管道运输安全技术措施
一、管道线路
1.管道线路的布置及水工保护
输油气管道路由的选择,应结合沿线城市、村镇、工矿企业、交通、电力、水利等建设的现状与规划,以及沿线地区的地形、地貌、地质、水文、气象、地震等自然条件,并考虑到施工和日后管道管理维护的方便,确定线路合理走向。输油气管道不得通过城市水源地、飞机场、军事设施、车站、码头。因条件限制无法避开时,应采取必要的保护措施并经国家有关部门批准。输油气管道管理单位应设专人定期对管道进行巡线检查.及时处理输油气管道沿线的异常情况。
埋地输油气管道与地面建(构)筑物的最小间距应符合GB50251和GB50253规定。
埋地输油气管道与高压输电线平行或交叉敷设时,其安全间距应符合GB50061和GB50253规定;与高压输电线铁塔避雷接地体安全距离不应小于20m.因条件限制无法满足要求时,应对管道采取相应的防霄保护措施,且防雷保护措施不应影响管道的阴级保护效果和管道的维修;与高压输电线交叉敷设时,距输电线20m范围内不应设置阀室及可能发生油气泄露的装置。
埋地输油气管道与通信电缆平行敷设时,其安全间距不宜小于10m;特殊地带达不到要求的,应采取相应的保护措施;交叉时,二者净空间距应不小于0.5m。且后建工程应从先建工程下方穿过。
输油气管道沿线应设置里程桩、转角桩、标志桩。里程桩宜设置在管道的整数里程处,每公里一个.且与阴极保护测试桩合用。输油气管道采用地上敷设时,应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段,采取保护措施并设置明显的警示标志。
根据现场实际情况实施管道水工保护。管道水工保护形式应因地制宜、合理选用;定期对管道水工保护设施进行检查,发现问题应及时采取相应措施。
2.线路截断阀
输油、气管道应设置线路截断阀,天然气管道截断阀附设的放空管接地应定期检测。定期对截断阀进行巡检。有条件的管道宜设数据远传、控制及报警功能。天然气管道线路截断阀的取样引压管应装根部截断阀。
3.管道穿跨越
输油气管道通过河流时,应根据河流的水文、地质、水势、地形、地貌、地震等自然条件,及两岸的村镇、交通等现状,并考虑到管道的总体走向、日后管道管理维护的方便,选择合理的穿跨越位置。考虑到输油气管道的安全性,管道通过河流、公路、铁路时宜采用穿越方式。
输油气管道跨越河流的防洪安全要求,应根据跨越工程的等级、规模及当地的水文气象资料等,合理选择设计洪水频率。位于水库下游20km范围内的管道穿跨越工程防洪安全要求,应根据地形条件、水库容量等进行防洪设计。管道穿跨越工程上游20km范围内若需新建水库,水库建设单位应对管道穿跨越工程采取相应安全措施。输油气管道穿跨越河流、公路、铁路的钢管、结构、材料应符合国家现行的原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范的有关规定。管道跨越河流的钢管、塔架、构件、缆索应选择耐大气环境腐蚀、耐紫外线、耐气候老化的材料做好防腐。管道管理单位应根据防腐材料老化情况.制定跨越河流管道的维修计划和措施。管道穿越河流时与桥梁、码头应有足够的间距。穿越河流管段的埋深应在冲刷层以下,并留有充足的安全余量。采用挖沟埋设的管道,应根据工程等级与冲刷情况的要求确定其埋深。穿越河流管段防漂管的配重块、石笼在施工时.应对防腐层有可拄的保护措施。每年的汛期前后,输油气管道的管理单位应对穿跨越河流管段进行安全检查,对不满足防洪要求的穿跨越河流管段应及时进行加固或敷设备用管段,对穿跨越河流臂段采用石笼保护时,石笼不应直接压在管道上方,宜排布在距穿越臂段下游10m左右的位置。
管道穿公路、铁路的位置,应避开公路或铁路站场、有职守道口、隧道.并应在管道穿公路、铁路的位置设立警示标志。输油气管道穿越公路、铁路应尽量垂直交叉.因条件限制无法垂直交叉时,最小夹角不小于30°,并避开岩石和低洼地带。
输油气管道穿跨越河流上游如有水库,管道管理企业应与水利、水库单位取得联系,了解洪水情况.采取防洪措施。水利、水库单位应将泄洪计划至少提前两天告知管道管理企业,且应避免大量泄洪冲毁管道。
二、输油气站场
1.一般规定
输油气站的进口处,应设置明显的安全警示牌及进站须知。对进人输油气站的外来人员应进行安全注意事项及逃生路线等应急知识的教育培训。石油天然气站场总平面布置.应根据其生产工艺特点、火灾危险性等级功能要求,结合地形、风向等条件。经技术经济比较确定。石油天然气站场内的锅炉房、35kv及以上的变(配)电所、加热炉、水套炉等有明火或散发火花的地点,宜布置在站场或油气生产区边缘。石油天然气站场总平面布置应符合下列规定:
(1)可能散发可燃气体的场所和设施,宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。
(2)甲、乙类液体储罐,宜布置在站场地势较低处,当受条件限制或有特殊工艺要求时,可布置在地势较高处,但应采取有效的防止液体流散的措施。
(3)当站场采用阶梯式竖向设计时,阶梯间应有防止泄漏可燃液体漫流的措施。
(4)天然气凝液,甲、乙类油品储罐组,不宜紧靠排洪沟布置。
2输油站
(1)输油站的选址。应满足管道工程线路走向的需要,满足工艺设计的要求;应符合国家现行的安全防火、环境保护、工业卫生等法律法规的规定;应满足居民点、工矿企业、铁路、公路等的相关要求。
应贯彻节约用地的基本国策,合理利用土地,不占或少占良田、耕地,努力扩大土地利用率,贯彻保护环境和水士保持等相关法律法规。
站场址应选定在地势平缓、开阔、避开人工填土、地震断裂带,具有良好的地形、地貌、工程和水文地质条件并且交通连接便捷、供电、供水、排水及职工生活社会依托均较方便的地方。
站场选址应避开低洼易积水和江河的干涸滞洪区以及有内涝威胁的地段;在山区,应避开山洪及泥石流对站场造成威胁的地段,应避开窝风地段;在山地、丘陵地区采用开山填沟营造人工场地时,应避开山洪流经的沟谷,防止回填土石方塌方、流失,确保站场地基的稳定;应避开洪水、湖水或浪涌威胁的地带。
(2)输油站场的消防。石油天然气站场消防设施的设置,应根据其规模、油品性质,存储方式、储存温度及所在区域消防站布局及外部协作条件等综合因索确定。油罐区应有完备的消防系统或消防设备;罐区场地夜间应进行照明,照明应符合安全技术标准和消防标准。应按要求配备可燃气体检测仪和消防器材;站场消防设施应定期进行试运行和维护。
(3)输油站的防雷、防静电。站场内建筑物、构筑物的防雷分类及防雷措施,应接GB50057的有关规定执行;装置内露天布置的塔、容器等,当顶板厚度等于或大于4mm时,可不设避雷针保护,但应设防雷接地。设备应按规定进行接地,接地电阻应符合要求并定期检测;工艺管网、设备、自动控制仪表系统应按标准安装防雷、防静电接地设施,并定期进行检查和检测。
(4)输油站场工艺设备安全要求。工艺管道与设备投用前应进行强度试压和严密性试验,管线设备、阀件应严密无泄漏;设备运行不应超温、超压、超速、超负荷运行,主要设备应有安全保护装置;输油泵机组应有安全自动保护装置,并明确操作控制参数;定期对原油加热炉炉体、炉管进行检测,间接加热炉还应定期检测热媒性能,加热炉应有相应措施,减少对环境造成污染的装置与措施;储油罐的安装、位置和间距应该符合设计标准;对调节阀、减压阀、安全阀、高(低)压泄压阀等主要阀门应按相应运行和维护规程进行操作和维护,并按规定定期校验;管道的自动化运行应满足工艺控制和管道设备的保护要求;应定时记录设备的运转状况,定期分析输油泵机组、加热设备、储油罐等主要设备的运行状态,并进行评价;臂网和钢质设备应采取防腐保护措施;根据运行压力对管道和设备配置安全泄放装置,并定期进行校验;定期测试压力调节器、限压安全切断阀、线路减压阀和安全泄放阀设定参数;定期对自动化仪表进行检测和校验。
3输气站
(1)输气站的选址。输气站应选择在地势平缓、开阔,且避开山洪、滑坡、地震断裂带等不良工程地质地段;站的区域布置、总平面布置应符合GB50183和GB50251的规定,并满足输送工艺的要求。
(2)输气站场设备。进、出站端应设置截断阀,且压气站的截断阀应有自动切断功能,进站端的截断阀前应设泄压放空阀;压缩机房的每一操作层及其高出地面3m以上的操作平台(不包括单独的发动机平台),应至少有两个安全出口及通向地面的梯子,操作平台的任意点沿通道中心线与安全出口之间的最大距离不得大于25m,安全出口和通往安全地带的通道,应畅通无阻;工艺管道投用前应进行强度试压和严密性试验;输气站宜设置清管设施,并采用不停输密闭清管流程;含硫天然气管道,清管器收筒应设水喷淋装置,收清管器作业时应先减压后向收筒注水;站内管道应采用地上或地下敷设,不宜采用管沟敷设;清管作业清除的液体和污物应进行收集处理,不应随意排放。
(3)输气站场的消防。天然气压缩机厂房的设置应符合GB50183和GB50251的规定;气体压缩机厂房和其他建筑面积大于等于150m2的可能产生可燃气体的火灾危险性厂房内,应设可燃气体检测报警装置;站场内建(构)筑物应配置灭火器,其配置类型和数量符合GB50140;站内不应使用明火作业和取暖,确须明火作业应制定相应事故预案并按规定办理动火审批手续。
(4)输气站场的防雷、防静电。输气站场内建(构)筑物的防雷分类及防雷措施符合GB50057;工艺装置内露天布置的塔、容器等,当顶板厚度等于或大于4mm时,可不设避雷针保护,但应设防雷接地;可燃气体、天然气凝液的钢罐应设防雷接地;防雷接地装置冲击接地电阻不应大于10Ω,仅做防感应雷接地时,冲击接地电阻不应大于30Ω;对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电的设备和管道,均应采取防静电措施;每组专设的防静电接地装置的接地电阻不宜大于100Ω。
(5)泄压保护设施。对存在超压可能的承压设备和容器,应设置安全阀;安全阀、调压阀、ESD系统等安全保护设施及报警装置应完好使用,并应定期进行检测和调试;安全阀的定压应小于或等于承压管道、设备、容器的设计压力;压缩机组的安全保护应符合GB50251的有关规定。
三、防腐绝缘与阴极保护
埋地输油气管道应设计有符合现行国家标准的防腐绝缘与阴极保护措施。
在输油气臂道选择路由时,应避开有地下杂散电流干扰大的区域。电气化铁路与输油气管道平行时,应保持一定距离。管道因地下杂散电流干扰阴级保护时,应采取排流措施。输油气管道全线阴级保护电位应达到或低于-0.85v(相对Cu/CuS04电极),但最低电位不超过-1.50v。管道的管理单位应定期检测管道防腐绝缘与阴级保护情况。及时修补损坏的防腐层,调整阴级保护参数在最佳状态。管道阴级保护电位达不到规定要求的,经检测确认防腐层发生老化时,应及时安排防腐层大修。
输油气站的进出站两端管道,应采取防雷击感应电流的措施,保护站内设备和作业人员安全。防雷击接地措施不应影响管道阴级保护效果。埋地输油管道需要加保温层时,在钢管的表面应涂敷良好的防腐绝缘层。在保温层外有良好的防水层。裸露或架空的管道应有良好的防腐绝缘层。带保温层的,应有良好的防水措施。大型跨越臂段的入土端与埋地管道之间要采取绝缘措施。对输油气站内的油罐、埋地管道,应实施区域性阴级保护,且外表面涂刷颜色和标记应符合相应的标准规定。
四、管道清管
管道清管应制定科学合理的清管周期,对于首次清管或较长时间没有清管的管道,清管前应制定清管方案。对于结蜡严重的原油管道,应在清管前适当提高管道运行温度和输量,从管道的末站端开始逐段清管。
根据管道输送介质不同,控制清管器在管道中合理的运行速度,并做好相应的清管器跟踪工作。发送清管器前,应检查本站及下站的清管器通过指示器。清管器在管道内运行时,应保持运行参数稳定,及时分析清管器的运行情况,对异常情况应采取相应措施。无特殊情况,不宜在清管器运行中途停输。进行收发清管器作业时,操作人员不应正面对盲板进行操作。从收球筒中取出清管器和排除筒内污油、污物、残液时,应考虑风向。
五、管道维抢修
根据管道分布,合理配备专职维抢修队伍,并定期进行技术培训。对管道沿线依托条件可行的,宜通过协议方式委托相应的管道维抢修专业队伍负责管道的维抢修工作。合理储备管道抢修物资。管材储备数量不应少于同规格管道中最大一个穿、跨越段长度;对管道的阀门、法兰、弯头、堵漏工(卡)具等物资应视具体情况进行相应的储备。应合理配备管道抢修车辆、设备、机具等装备,并定期进行维护保养。
管道维抢修现场应采取保护措施,划分安全界限,设置警戒线、警示牌。进入作业场地的人员应穿戴劳动防护用品。与作业无关的人员不应进入警戒区内。在管道上实施焊接前,应对焊点周围可燃气体的浓度进行测定,并制定防护措施。焊接操作期间,应对焊接点周围和可能出现的泄漏进行跟踪检查和监测。
用于管道带压封堵、开孔的机具和设备在使用前应认真检查,确保灵活好用。必要时,应挺前进行模拟试验。进行管道封堵作业时,管道内的介质压力应在封堵设备的允许压力之内。采用囊式封堵器进行封堵时,应避免产生负压封堵。
管道维抢修作业坑应保证施工人员的操作和施工机具的安装及使用。作业坑与地面之间应有安全逃生通道,安全逃生通道应设置在动火点的上风向。
管道维抢修结束后,应及时对施工现场进行清理,使之符合环境保护要求。及时整理竣工资料并归档。
篇2：压缩空气管道施工质量控制措施
一、管道施工前的质量控制
管道监理工程师在监理过程中;认真阅读图纸,要阅读施工图的技术说明,看清该施工说明要点,其是否合理,以便在实际施工中遇到异议时,能正确分析和处理问题。在审查施工报审的施工组织设计方案时,首先必须审查施工单位是否具备相应的管道工程施工资质,施工现场质量管理,技术标准,质量管理体系,质量控制及检验制度,安全管理体系,施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计,施工方案等技术文件,同时要严格审查焊工和检查人员的资质证明是符在有效期内。
对本工程所用的管材及焊接材料进场时,监理工程师必须按批次抽查外观质量,与施工单位提供的数据、规格、质量标准、性能、检测报告、出场合格证进行核对,是否符合设计及规范要求。凡需要复验的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验,并应经监理工程师、建设单位技术负责人进行现场见证取样、送样、检验和验收。本人就参加泰钢60万吨不锈钢项目中,就发现业主供应的D219×8的氮气管道材质与设计不相符合,他们把GB8162-87《结构用无缝管》当成GB8163-87《输送流体用无缝钢管》用。监理在对管道外观检查中如不严格把关,亦有可能在你的眼皮底下错用管材。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,对输送设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于或等于1.0Mpa管道的阀门、应从每批中抽查百分之十且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验、当抽查不合格时,应加倍抽查;仍不合格时,该批阀门不得使用。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格,并做好试压记录。对试压合格的阀门不得混乱不清,应设专人负责此事保管不得被油污染。对法兰盖密封面应平整光洁,不得有气孔、裂纹、毛刺及径向沟槽,凹凸面法兰能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度,法兰加工尺寸、精度应符合相关标准。
输送氧、氮、氩的碳素钢管安装前,其内部需要脱脂、酸洗、中和、钝化、蒸气或无油无水的压缩空气吹扫,脱脂后应及时封闭管口。氧气不锈钢管道及阀门可采用工业用四氯化碳脱脂,阀门可分整体或解体脱脂,阀门脱脂应先拆开,将阀零件放在装有熔剂的密闭容器中,泡上5-10分钟,然后取出进行干燥,直到完全没有熔剂气味为止。当不锈钢管道内表面的脱脂,可用溶剂注入管中两端用木塞堵严,将管子保持水平,经过10-15分钟,同时将管子滚动3-4次,将溶剂倒净后用氮气或无油无水的压缩空气进行吹扫,再用清洁干燥的白布或白纸擦管道、附件的内壁、无油迹即为合格,或用紫外线照射、脱脂表面无紫兰荧光即为合格。
二、管道的加工、焊接及安装过程中的质量控制
碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割,当采用氧气乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整,不锈钢管应采用机械或等离子方法切割,切口端面倾斜偏差不应大于外径的1%,且不得超过3mm。
坡口:管道焊接属等强度对焊接,坡口至为重要,单面焊接壁厚大于4mm的管道必须打坡口,坡口一般为双边V型坡口,角度为65-75度,同时去掉管口内毛刺。
钝边:壁厚大于或等于4mm的管道都应留钝边,钝边加工的好坏会影响到焊缝强度。
间隙:管道组对焊接一定要留间隙,间隙应为1-3mm,没有间隙绝对不行,但间隙过大焊工难以掌握,同时管内会形成焊瘤,间隙太小焊不透也会削弱强度。
错边:管道对接焊口应做到内壁齐平,内壁错边量不应超过壁厚的百分之十,且不大于2mm,当外壁错边量大于3mm时应进行修整。管道对口时应在距离口中心200mm处测量平直度,当管道公称直径小于100mm时允许偏差应为1mm;当管道公称直径大于或等于100mm时,允许偏差应为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
管道焊接:管道焊接应选用合理的焊接方法和顺序,焊条、焊丝选型必须与主材焊接匹配,如不同材质时,优选择焊条、焊丝强度较高一些的,焊缝强度才有保证。当管道焊口组对完后进行焊接,不锈钢宜采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面,但必须保证熔焊透。在焊接过程时,监理对焊接必须严格把关,否则焊缝质量难以保证,如发现问题立即整改,监理对焊缝外观质量判断主要有以几条。
未焊透:在管道焊口组对时,主要存在坡口角度不对或钝边过大,其次电流过小和焊工操作有关。
咬边:咬边产生的主要原因焊接方法不当,或电流过大造成的。预防咬边最关键的是选择合适的电流和焊条,避免电流过大:操作时电弧不要拉得太长;焊条角度要适当,焊条摆动速度要合理,靠近坡口边缘要慢一些,焊缝中间部位要快一些。不能为图快而一味的选用大直径的焊条,该两层盖面的一定要焊两层而不能图省事只焊一层。
焊瘤:当焊缝出现焊穿时,焊缝局部形成穿孔,融化金属由于自重下坠形成焊瘤。焊穿和焊瘤会产生应力集中,降低焊缝强度,焊瘤会减小管道过流断面,增加介质流动阻力,降低系统运行的功效。
气孔:产生的主要原因是融化金属冷却过快,气体来不及逸出,或者焊接手法不对,电弧过长,空气易浸入熔池;电弧太短,阻碍气体外逸。焊条受潮、母材粘有锈、漆、油等污物加热后也会产生气孔。
裂纹:裂纹产生的原因主要有:焊接材料中化学成分不当;焊缝过多,分布不合理;焊工技术不合格。如焊速过快时,溶化金属冷却的太快或施焊程序不当,阻碍了焊件的自由膨胀和收缩都可使焊缝产生裂纹;焊接接头对口间隙小、坡口角度小等致使填充金属少。
夹渣:夹渣产生的主要原因有:焊接边缘及焊缝之间清理不干净;施焊过程中选用的电流过小使夹渣与铁液不易分离;溶化金属凝固太快,熔渣来不及浮出;手法不当,熔渣与铁液分离不清,阻碍了熔渣上浮;焊条及焊件化学成分不当,如熔渣内含氧、氮、锰、硅等成分较多时则形成夹渣的机会就多。
综上所述,可以发现在焊接过程中稍有不注意细节方面的问题就可能会造成焊缝重要缺陷的产生。这就要求我们监理对施工单位要加强对现场焊工人员的教育,要增强他们的质量意识,要能做到按规范和焊接工艺指导书要求进行施工。
支架;滑动支架和导向支架滑动面必须平滑,管子滑动部位与支架应接触良好,以保证管道自由伸缩,对于保温管道支架与管道接触处不应被保温材料所覆盖。不锈钢道与碳素钢管托之间应垫入不锈薄板或不含氯离子的塑料。当管道穿墙或楼板必须设置套管,但管道焊缝不得置于套管内,管道与套管的空隙应采用石棉或其它非燃烧材料填塞。氧气管道法兰与阀门应设导线,跨接电阻超0.03Ω。室外架空敷设管道,每隔20-25米处应设接地,接地电阻不应大于10欧姆。
管道焊接检验,外观检查表面平整光洁不得有气孔、裂纹、咬边、毛刺等。
管道焊缝的内部质量检验,管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行,当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规定的比列进行抽查,检验位置应由施工单位和监理人员共同确认。
在本工序中焊接是最重要的,因为焊接的质量好坏决定了焊接接头的强度。
三、管道压力试验的质量控制
?管道的试压:管道安装完毕,应进行压力试验(包括强度、严密性试验)及泄漏试验。一般情况下当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时,可采用气体为试验介质,但对于氧气管道工作压力小于或等于3.0Mpa时,如采用气体为试验介质时,必须经建设单位同意,同时具备有效的安全措施,还需经主管单位安全部门批准才可。试验压力为设计压力的1.15倍。试验时应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的百分之五十时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的百分之十逐级升压,每级稳压3分钟,直到试验压力,稳压10分钟,再将压力降至设计压力,停压时间根据捡漏而定,以不泄漏为合格。泄漏试验应在压力试验合格后进行,试验介质为不含油的干燥空气或氮气,试验压力为工作压力。当管道试压合格后,填写管道系统压力试验记录,并有工程监理和业主共同签字认可。
四、管道吹扫及清洗要求
管道系统的吹扫,管道压力试验合格后需要用空气或氮气进行吹扫,以使管道输送的介质符合工艺的要求。吹扫顺序一般应按主管、支管、排净管的顺序进行。气体管道吹扫前应将系统内的仪表加以保护,吹扫后恢复。管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力一般不超过工作压力,流速不低于工作流速,且不低于20m/s,对焊缝死角应用木质锤子重点敲打,但不得损伤管子。氧、氮、氩气管道吹扫过程中,在排气口设置涂有白漆的木靶板检验,5min内靶板目测无铁锈、尘埃、水分等为合格。管道吹扫及清洗合格后,填写吹扫记录,并有工程监理、业主签字认可。
篇3：氧气管道燃爆机理控制预防技术
1.氧气管道燃爆机理从燃爆“三要素”进行分析,氧气管道本身材质一般是碳素钢或不锈钢,因含碳,属可燃性材料,而且铁素体燃烧时放热量大,温升很快。氧气管道内输送的高纯高压氧气是极强的氧化剂,纯度愈高,压力愈高,氧化性愈强,愈危险。导致氧气管道燃烧爆炸的激发能源有多种:(1)阀门在高低压段之间突然打开时,低压段氧气急剧压缩,由于速度很快,来不及散热,形成所谓“绝热压缩”,局部温度猛升,成为着火能源。(2)启闭阀门时,阀瓣与阀座的冲击、挤压,阀门部件之间的摩擦。(3)高速运动的物质微粒(如铁锈、灰尘、焊渣、杂质等)与管壁的摩擦、相与冲击和在阀门、弯头、分岔头、异径管及焊瘤等处的冲击碰撞。(4)加热面、火焰、辐射热等外部高温。(5)静电感应。(6)油脂引燃。(7)铁锈、铁粉的触媒作用等。在碳钢、不锈钢材质的氧气管道内输送高纯度高压氧气时,为了防止氧气管道燃爆事故,应当在设计、制造、安装、使用、管理等各个环节采取措施,防止激发能源的形成,这是保证氧气管道安全的关键。2.氧气管道流速控制氧气管道中氧气流速过大,高压纯氧与钢管壁的摩擦,杂质颗粒的摩擦与碰撞,会引起氧气管道温升,造成燃爆事故。国外试验表明,碳钢管道内存有铁粉或未完全氧化的FeO粉末,它们在纯氧中的着火温度仅为300~4000C,并随氧压增高和粒度细化而降低,这些微粒的燃烧导致碳钢管起火。不锈钢虽然不产生锈蚀,但它含有大量铁元素和少量可燃的碳元素,且导热性差,只有碳钢的1/3,不易散热,当有摩擦撞击等激发能源时仍能引燃。因此,氧气管道中要严格控制氧气的流速,不得超过最高允许流速。GB16912《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》对氧气管道中氧气的最高允许流速的规定见表1。表1管道中氧气最高允许流速v材质工作压力p/Mpap≤0.10.1
篇4：氧气管道注意事项 ?氧气在冶金行业的地位非常重要。随着氧气炼钢、高炉富氧等强化冶炼措施的采用,钢铁企业用氧发展很快,而且氧气用途广泛。转炉顶底吹氧、高炉富氧鼓风、电炉吹氧、钢坯自动火焰清理以及检修用氧等。从生产、检修到基建无时无处不用氧气,并且冶金行业用氧条件要求严格,用氧不均衡,频繁大幅度波动,使用制度复杂并要求安全连续稳定供氧。近年来,随着氧气用量的增加,用氧大户都采用氧气管道输送,由于管路长,分布广,再加上急开或速关阀门,造成氧气管道和阀门燃烧爆炸的事故时有发生。所以,全面分析氧气管道存在的隐患、危险,并采取相应的措施是至关重要的。 1.氧气管道燃烧、爆炸的原理 根据燃烧、爆炸的“三要素”(可燃物、氧化剂、激发能源)的机理进行分析,氧气管道本身材质一般是碳钢或不锈钢,因含碳,在纯氧状态下也可燃,而且铁燃烧时释放放出大量热量,温度上升极快。氧气管道内输送的高纯高压氧气,是极强的氧化剂,纯度愈高,压力愈高,氧化性愈强,愈危险。导致氧气管道燃烧、爆炸的激发能源有多种: ⑴阀门在高低压段之间突然打开时,低压段氧气急剧压缩,由于速度很快,来不及散热,形成所谓“绝热压缩”,局部温度猛升,成为着火源;有人做一试验:如在DN200的氧气管道中设置一套DN50调节阀组进行绝热压缩试验,可以推算出当DN200管道的阀门骤然打开,DN50的调节阀处于全闭工况时,绝热压缩温度高达637℃;当DN200管道的阀门骤然打开,DN50的调节阀处于全开工况时,绝热压缩温度为358℃(按氧气管道的最高压力0.3MPa计算)。 ⑵启闭阀门时,阀瓣与阀座的冲击、挤压,阀门部件之间的摩擦; ⑶高速运动的物质微粒(如铁锈、灰尘、焊渣、杂质颗粒等)与管壁的摩擦; ⑷加热面、火焰、辐射热等外部高温; ⑸油脂引燃; ⑹静电感应、雷击; ⑺铁锈、铁粉的触媒作用等。 根据制氧行业多年来所发生的氧气管道燃爆事故分析,并通过以上燃烧、爆炸的因素来看,有选材的问题,也有操作、维护的不当,更有设计、安装质量失控的原因。 2、氧气管道设计中的安全注意事项 根据冶金行业的特点,设计氧气管道时应注意以下几个方面: ⑴氧气管道应架在非燃烧体的支架上,以防止氧气外泄时点燃支架。 ⑵氧气管道应可靠接地,接地电阻小于10Ω,氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线跨接,其跨接电阻小于0.03Ω。 ⑶氧气管道壁温不应超过70℃,严禁明火及油污靠近氧气管道和阀门。 ⑷氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连。 ⑸氧气管道与乙炔、氢气共架时应在其下方。 ⑹氧气管道与油脂及有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时应在其上方。 ⑺严禁氧气管道与油脂管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设,并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。 ⑻厂区氧气管道宜架空敷设。如与其他管道、建筑物、电线、道路和铁路等应有足够的安全间距; ⑼氧气管道中氧气最高流速应限定。根据冶金行业的特点,氧气管道直径的确定,要在高峰负荷情况下满足最高允许流速要求,并留有余地,确保安全。 ⑽氧气管道的管件选用要慎重。氧气管道的弯头、分岔头、异径管均是容易引起氧气气流冲击和激烈摩擦的地方,如有铁粉焊渣等,会引起燃烧或爆炸等严重事故。因此氧气管道严禁采用折皱弯头。 ⑾氧气管道应选用专用氧气阀门,阀门要严格脱脂。垫片选用难燃或阻燃材料。 ⑿氧气管道上适当位置应加阻火铜管。 总之,氧气管道在设计时应根据流量、压力的要求,计算确定氧气管径,选择合适的管材;进行管道布置时,应以工艺简单、流程合理、利于吹扫为原则,并尽量减少急弯,选择合理的弯曲半径,力求简化管系,做到通气顺畅。 3氧气管道安装质量控制 3.1安装单位资质及施工方案的审查 承担氧气管道安装单位必须具有相应的压力管道安装许可证,工程施工承包的资质等级及相应健全的质量管理体系。同时安装单位应有完整的保证工程质量的项目管理机构及工程质量技术的管理制度。氧气管道施工前,施工单位应编制详细的施工组织设计或施工方案,同时到当地特种设备安全监察机构办理告知手续。焊接工艺评定报告应能覆盖整个工程焊接项目,从事氧气管道焊接工作的焊工必须具有相应的特种设备焊工合格证,焊工合格项目必须满足工程焊接要求。同时探伤人员也有满足规范、标准的要求。 3.2材料验收控制 材料是要求管道安装质量的基础,管材、管件、阀门、法兰等必须有完整的质量证明文书,管件、阀门、法兰等生产企业必须具有相应的压力管道元件安全注册证书,其规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准和设计要求。 验收时应按设计要求核对其规格、材质、型号及技术要求,并按国家现行标准进行外观检查,管材、管件如有重皮、裂缝和严重划痕不得使用,法兰、垫片等表面应光洁,不得有气孔、裂缝、毛刺和凹痕等缺陷。焊接弯头如三通应注意其内表面光滑,勿使焊瘤、焊渣留在管内。 管件质量应符合下列规定:①不得有裂纹②不得存在过烧、分层等缺陷②不得有皱纹,弯头内壁应平滑,无锐边、毛刺及焊瘤。氧气管道的变径管,宜采用无缝或压制焊接件,当焊接制作时,变径部分长度不宜小于两端管外径差值3倍,其内壁应光滑,无锐边、毛刺及焊瘤。氧气管道上的阀门在使用前应逐个进行强度和严密性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不得少于10min,以壳体填料无渗漏为合格。严密性试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。用于阀门强度试验的液体应为无油水,不锈钢阀门在进行强度试验时,无油水中含CI-不得大于25mg/kg。严密性试验应用无油压缩空气或惰性气体如N2进行,并用无油泡沫洗涤剂涂刷,检查泄漏情况。阀门在严密性试验前应进行解体脱脂处理,密封填料应换成不含油及不可燃材料的填料如聚四氟乙烯(PTFE)等。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并用无油压缩空气或N2吹干,并把阀门两端口封闭,以防二次污染。 3.3除锈与脱脂控制 由于氧气管道属于特殊而危险的压力管道,接触氧气的内表面必须要彻底除去毛刺、粘砂、铁锈和其他可燃物,保持内壁光滑清洁,因此氧气管道脱脂前,管道内表面应进行除锈,具体的可采用喷砂,钢刷或酸洗等几种方法进行。碳素钢管在酸洗除锈后,还应对其表面进行钝化处理。不锈钢、铜及铝合金的管子及附件只进行脱脂,不需除锈。由于氧气管道属于忌油管道,因此管子、管件、阀门等凡与氧气接触的部分,都必须严格脱脂。常用的脱脂剂有二氯甲烷(工业),三氯乙烷(工业)或碱性脱脂液等。对于管道脱脂,将管道放人盛有脱脂液的矩形槽中进行浸泡或管内装入脱脂,两端封闭平放(10~15)min,在此时间内转动(3~4)次,最后将脱脂液倒出,用无油压缩空气或N2吹干,脱脂后的管子两端用脱脂过的旧布或塑料薄膜封包,以防管子二次污染。 对于阀门、管件、仪表、垫片及其它附件,宜用脱脂剂浸泡法或擦拭法进行脱脂。采用擦拭法进行脱脂时,不宜使用棉纱,应用纤维不易脱落的布、丝绸、玻璃纤维织物等。脱脂后必须仔细检查脱脂件,严禁有机织物的纤维附着在脱脂件上。脱脂后的检验方法有紫外线灯照射法、樟脑球及有机溶剂分析法等。紫外线灯照射法为最简便的方法,用波长为(3200~3800)埃的紫外线灯照射脱脂件表面,以无紫蓝荧光为合格。 3.4氧气管道安装过程中的要求 ⑴氧气管道在安装过程中,应采取有效措施,防止受到油污染,并防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管道内,并应严格进行检查。为避免管道的污染,安装工人的双手、工具、工作服等不应染有油污。 ⑵管道连接时,不得强力对口,加热管子、加偏垫或多层垫等方法,来消除接口端面的空隙偏差、错口或不同心等缺陷。管道组对时,内壁错边量应符合要求,同时检查管子的安装平直度。氧气管道应尽量采用自然补偿,人工补偿时可以用方形补偿器或波形补偿器。但在钢铁企业中很少甚至不用波形补偿器。 *道的对接焊缝,不应设在支、吊架处,焊缝离支、吊架边缘不得小于100mm。 ⑷管道穿墙或楼板时,应加设套管,套管内不得含有接口。 ⑸安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,法兰用的非金属垫片,其含量CI-不得超过25mg/kg。 ⑹不锈钢管与碳素钢支架接触面必须垫不含Cl-的非金属垫板或不锈钢片加以保护。 ⑺管道和阀件丝口连接处的密封材料采用聚四氟乙烯带,不得使用铅油麻丝等含油及可燃材料。垫片与氧气直接接触,氧气管道的垫片必须选用不燃性材料。如聚四氟乙烯、退火软化铜片等。安装垫片时若不进行调整露出到管内面,由于摩擦,铁粉与氧气接触时易引起燃烧事故。所以,安装时垫片的位置必须调节到位。 ⑻管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 3.5焊接及检验 为了确保氧气管道内壁清洁度和光滑度的要求,不能有焊瘤出现,并有效防止焊渣进入管道内,碳钢管道的焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接工艺;不锈钢管全部采用氩弧的焊焊接工艺。管道焊接后,必须对焊缝进行外观检查和无损探伤。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬边深度碳钢不得大于0.5mm,不锈钢焊缝不得有咬边。焊缝外观检查后,应对每一焊工所焊的焊缝按设计要求或标准、规范规定的比例,进行无损探伤。 篇5：负压真空清扫管道施工技术措施 1、工程概况1.1.简介鄂电新建一期工程装机容量为2×330MW,工程中负压真空清扫管道布置于主厂房零米层和煤仓间33.5米层以及锅炉房12.6米层和65米层。本工程负压真空清扫系统共配置一套LDO560G型车载式吸尘装置,除快速连接座与吸尘支管末端采用丝扣连接外,所有管道及管件间的连接均为焊接,焊缝高度不小于构件厚度。焊条采用J422型。1.2.工程量1.2.1负压真空清扫管道安装总长度940米名称规格单位数量无缝钢管φ89×5米390无缝钢管φ114×6米160无缝钢管φ168×8米39090°弯头φ89×5个5790°弯头φ114×6个490°弯头φ168×8个30Y型接头φ89×5个2Y型接头φ114×6个2Y型接头φ168×8个2支管接头φ89×5个17支管接头φ114×6/φ89×5个18支管接头φ168×8/φ89×5个12异径管接头φ114×6/φ89×5个111.2.2负压真空清扫管道安装施工辅助材料规格数量规格数量焊条J422200kg石笔2盒氧气2瓶/天锯条2盒乙炔1瓶/天2、编写依据2.1.《鄂电一期(2×330MW)工程施工组织总设计》2.2.《电力建设施工质量检验及平定标准》2.3.《电力建设安全工作规程》2.4.《电力建设施工及验收技术规范》2.5.?西南电力设计院负压真空清扫管道安装施工图3、施工前应具备的条件3.1.组织全体职工认真学习国家和部颁发的电力建设规程、规范、验评标准,掌握标准规范的内容和要求,并严格执行。3.2.开工前组织技术人员熟悉图纸,了解工程的新技术、新工艺、新材料的情况。3.3.针对工程情况有计划的对施工人员进行专业理论和专业技术培训。3.4.施工前要对施工人员进行体格检查,方能参加高空作业。3.5.施工机具必须经安全性检查,合格后方可使用。3.6.施工人员的劳保用品和安全三宝要配备齐全。3.7.施工人员要领会施工技术措施内容,掌握工期要求、技术规范和验收标准。3.8.施工作业人员的配备:技术员1名??负责现场全面的技术管理质量员1名负责施工质量施工队长1名负责现场施工安排,机械调配及人员分工专职安全员1名负责施工中的安全施工人员20名3.9.施工所需的主要机具和测量工具交流电焊机4台割把?3套砂轮切割机1台焊把?4套套丝机1台钢卷尺30米2盘钢板尺1个倒链1T2个电磨头机1台冲击电钻?2台4、钢管的焊接与安装4.1.施工工艺流程施工准备材料领用?钢管下料?钢管坡口?清除毛刺?对口?点焊定位施焊焊口清理?4.2.焊接坡口的加工4.2.1坡口的加工可采用刨边、车削或氧气切割的形式对焊件边缘坡口进行加工。4.2.2对加工好的坡口边缘要进行清洁工作,把坡口上的油、锈、水垢等赃物清除干净以获得合格的焊缝。4.3.对口4.3.1焊件对口时应执行技术标准,并保证对口的平直度。4.3.2水平固定管对口时,管子轴线必须对正,不得出现中心线偏斜。4.4.焊接的技术要求4.4.1焊接焊条采用J422型焊条4.4.2所有管道及管件间的连接均采用焊接,焊缝高度不小于构件厚度。4.4.3管道进行焊接前,应先清除焊口周围100mm以内的油漆、铁锈、油污、泥土等杂物后方能开始焊接。4.4.4对接管的管端应按设计要求用气割将管端切成V型坡口,并清除坡口边缘的金属毛刺、残渣、溅斑、溶瘤等杂物后才能焊接。4.4.5管壁所有焊缝,应采用对口焊。焊接中必须把握好引弧、运条、结尾三要素。4.4.6管口焊接时应两侧慢、中间快,使两侧坡口充分熔合。4.4.7焊条的速度不宜过快,保证焊道层间熔合良好。4.4.8管道焊缝应没有砂眼、窝穴、气眼及焊渣,焊缝外表面应是整齐鱼鳞状。4.4.9焊接结束后,应用钢丝刷清楚焊渣、浮皮及碎屑。4.5.管道安装的技术要求4.5.1管道的标高要符合设计要求。4.5.2管道安装的原则应先大管后小管。4.5.3管道安装时应根据立管和横管的位置及支架的结构,打好固定管卡具的墙洞眼。4.5.4当管道穿过楼板时应加装套管,套管长度不小于墙体或应高出楼板地面50mm。4.5.5管道安装时要做到横平竖直,焊缝成型良好。已安装的管道不允许开口放置,应把管口封闭好,防止杂物进入。4.5.6从水平管道上引接支管时,只可以从管道的侧面或顶部接出,决不能从底部接出。4.5.7从管道上引接支管时,必须与主管道接成15°角,使支管中物料顺流并入主管物料。4.5.8弯管采用煨弯,中心线曲率半径须大于或等于管道直径的6倍。4.5.9管道支架、吊架之间的距离不宜小于300mm,当管道改变方向时,应在弯头附近增设防晃支架。焊接管道对口时,先选定管子的支撑点,并垫置牢固,以防焊接过程中产生移位和变形。4.6.支架安装4.6.1墙上埋设支架时,先将墙洞内碎砖、灰、土扫净用水冲过后添入水泥砂浆,再将支架插入并加入碎石卡紧支架,再填实水泥砂浆。4.6.2支架焊在柱子的预埋铁件上时,要把焊接处污物除去,焊接牢固。不能随意在承重梁及屋架的钢筋上焊接支吊架。4.6.3管道支架要与管道安装同步进行,不得在管子、管件上焊临时铁件与引弧。4.6.4管道安装完后要对支吊架进行检查,检查其承力情况,必要时对吊杆承力情况进行调整。5.附件安装5.1快速连接座与吸尘支管末端采用丝扣连接。5.2系统配置软管的长度为15米,锅炉炉顶处为耐高温型材料,其它各处为普通型材料。5.3为确保吸尘系统安全运行,真空清扫系统允许同时使用的管嘴数量为4个。5.4所有吸尘管末端均安装快速连接座,在系统工作时不得打开末端吸尘支管快速连接座上的防尘塞。6、质量保证措施6.1.针对本专业施工项目,制定相应的培训计划,应就质量保证体系对全员进行培训。6.2.做好技术交底工作,提前对难度较大的项目进行攻关。6.3.在施工过成中发现质量问题及时解决处理。6.4.加强对原材料的管理,对所采购、供应的各种原材料,必须有产品质量合格证。6.5.施工过成中要严格按照验收规范、工艺要求进行施工,不自由盲目施工,确保每到工序质量合格。6.6.定期对施工人员进行培训学习和考试,合格后方能上岗。6.7.负压真空清扫管道安装时要横平、竖直、布置合理。6.8.焊接除了要求内在质量外,外观工艺不容忽视,外观质量不好的要进行处理。6.9.每道工序装完后,由质量员、技术员、施工队长进行检查验收。6.10.负压真空清扫管道施工工艺要做到工艺美观。?6.11.每周对施工队的工作进行一次检查,主要检查内容:施工记录,施工日志等。7、安全措施7.1.对新入厂的施工人员要进行三级安全教育,考试合格后方可上岗。7.2.施工用的安全用具不得超过有效期,所有安全用具必须经检验合格方可使用。7.3.施工前必须对施工人员进行安全措施交底,并全员签字,确保施工安全。7.4.正确使用“安全三宝”,做到“三不伤害”,杜绝“三违”现象。7.5.坚持安全文明施工,做到工完、料尽、场地清。7.6.进入施工现场必须戴安全帽,正确使用劳动防护用品。7.7.严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入施工现场。7.8.严禁酒后进入施工现场。7.9.高处作业要将安全带系在上方牢固可靠的地方。7.10.施焊周围5米范围内,应清除易燃物品,若无法清除应采取可靠的隔离或防护措施。7.11.使用电动工具必须装有漏电保护器防止触电。使用角磨要戴防护面罩,防止铁屑飞溅或砂轮片弹出造成伤害。7.12.使用中的电焊机要有接地,一次线不宜过长,一次线不准与二次线相互缠绕或交叉。7.13.施工过程中严禁上下投掷物件,以免落物伤人。7.14.在进行管道安装时,必须有专人指挥,严禁在施工过程中打闹、嬉戏,以免发生意外。7.15.管路敷设时,尤其是竖直管子必须用卡子卡紧,以免管子滑落伤人。7.16.氧气瓶、乙炔瓶使用要规范,氧气瓶必须有安全帽,乙炔瓶必须有回火防止器,两者距离不得少于5米,距明火不得少于10米。7.17.危险点、危险源及防范措施:序号危险点危险源防范措施1物体滑落二次搬运1、放置稳固2、倒链绑扎2高空落物交叉作业1、严禁上下投掷物件2、工具必须放置在可靠的地方3触电使用电动工具1、带绝缘手套2、固定机械要有接地4切削和打磨点切割机和角向磨光机1、使用切割机和角向磨光机必须带防护眼镜,以免砂轮碎片或铁屑飞溅伤人8、夏季施工措施8.1.根据工程情况结合气候条件,对工作时间进行合理调整。8.2.露天作业时,施工范围要搭临时遮阳棚,供施工人员临时休息使用。8.3.要为现场施工人员就近提供饮水点。8.4.在雨天作业时要采取防滑,防雨与防触电的具体措施,如钉防滑条,垫草帘子,穿雨衣,戴绝缘手套等。8.5.施工用电设施应加防雨罩,漏电保护装置应灵敏有效,绝缘良好。8.6.施工机械在雨季重点做好电气部分的防雨防潮工作。8.7.雨季来临前,对施工中所用配电盘,机械金属外壳的接地,进行全面的检查,不合安全要求的要进行及时的处理。8.8.加强对电动工具的绝缘及漏电保护器可靠性的检查工作,对发现问题的电动工具及漏电保护器及时予以更换及维修处理。8.9.风雨之后应对施工设施进行细致检查,发现问题,立即采取相应措施解决。???
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