但也勿使温度猛升.若上班温度达到甚至超过本班的升温度计划,则本班采取保温,不要继续升
(三)烘炉期间的煤气平衡
使用焦炉煤气烘炉按每孔41200m3计算,其消耗煤267.8万m3(按4000大卡/m3计)烘炉不同温度段消耗量的比例如下:
烘炉温度区间,℃烘炉天数?温度区间消耗比例,%?每小时用量,m3/h
~100?84.5?502
100~150?105.3?600
150~25021?17.4924
250~3006?12.72362
300~5008?27.3?3807
500~9007?32.8?4575
(四)各部温度测点选定
1.标准燃烧室号的选定:共18排。
标准号:1?2??60?64?65?66
2.标准燃烧室立火道标准号的选定:
每排10个立火道:1?3?8?12?
3.直行立火道标准号选定:
?82516
4.标准蓄热室选择:
0?1271217?22?27333440?45505560?64?6566
5.代表横排温度(全部32个火道)选定:
33燃烧室
6.篦子砖温度号选定:
?34?
7.
标准小烟道测温点选定:
0?1271217?22273334?404550?556064?6566
2、干燥期定为8天
.
3、日膨胀率
400℃以前取0.03%,400℃以后取0.035%.
在低温区硅砖膨胀率变化大,尤其在117℃、163℃、180~270℃和573℃等晶型转化点变化更为显著,在这几个温度区间内,特别注意加热升温调节,升温平稳,不准降温.
篇2：焊接缺陷防止措施
1、外观缺陷:外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。
未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。
防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。
E、烧穿烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。
焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。
烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。
选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。
F、其他表面缺陷:
(1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。
(2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。
(3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落,成形后焊缝背面突起,正面下塌。
(4)表面气孔及弧坑缩孔。
(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。
2、气孔和夹渣
A、气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。
(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。
(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。
(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。
(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。
B、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
(1).夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。
(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣
(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高;g.钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大,钨极熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。
(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
A、.裂纹的分类
根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹。
从产生温度上看,裂纹分为两类:
(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹。一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。
(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。
按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为:(1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征。
(2)层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂。
(3)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。
B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
C、.热裂纹(结晶裂纹)
(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓/"液态薄膜/",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹。
热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中
(2)影响结晶裂纹的因素
a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多。
b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会;
c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。
(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。e.采用合理的装配次序,减小焊接应力。
D、.再热裂纹
(1)再热裂纹的特征
a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的过程中。
b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃
c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。
d.最易产生于沉淀强化的钢种中。
e.与焊接残余应力有关。
(2)再热裂纹的产生机理
a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时,阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂。
(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理预热或采用后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。
E、.冷裂纹.
(1)冷裂纹的特征a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹。b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。
(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。b.接头的残余应力使焊缝受拉。c.接头内有一定的含氢量。
含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素。一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷。在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长)。在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。
(3)防止冷裂纹的措施a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用。b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理。
4、未焊透?未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。
A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。
B、.未焊透的危害未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降。其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因。
C、.未焊透的防止?使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。
5、未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。
A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。
B、未熔合的危害?未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。
C、.未熔合的防止采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁。
6、其他缺陷
(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求:焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。
(2)过热和过烧:若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织。若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织。过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。
(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大。
篇3：烧焊气割安全施工措施
北一副井烧焊、气割安全施工措施
一、施工负责人:王中民
二、安全监护人:刘站杰
三、割焊人:刘站杰
四、准备工作:
1、清理施工现场及易燃物品。
2、施工前必须检查乙炔瓶防回火装置是否安全可靠,检查氧气瓶、乙炔瓶、压力调节器及表具是否完好,橡胶软管与割具接头连接应牢固可靠,不得有滑丝、松动、破损、漏气现象。
3、工作前必须检查电焊机电源线、引出线是否完好,二次线路及外壳必须有良好接地,电焊钳绝缘良好。
五、施工作业安全注意事项:
1、施工负责人统一指挥,割焊人专人作业,安全监护人严密监视。
2、由通风部门派瓦斯检查员检测施工地点20米范围内的风流中瓦斯浓度是否在0.5%以下;瓦斯检查员及安检员现场检查和监督,同意后方可施工,此措施送通风调度室一份。
3、氧气瓶、乙炔瓶严禁同车运输,运送时必须带有安全帽。
4、氧气软管为红色,乙炔软管为黑色,不得错接。
5、施工地点必须备2个沙箱、水管和2个灭火器。
6、井上井下烧焊、气割设备均为非防爆设备。
7、电焊机接地线及工作回线不准搭在易燃品、金属管道及机电
设备上。
8、不得使用钢丝绳、铁丝等金属物做工作零线。
9、氧气瓶、乙炔瓶与明火距离10米以上,不得同放一处,相距5米以上,必须直立放置,由专人停气送气。
10、禁止用易产生火花的工具开启氧气瓶、乙炔瓶阀门。
11、电焊机必须由电工专人接线、拆线、停送电,严格执行停送电制度。
12、作业时割焊人必须戴绝缘手套,戴防护眼镜,电焊作业时手操电焊面罩。
13、气割、电焊物体时应将物体附近的积煤、油垢和其它杂物清理干净,并用水冲刷,最后进行割焊,工作地点下方必须用不燃性材料接受火星。
14、氧气瓶、乙炔瓶及其附件、橡胶软管接头,工具上不能沾染油脂。
15、电焊、气割同场地作业时氧气、乙炔软管不得与电焊用线敷设在一起,并设专人看守,防止火星或人员施工时损坏软管;氧气瓶、乙炔瓶下方垫木板或胶皮。
16、点火时严禁将割具口对人,施工时不得将软管背在身上作业,禁止使用割具火焰照明。
17、移动电焊机必须先停机断电,焊接时突然停电,应立即切断
电焊机电源。
18、使用割具时必须先开乙炔阀,再开氧气阀,作业完毕先关氧气阀,再关乙炔阀。
19、割、焊作业完毕后工作地点必须再次洒水,并由专人在工作地点检查一小时,发现异状,立即处理。
20、施工过程中安全监护人监视全过程工作,参加施工人员做好自保互保工作,发现异常问题及时处理,问题不排除不施工。
六、应急措施:
1、作业时乙炔软管发生脱落、破裂、着火,应立即将割具火焰熄灭,然后停止供气;氧气软管着火时应立即关闭氧气瓶阀门,停止供气,也可用弯折前一段软管熄灭火焰。
2、作业时不慎引起火灾应立即停止作业,全力灭火,迅速关闭氧气瓶、乙炔瓶阀门,运离危险区域。
3、救火时对机电设备必须用专用灭火器灭火,严禁用水喷洒运转中的机电设备。
篇4：水泵房烧焊安全技术措施
一、施工地点:井下+1816水平水泵房
二、施工内容:+1816水泵房安装环形管路电(气)焊接作业。
三、施工时间:2011年9月27日~30日至每天16:30时-23:30时。
四、施工负责人:孔维考
参加人员:李启金周训明崔同海李和东甘国应
陈科
五、施工单位:机电队
六、施工所需主要工具、材料、配件:电焊机、φ6mm2电缆、防灭火器材、细砂子、消防水管等。
七、准备工作:
1、先在地面检修、维护好需采用的电(气)焊设备,确保能正常使用;
2、准备消防用灭火器两台,防火砂0.5方,挡火星阻燃设施和接有稳定水源的消防水管一趟;
3、焊接用配件、材料用工具必须提前准备到位,确保焊接时工作的正常进行;
4、作好电(气)焊接工、跟班电工、安全监查员和瓦斯检查员的安排;
5、跟班电工先在工作场作好电(气)焊接所需电源的调配,安装好搭火开关,确保焊机入井后能及时投入使用。
八、注意事项:
1、电(气)焊设备在运送过程中,必须轻拿轻放,并安排专人护送,绞车提放速度不得超过1m/s;
2、电(气)焊设备出、入井,必须作好认真清点和登记,并经汇报矿调度室和主管矿长,在取得主管矿长同意,由矿度室下达指令后方可进行此项工作。
七、安全技术措施:
1、焊接工具在运送过程中,必须做到稳妥可靠,严禁扔摔或使之受到剧烈震动。
2、焊接作业过程中,必须时刻矿调度取得联系,在矿指定瓦检员、安全员直接监督下施工作业。
3、只有工作地点周围10m范围内风流中瓦斯浓度低于0.5%时,才能进行电(气)焊接作业,否则切断电焊电源,并进行洒水降温和消除火星。
4、焊接作业地点前后10米的范围内必须清除易燃品,并洒水消尘,同时设置两个以上合格的灭火器、细砂、防尘水等消防器材。
5、未经安全员、瓦检员检查同意,不得进行电焊作业。
6、电焊机搭火,必须由专职电工执行。移动电焊机时必须先切断电源,再移动电焊机。停机时,先停电焊机负荷,后切断电源开关。
7、施工期间,地面主扇不得停风。若遇主扇停风,必须立即停止烧焊作业,同时将人员撤离至安全地点。恢复通风后,经检查瓦斯浓度低于0.5%且安全员同意作业后,方可进入现场继续进行焊接作业。
8、焊接作业前,先将烧焊管子处的浮煤浮矸清理干净并在作业地点下方必须用不燃性材料完全接住火星。
9、焊接作业期间,作业人员必须站好位置,戴齐防护用具,以防被烫伤、灼伤。
10、焊接作业期间,必须保持连续供水,如遇突然断水必须停止作业,及时汇报矿调度,待恢复供水后经矿调度同意方可进行施工作业。
11、严禁在井下吸烟。
12、严禁将电缆置于付井轨道上,严禁用轨道、瓦斯管当接地线使用。
13、带入施工地点的焊接器具,施工完毕后必须立即回收升井,不得存放在井下。
14、井下严禁两个地点同时进行焊接作业。
15、烧焊工作必须由专职电焊工进行。
16、焊缝必须符合有关焊接质量标准中的相关规定,焊接好的管件不得有砂眼。
17、所有施工人员必须听从施工负责人的统一指挥,严格按各工种操作规程、本措施及《煤矿安全规程》中相关规定进行操作,严禁有“三违”现象发生。
18、高空作业时必须系保险带,严禁将工具随意从手中抛出。
19、起吊物件时必须使用完好的、足够承载量的葫芦,人员严禁站在起吊物件的下方。
20、每次烧焊工作结束,必须将焊接工具、电焊机等回收升井并汇报矿调度。
21、每次烧焊工作结束后,必须对现场进行洒水降温、清除火种,由安全员负责指派专人留守观察1个小时以上,确认无误后方可汇报矿调度,离开现场。
篇5：回转窑耐材窑皮清理安全措施
1、检修时劳动保护用品穿戴齐全(安全帽、工作服、口罩、手套、劳保鞋、护目镜、防尘帽);
2、2m以上高空作业需系安全带;
3、检修过程中需转窑时人员必须撤离窑内并清除周围存在的危险因素(电源线、工具、辅助支架等);
4、用辅传转窑时,为防止回转窑倒转,作业人员应站在托轮侧面用薄木板楔入托轮与轮带接触之间,严禁站在托轮正面双手放置木板,防止因回转窑倒转出现安全事故;
5、进入窑内检修时应先把四级、五级下料管翻板阀关闭后方可进入检修。
6、进入窑内应先搭设安全牢固的过桥及两侧的防护栏,并切断主电源,在辅传电源旁挂安全警示牌。
7、拆除、打制窑口浇注料时应该在窑口搭设牢固可靠的过桥,须有护栏。
8、打窑内耐材时要确认风镐及风管连接部位牢固、可靠后方可作业,须两人配合,正确站位;
9、窑内砌砖时,运砖人员在传砖过程中严禁抛扔耐火砖,耐火砖码放整齐,严禁乱摆乱放。
10、完成第一道圆弧面砌砖后需打制千斤顶时,应先确认枕木是否完好,千斤顶是否可靠。进入第二道圆弧面砌砖时,转窑过程中,人员必须撤出窑内,待位置转好确认回转窑安全稳定后,方可进入窑内继续工作。同时应该确认第一道圆弧面是否安全。以此方法完成全部窑内砌砖作业。
11、多个项目交叉作业须开、停窑时,必须相互协调一致后,人员从窑内或窑筒体上撤离后,听从专人统一指挥;方可进行。
12、严格执行公司“三牌两票”制度。
13、清理窑皮时,要确认站立位置,防止窑皮垮落伤人,动态辨识危险因素,做到“四个相互”确保人身安全。
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