铸造厂房火灾爆炸分析规程

篇2：焊接与切割作业中发生火灾爆炸事故原因防范措施

一、焊接切割作业中发生火灾和爆炸事故的原因

(1)焊接切割作业时,尤其是气体切割时,由于使用压缩空气或氧气流的喷射,使火星、熔珠和铁渣四处飞溅(较大的熔珠和铁渣能飞溅到距操作点5m以外的地方),当作业环境中存在易燃、易爆物品或气体时,就可能会发生火灾和爆炸事故。

(2)在高空焊接切割作业时,对火星所及的范围内的易燃易爆物品未清理干净,作业人员在工作过程中乱扔焊条头,作业结束后未认真检查是否留有火种。

(3)气焊、气割的工作过程中未按规定的要求放置乙炔发生器,工作前未按要求检查焊(割)炬、橡胶管路和乙炔发生器的安全装置。

(4)气瓶存在制定方面的不足,气瓶的保管充灌、运输、使用等方面存在不足,违反安全操作规程等。

(5)乙炔、氧气等管道的制定、安装有缺陷,使用中未及时发现和整改其不足。

(6)在焊补燃料容器和管道时,未按要求采取相应措施。在实施置换焊补时,置换不彻底,在实施带压不置换焊补时压力不够致使外部明火导入等。

二、防范措施

(1)焊接切割作业时,将作业环境10m范围内所有易燃易爆物品清理干净,应注意作业环境的地沟、下水道内有无可燃液体和可燃气体,以及是否有可能泄漏到地沟和下水道内可燃易爆物质,以免由于焊渣、金属火星引起灾害事故。

(2)高空焊接切割时,禁止乱扔焊条头,对焊接切割作业下方应进行隔离,作业完毕应做到认真细致的检查,确认无火灾隐患后方可离开现场。

(3)应使用符合国家有关标准、规程要求的气瓶,在气瓶的贮存、运输、使用等环节应严格遵守安全操作规程。

(4)对输送可燃气体和助燃气体的管道应按规定安装、使用和管理,对操作人员和检查人员应进行专门的安全技术培训。

(5)焊补燃料容器和管道时,应结合实际情况确定焊补方法。实施置换法时,置换应彻底,工作中应严格控制可燃物质的含量。实施带压不置换法时,应按要求保持一定的电压。工作中应严格控制其含氧量。要加强检测,注意监护,要有安全组织措施。

篇3：机械铸造行业安全技术

由于人类文化的进步,现代科学技术和生产水平的提高,常要求生产出大量同类型的质量高并且稳定的铸件。同时,还要求提高劳动生产率,降低成本,改善劳动条件。普通的砂型铸造已经满足不了这样的要求,所以不得不寻求其它更先进的铸造方法,许多与普通砂型铸造有区别的铸造方法,虽然本身也各不相同,但都通称为“特种铸造”。

特种铸造方法主要有下列几种:

(1)金属型铸造(俗称硬模铸造);

?(2)压力铸造;

(3)离心铸造;

(4)熔模精密铸造(失蜡铸造);

?(5)低压铸造;

(6)壳型铸造;

(7)连续铸造;

(8)真空吸铸;

(9)挤压铸造;

(10)磁型铸造等。

生产中常用的是前三种,现分述如下。

一、金属型铸造

金属型铸造又称为“硬模铸造”,就是用铸钢、铁或其它金属材料制造铸型,用以浇注各种铸件的工艺方法。

金属型铸造时可使用金属型芯和砂芯。一套金属型可以浇注几百次至几万次,所以也称为“永久型”。它与普通砂型铸造相比较,具有生产效率高、铸件质量好、改善劳动条件、便于机械化等优点。因而广泛应用于各工业部门铸件的生产,特别是大批量的有色铸件更为合适。

1.金属型的要求

(1)应保证铸件的形状、尺寸、质量,符合技术要求。

(2)正确的浇注系统及冒口,符合铸造工艺的要求。

(3)金属型应便于铸件的取出及修理安装的方便。

(4)良好的排气。

(5)保证金属型能长时间满足工作温度而不翘曲变形的要求。

(6)结构尽可能简单,便于加工制造、降低成本,以及便于机械化、自动化,提高生产效率和改善劳动条件。

2.金属型铸造常用设备的类型金属型铸造所用的设备,除熔化、起重等与其它铸造生产相同外,还常采用金属型铸造机。其通常将金属型开合,金属芯抽出,铸件顶出动作机械化,从而大大提高了生产率,提高了产品质量,降低了成本,改善了劳动条件。在铸件工艺许可的情况下,金属型应尽可能实现机械化,方能实现金属型铸造的优越性。

金属型铸造机大致可分成以下三类:

(1)手动金属型铸造机(又称为浇注机,浇注台)机器本身没有动力设备,要用人力操纵机械动作。

(2)机动金属型铸造机机器借气动、电动或液压装置完成各项动作。

(3)自动或半自动金属型铸造机在第二类的机器基础上,用机械、电气或射流元件,使机器实现自动化和半自动化。

?金属型铸造机可以设计成通用的或专用的。

3.金属型铸造的安全技术

(1)操作者必须穿戴好防护用品,如工作服、手套、眼镜、口罩、工作鞋等。

(2)金属型预热温度不得低于120℃,禁止在冷模中浇注铸件。

(3)浇注工具,撇渣勺等与金属液接触的工具均需预热,坏的浇包不允许使用。

(4)各种气动、液压、电动浇注机床,应由专人负责操作,其它人不得乱动。

(5)操作者每班工作前应仔细对机床进行检查,紧固件是否有松动现象,活动部分是否正常,各种管道、阀门工作情况是否良好;并定期对活动部分注加润滑油。

(6)在使用气动(或液压传动)机床的过程中,操作者不应站在与气缸运动成一直线的位置,必须站在气缸的侧面,避免发生设备失灵的意外事故。

(7)工作完毕,应关闭总控制开关,并将各开关转动至零位。

(8)必须经常保持场地和机床的整洁。

二、压力铸造

压力铸造是在高压作用下,将液体金属以一定速度注入金属型而获得铸件的方法。压铸常用的压力从107Pa至108Pa(甚至超过2×108Pa),速度大约在5~50m/s的范围内。压铸生产的铸件具有:生产效率高;产品质量好;机械性能高;互换性好;铸件壁薄、轮廓清晰等优点。但也存在着设备投资大;模具制造复杂;周期长;合金上还有一定的局限范围等缺点。因此,一般压铸件适用于大批量,合金熔点较低,较小零件的生产。

常用的压铸合金有:铝合金、锡合金、锌合金、铅合金和铜合金。

1.压铸机的安装要求现代压铸机,按压室的不同可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两类。其主要由合型部分、压射部分、动力部分和控制系统所构成。一般各部分安装在一个总的机座上(有时动力部分单独分开)。另外,压铸机还带有或配有单独的合金熔化或保温炉。

对于压铸机的安装,除了类似一般机床安装——要有一定的基础,保持一定的水平精度等要求外,另外,还要求下列各点:

(1)压铸机应安装在单独的厂房内,每台压铸机要用金属防护挡板隔开。

?(2)压射部分要求压射杆和压室同心,四周间隙均匀。

(3)动力部分要求高压油缸及管路系统密封程度要好,避免漏油。

(4)控制系统要求稳定性好,安全可靠。

2.压铸的安全操作须知

(1)操作时不允许站在模具分型面的空间平面范围内,并应注意该范围确已没有人站立时才能压射。

(2)与合金液接触的料勺工具必须经过烘烤和预热,以使工具保证干燥和具有一定温度,避免金属液飞溅、冷爆,而造成事故。

(3)操作开型时,不得将身体伸入模具分型面之间的空隙内。如果要清理模具或因操作上排除故障而需要进入空隙时,必须事先关闭总开关,并挂上严禁合闸的安全标志。

(4)两人以上操作时,必面配合一致,并且由其中一人为主操作,确定一齐操作的其它人,都处于安全位置时,才能合模或压射。

(5)更换压射杆时,应按操作规程进行,注意操作机构的按钮、手柄等的相应位置。

(6)发现压铸机漏液时,应及时检查原因,并及时排除,以免漏液现象加剧。因为工作液为油液时,漏油易引起火灾。当工作液为乳化液,喷溅入保温炉的金属液上会引起剧烈的气体产生,甚致金属液飞溅伤人。

(7)操作人员离开压铸机时,必须关闭总开关。

三、离心铸造

把液体金属注入旋转的铸型,液、型同时旋转,在此情况下,金属进行凝固结晶,这种获得铸件的方法,称为离心铸造。

合金液注入旋转的铸型后,必须受到适当的离心力,才能使合金克服重力而不淋落,保持壁厚一致,获得优质的铸件。因此,离心力的大小在离心铸造中是个非常重要的工艺参数。

离心力q=m?ω2?R

式中m——合金的质量(g);

ω——铸型的旋转角速度(rod/s);

R——合金某一点的旋转半径(cm)。

离心铸造生产的铸件具有:结晶细化、致密、机械性能高;不用坭芯能浇出空心圆筒形铸件,生产效率高;省去了浇冒口系统的金属,提高了金属的收得率;便于对金属浇注;可以浇注成型的薄壁铸件等优点。因而这种工艺方法广泛应用于浇注铸铁管、缸套、涨圈、炮身、辊道、空心轴、轧辊、铜合金的轴套、蜗轮、造纸机铜辊……等。

1.离心铸造工艺常用的设备类型通常离心铸造机可以分为:立式离心铸造机及卧式离心机。其大致结构是机械传动,使铸型旋转达到工艺要求的转速,对于一些要求高的厚壁零件,离心铸造机还装有变速装置。

a)立式离心铸造机b)卧式悬臂离心铸造机c)卧式托轮离心铸造机

2.离心铸造的安全技术要求

(1)离心铸造机上要装有坚固的防护罩,以免浇入炽热的金属熔液后,机器旋转时,防护罩破裂造成伤害事故。

(2)浇注前要先把铸型预热到规定温度,连续浇注时,应该用空气或循环水冷却铸型、用水冷时,应注意防止冷却水同金属熔液接触,以免引起爆炸。

(3)离心铸造机在开动的时候不准进行加油、紧螺丝或其它工作,离心机附近要保持清洁、整齐没有较为宽敞的通道。

(4)在离心浇注机上操作的工人,一定要对机械的性能十分熟悉。工作前一定要把防护用品穿戴好。

(5)开动机器前,要详细检查浇注机上的螺丝是否有松动现象;滚动离心机的中心角是否符合工艺规范;空载试车是否平衡稳定。要排除故障后才能投入试用。

(6)浇注时的浇注速度应该合适,过快的注速会使离心机负载过重而造成设备、安全事故。

(7)铸型的安装固定应该牢固、可靠。特别是大件离心浇注的安全问题,要认真对待。

篇4：铸造热处理安全技术规程

为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工,常常需要改变它们的物理。化学和机械性能,如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却,来改变金属及合金的内部机构(组织),以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能,这种方法就叫作热处理。进行这项工作时,工人经常与设备和金属件接触,因此必须认真掌握有关安全技术,避免发生事故。

(一)热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉,可以分为燃料炉的电炉两大类。

1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源,如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量,大都属一次能源,价值经济、消耗低,但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中,如回火、正火、退火和淬水。

2.电炉。以电为热能源,即二次能源。按其加热方法不同,又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同,按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。

(1)电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求,可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化,也可解决无氧化问题。

(2)感应炉。通过电磁感应作用,使工件内产生感应电流,将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法,主要用于表面热处理淬火,后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等,特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。

(二)热处理操作的一般安全要求

1.操作前,首先要熟悉热处理工艺规程和所要使用的设备。

2.操作时,必须穿戴好必要的防护用品,如工作服、手套、防护眼镜等。

3.在加热设备和冷却设备之间,不得放置任何妨碍操作的物品。

4.混合渗碳剂、喷砂等就在单独的房间中进行,并应设置足够的通风设备。

5.设备危险区(如电炉的电源引线、汇流条、导电杆和传动机构等),应当用铁丝网、栅栏、板等加以防护。

6.热处理用全部工具应当有条理地放置,不许使用残裂的、不合适的工具。

7.车间的出入口和车间内的通路,应当通行无阻。在重油炉的喷嘴及煤气炉的浇嘴附近,应当安置灭火砂箱;车间内应放置灭火器。

8.经过热处理的工件,不要用于去摸,以免造成灼伤。

篇5：电焊作业时存在火灾危险性防火措施

焊作业作为现代化工业生产的一项重要工艺,被社会广泛使用,做好电焊火灾预防和减少事故的发生,采用防火措施减少电焊作业存在的火灾危险性。

一、电焊作业时存在的火灾危险性主要表现在:

1、焊接的热传导引起火灾事故。由于电焊是通过电弧将金属熔化后进行焊接的,而在焊接过程中温度高达6000度以上,容易使焊件另一端接触的可燃物着火。

2、高空掉落和焊渣飞溅。在焊接作业中,炽热的火星到处飞溅。这些火星温度较高,当飞溅到或接触到木材、棉、麻、纱头、稻草等可燃物上,能阴燃蔓延,造成火灾;当接触到易爆气体时很可能就会引起爆炸。

3、一般焊割作业点与起火部位不在一个立体层面,火灾发生初期不易被发现。

4、在喷漆、油漆车间或易燃易爆场所进行电焊作业时,挥发的易燃易爆气体遇电焊火花容易引起爆燃起火。

5、电焊机的连接电源线在操作过程中经常拖拽、磨损,容易造成线路绝缘老化损坏,发生短路引起周围可燃物起火。

二、电焊作业的防火措施:

1、严格施工场所的安全管理,逐级落实安全责任制,人员分工职责明确,加强对进场电焊施工操作的人员的审查,在安全措施上严格把好关。

2、严格三级动火审批制度。在存在可燃物的场所内进行焊接时,应严格三级动火审批手续。即由动火单位与保卫部门提出申请,由单位主管批准,经审批,做好充分准备后,才能在规定的时间、规定的地点内进行焊接。

3、电焊前做好各项准备工作,在有火灾、爆炸危险的场所内,一般不得进行焊接作业,需要检修的设备应拆卸移到安全地点修理。在这些场所焊接时,应严格执行动火制度。要求进行电焊作业的地点要与易燃易爆车间、仓库、油库、气柜、堆垛等保持足够的安全距离,并尽量远离正在生产易燃易爆的装置、设备和管道。

4、重点工程、重点部位的施工应确定专人进行看守监护。在重点工程和重点部位进行电弧焊接时,应有科学合理的安全保障措施,技术方案切实可行,并设有专人看护,施工指导,准备好灭火器材,以确保安全施工。

5、施工作业结束后要立即消除火种、彻底清理工作现场,并进行一段时间的监护,没有问题再离开现场,做到不留死角。

6、施工单位必须使用经国家正式培训考试合格的电焊工,并且焊割的作业项目要与其取得的特殊工种操作证中具备的资格相符。

综上所述,电焊引发火灾事故的因素是多方面的,但也是有规律可循的,我们只要严格按照安全规程操作,严格实施监督检查,坚持持证上岗,规范员工行为,从电焊火灾的起火特点中探索防范措施,通过全社会的共同努力,此类事故才能有效地预防。