燃烧系统检修安全技术措施

篇2：防止锅炉灭火爆燃预防措施

1?范围

针对国电内蒙古东胜热电有限公司#1锅炉启动、整体试运行,特制定以下技术措施,以指导运行工作,望各运行班组认真学习,遵照执行。

2?规范性引用文件

国电内蒙古东胜热电有限责任公司《集控运行规程》和《锅炉事故处理管理规定》

3?定义和术语

3.1、锅炉火检MFT定义:

3.1.1、每层煤火检失去判据:

a)?A、B层燃烧器在等离子点火模式下,4个煤火检中至少有3个无火,判断为该层火焰失去。

b)?除此以外的其它情况、每层燃烧器4个中至少有2个无火;判断为该层火焰失去。

3.1.2、全炉膛火检失去判据:

a)?在有燃烧记忆的前提下,全炉膛火检保护才生效。

b)燃烧记忆:A或B煤层投运;

(A或B磨运行且该煤火检大于或等于2个时,燃烧记忆生效);

c)?在有燃烧记忆的前提下、所有煤层火检失去,锅炉火检保护动作。(发脉冲)

3.2等离子相关逻辑:

等离子有三种模式:点火模式、稳燃模式、正常模式

3.2.1)在“点火模式”下,任一角等离子装置故障跳闸,关闭该层磨对应出口煤阀。(在“稳燃模式”下,断弧煤阀不关)。

3.2.2)在“点火模式”下,同一层任何两个等离子装置故障跳闸,联跳对应的磨煤机(在“稳燃模式”下,同层两个断弧不跳磨)。

3.2.3)“点火模式”、“稳燃模式”时,A磨跳闸,联跳A层等离子,B磨跳闸,联跳B层等离子。

3.2.4)锅炉MFT状态存在时,所有等离子发生器跳闸,并禁启。

4、确保锅炉MFT保护动作的正确可靠性:

4.1?锅炉启动前,验收MFT保护联锁试验合格,主要联动设备必须采用硬接线控制,并且检查MFT联锁软逻辑的正确性。

4.2?锅炉点火后,实做MFT保护,调节参数满足触发MFT?条件,检验MFT动作情况(如汽包水位)。

4.3等离子点火系统的各项试验合格

5、防止锅炉灭火暴燃的预防措施:

5.1锅炉点火前,灭火保护试验合格并正确投入,灭火保护不投不得点火启动。

5.2锅炉运行中,满足锅炉MFT动作条件,而保护未动作,立即手动MFT灭火。

5.3锅炉点火恢复前,必须保持总风量大于30%,进行300秒的吹扫。

5.4锅炉点火,必须先投等离子点火模式,等离子点火装置运行正常后,才能启磨投粉。

5.5等离子点火初期,就地必须有人检查等离子拉弧情况,确认A或B层四只等离子拉弧正常后,方可启动磨煤机。

5.6点火后,必须从炉膛火焰电视上确认有火,且火检强度正常,并到就地观察炉膛燃烧情况,发现燃烧不稳,要及时调整给煤量、一次风压、各层辅助风挡板,若经调整后,燃烧情况恶化或不着火,应立即MFT。

5.7单台磨运行,2/4等离子断弧,相应磨煤机未跳,应立即手动停磨,锅炉MFT。

5.8单台磨运行,1/4等离子断弧,对应煤阀保护关闭,否则立即手动关闭,为使锅炉膨胀均匀,同层缺角运行时间不得超过10分钟。当两台磨运行时,为防止煤管堵粉,同层缺角运行时间不得超过30分钟。

5.9当等离子启弧电流、功率都正常,但单角确认无火,立即关闭对应煤阀,停运单角等离子,查明原因消除故障后再重新投入。

5.10运行中加强对火检模拟量、数字量的监视,加强对炉膛火焰电视的监视,发现火检装置或火焰电视有缺陷,立即联系处理。不得随意退出火检保护,应首先加强燃烧调整.

5.11等离子磨煤机启动后,因火检丧失跳磨、炉MFT保护动作必须进行炉膛吹扫,炉膛吹扫完成后方可重新拉弧启磨,启磨时注意控制一次风量及风速。

5.12当锅炉运行中燃烧情况恶化,工业电视及就地看火炉膛发黑且炉膛负压急剧增大时而锅炉灭火保护拒动时,应及时果断手动MFT灭火,防止锅炉爆燃。

5.13同一角燃烧器缺一个火嘴(或同一台磨缺一个火嘴)允许运行30分钟。且恢复时应缓慢开启煤阀,以防大量煤粉喷入炉膛造成爆燃。

5.14同一角燃烧器缺两组以上燃烧器运行时,应及时调整燃烧,必要时投入等离子点火枪稳燃,同时加强就地火焰的监视。

5.15运行中要注意检查等离子燃烧器着火情况,严防锅炉灭火后等离子继续拉弧,造成爆燃。

5.16运行中要经常根据燃煤煤质的变化,参照锅炉相关参数(炉膛负压、氧量、一二次风压及制粉系统参数等)、DCS火检情况,并且要到就地查看锅炉炉膛着火情况,及时进行燃烧调整,保证锅炉在最佳燃烧工况下运行。

5.17运行中发现磨煤机喷燃器不着火,应立即停运相应磨煤机。

5.18低负荷启动磨煤机时一定要注意A、B磨有层等离子稳燃,检查燃烧稳定、着火正常方可启磨。

5.19启磨后或锅炉启动过程中撤等离子一定要慎重,一定要注意各层燃烧器火检情况火检弱不稳严禁撤等离子。

5.20锅炉MFT动作后一定要检查锅炉等离子点火系统停运,磨煤机跳闸、出口煤阀关闭。

5.21运行中发生DCS故障死机时,如果保护误动引起MFT动作联动正常,则按炉MFT动作处理;如果保护误动联动不正确,则应立即手动MFT切断燃料、停运等离子点火系统。如果发生送风机跳而磨不跳或风量低于30%而磨还运行,为防止锅炉爆燃应立即MFT紧急停炉;如一旦发现DCS上火检模拟量消失或就地检查炉膛发黑且炉膛负压突然增大时立即果断手动MFT停炉严防灭火放炮事故发生。

5.22制粉系统停止运行时,必须将煤粉管道内的积粉吹尽后,方可停磨,防止再次启动磨煤机时,将煤粉管道内的煤粉喷入炉内引起爆燃或爆炸。

5.23锅炉重新点火前必须对锅炉进行充分通风吹扫,以排除炉膛和烟道内的可燃物质后方可点火。

篇3：防止锅炉灭火打炮运行措施

一、预防灭火措施1、运行锅炉在不投油情况下必须保证有3台制粉系统运行,并保证另外最少有一台制粉系统备用,当磨煤机检修,非正常磨组运行方式时要做好事故预想,必要时投油稳燃。2、原煤斗煤位必须保证在中上以上煤位,运行和备用的制粉系统原煤插板应保持全开,防止磨煤机断煤和棚煤,原煤仓疏松装置投运正常、定期试验。3、未经主管生产领导批准并采取必要的防范措施的情况下,运行锅炉的燃油系统必须保证备用状态。油枪手动门开启,吹扫蒸汽系统列备,油枪停运后要及时吹扫,定期对油枪吹扫;炉前燃油压力2.5-2.8MPa,回油量不小于8T/H,油枪的程控系统可靠备用,定期试投油枪,发现问题及时联系处理,保证事故情况下油枪能随时投入使用。4、锅炉运行在不投油情况下负荷不得低于150MW安全试验负荷。5、正常运行时,一台磨组跳闸或断煤或捞渣机水封破坏应立即投入两支以上油枪助燃。6、单元长、主机监盘人员应在接班后及时了解入炉煤的煤质化验,根据煤质变化及时调整燃烧,在入炉煤煤质变化幅度较大时要做好事故预想,尤其挥发份低于14%或发热量低于4800大卡的煤种。7、在锅炉启动点火后应派专人检查着火燃烧情况,发现燃烧不良应及时查明原因处理,投粉时应保证磨组的相邻油枪全部运行正常,如果投粉后煤粉不着火应将磨组停运,充分吹扫炉膛10分钟,重新调整油枪及配风后方可再次投粉。。8、燃油系统快关阀和各油枪供油电磁阀必须保证关闭严密无泄漏,正常运行中要监视燃油走字及供、回油流量差值,发现异常要分析原因,及时联系处理。锅炉启动前应进行炉前燃油系统的严密性试验。停炉后必须关闭油枪手动门,防止停炉或锅炉灭火后产生爆燃。9、运行中锅炉的人孔、检查孔必须关闭严密,冷灰斗水封良好,防止锅炉进入冷风。10、锅炉停炉或停炉保护动作后磨煤机、给煤机不跳闸或油枪及油系统不能切断供油时,应采取一切必要措施强制停止其运行,防止炉膛可燃物聚集产生爆燃。11、锅炉停炉时要注意调整炉膛压力,保证灭火后炉膛不少于10分钟通风清除炉膛内的可燃物,加强燃油系统的检查,防止燃油漏入炉膛发生爆燃。12、热工人员应重视锅炉工业电视和火焰监视系统的维护和检查,发现问题及时处理,保证其在锅炉运行中不间断可靠工作。13、锅炉全炉膛灭火保护、OFT保护、炉膛压力高、低保护在检修或停炉后应进行传动试验良好,在运行中加强检查维护,保证其能可靠动作。定期检查并校验炉膛压力变送器,确保其可靠投入运行,负压表管、火检探头应经常检查,防止堵塞和烧坏。14、当锅炉热负荷突降、炉膛负压摆动大、燃烧不稳时要根据火焰监视系统,工业电视判断锅炉是否灭火后慎重决定是否投油。在炉膛已经灭火或局部灭火并濒临全部灭火时严禁投入助燃油枪,防止造成灭火放炮。15、在磨煤机启、停过程中应暂停吹灰;当出现燃烧不稳,给煤机断煤等异常情况时应暂停吹灰。16、锅炉在投油稳燃煤油混烧期间应派专人检查燃烧情况,发现燃烧不良应及时查明原因处理。17、锅炉在运行中如发生主要辅机(如磨煤机、送引风机等)跳闸故障,应及时投油,调整锅炉的风煤比,防止风煤配比不当锅炉灭火。18、如运行中发生锅炉MFT,在恢复过程中启动第一台磨组时通风量不宜过大,以防大量煤粉喷入炉膛引起爆燃。19、锅炉灭火保护和制粉系统控制电源应可靠,防止瞬间失电造成锅炉灭火误动。20、运行人员应充分认识到锅炉灭火放炮的危害性,锅炉运行中应认真监视、经常调整,勤调细调,保证锅炉在最佳工况下运行。不论何种原因,一旦发生锅炉灭火,应立即打闸停炉,并对锅炉充分吹扫后方可启动。21、在锅炉燃烧、制粉系统经过改造或大修后应进行冷态空气动力场试验,以检验其符合设计要求。二、防止锅炉积灰结焦的措施1、正常运行时保证引风机出力控制炉膛负压-30~-50Pa,严禁炉膛冒正压运行。2、加强燃烧调整,按规定运行方式,不运行磨保持二次风开度30~40%,相邻二次风应适当关小,不超过50%,以保证炉膛切圆燃烧。3、控制二次风压及总风量,使煤粉着火不提前不致后,以防止喷燃器喷口结焦和火燃中心上移使炉膛出口结焦。4、锅炉在正常运行中应严格执行定期吹灰及磨组切换制度,锅炉不允许长期超负荷运行,以防锅炉严重结焦。5、按时化验原煤成分,定期化验煤粉细度,煤质不好时,提高锅炉氧量并加强吹灰,单机最大煤量为156T/H,最大出灰量为45T/H。。6、锅炉启停过程中尽量缩短煤油混烧时间并加大氧量和进行空预器连续吹灰。7、严格执行吹灰管理规定,保证吹灰压力和温度。8、高加汽侧解列或冬季排烟温度低时,应加强空予器吹灰。9、每班检查锅炉水冷壁结焦和捞渣机排渣情况,发现捞渣机排渣量不正常减小时,要加强燃烧调整,做好掉焦的预想。10、按时化验原煤成分,定期化验煤粉细度,煤质不好时,提高锅炉氧量并加强吹灰,单机最大煤量为150T/H,最大出灰量为45T/H,机组不得增加出力运行,要及时汇报值长。11、正常运行时空预器入口氧量维持在4~6%;当煤质差,空预器入口氧量300MW超出力运行或炉膛冒正压运行;12、定期分析锅炉燃烧情况,主、辅值每人每班观察炉膛着火情况不少于一次,总结运行经验,发现有不适应锅炉运行的煤种时要及时汇报,尤其结焦严重的煤种要禁止入厂。13、根据煤种及机组负荷,合理调整磨煤机运行方式,执行磨组运行方式规定。14、当机组长时间高负荷运行或结焦严重,减温水量大于100T/H时应增加吹灰次数。15、定期测量炉膛温度,尤其在高负荷阶段,要测量炉膛火焰中心及火嘴根部着火温度,分析总结经验。三、灭火处理措施1、发生灭火时MFT应动作,否则,应立即手动MFT;2、切断进入锅炉的全部燃料,燃油系统快关阀和各油枪供油电磁阀必须保证关闭严密无泄漏,保护动作后磨煤机、给煤机不跳闸或油枪及油系统不能切断供油时,应采取一切必要措施强制停止其运行,防止炉膛可燃物聚集产生爆燃。3、汽机、发电机跳闸,否则应立即手动打闸;4、切断所有减温水;5、维持汽包水位在正常范围;6、尽量维持过热器压力;7、调整炉膛负压,保证灭火后炉膛不少于10分钟通风清除炉膛内的可燃物,加强燃油系统的检查,防止燃油漏入炉膛发生爆燃8、查明原因消除故障后,重新点火;短时内无法消除故障,则按正常停炉处理;四、防止灭火放炮1、当锅炉热负荷突降、炉膛负压摆动大、燃烧不稳时要根据火焰监视系统,工业电视判断锅炉是否灭火后慎重决定是否投油。在炉膛已经灭火或局部灭火并濒临全部灭火时严禁投入助燃油枪,防止造成灭火放炮;2、运行人员应充分认识到锅炉灭火放炮的危害性,锅炉运行中应认真监视、经常调整,勤调细调,保证锅炉在最佳工况下运行。不论何种原因,一旦发生锅炉灭火,应立即打闸停炉,并对锅炉充分吹扫后方可启动;3、如运行中发生锅炉MFT,在恢复过程中启动第一台磨组时通风量不宜过大,以防大量煤粉喷入炉膛引起爆燃。

篇4：工艺管道压力试验安全措施

一、概况:??***安装集团承建的**化工有限公司投资的**万吨/年乙二醇项目装置分馏区、中间罐区、主管廊区工艺管道安装工程进入单机及系统试运行阶段,工艺管道单管线、清洗、试压总计630余条管线,低压管道约410条,GC1、GC2、GC3类压力管道220余条,其中包括1条氧气管道、3条氢气管道和一条蒸汽管道;最高设计压力为9.8Mpa,最低压力为-0.1Mpa;材质有合金钢0Cr18Ni9、不锈钢304、碳钢20#、Q235B、20#+镀锌,最高设计温度是545℃,最低设计温度是常温。压力试验是对管道的焊接接口、阀门、管件安装、管道材料及施工质量的全面检验。二、工艺管道压力试验要求1、DN≥600工艺管线设计压力大于0.6MPa的工作质量气体的管道不做水压和气压试验,已按照GB50235-2010中第8.6.2条第4款规定要求,经建设单位同意对焊接接头进行100%射线检验;2、DN≥600设计压力小于或等于0.6MPa的工艺气体管道采用气体试验;3、低压管,GC1、GC2、GC3工艺管道均做水压试验;4、塔顶废气管道随设备本体作泄漏性试验;5、与设备直连的循环水管道、检验等级≥Ⅳ类的管道可结合试车用管道输送的气体或液体进行初始压力试验。当管道与设备直接焊接的,与设备作为一个系统进行试验,管道试验压力等于或小于设备的实验压力时,应按管道的试验压力进行实验;当管道试验压力大于设备试验压力时,经设计或建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验;6、氧气管道安装完成后,先进行管道脱脂清洗,再进行水压试验;7、蒸汽管道安装完成后,应先进行蒸汽吹扫,再进行严密性试验;8、水压试验压力的设定,为设计压力的1.5倍;9、气压试验压力的设定,均按设计压力的1.15倍,且不小于0.2MPa;10、真空管道进行气压试验,试验压力为0.2MPa;11、常压管道的试验压力均以0.2MPa进行空气压力试验。三、试压安全保证体系试压负责人:***工艺负责人:***管道试压联络员:***安全员:***唱表员:***检查员:***?***?***?***四、安全保证体系的运行1、管道试压方案,应报工程监理部,并经审批方可实施。2、按试压方案,逐项检查,确保在试压前所有条件具备、完善。3、对于试压所用的仪表、机具,在试压前要确认完好并符合试压要求。4、对于所有要拆除或隔离的部位要编制详细清单,试压前后都要逐项检查、消号。5、试压前应对参与试压人员进行安全技术交底。6、试压时,负责人要旁站监督,严格按照试压程序操作,按升压曲线图控制升压速度及压力值。五、试压过程中容易出现的安全隐患1、?压力试验所用的压力表未经调校、指针失灵或损坏;2、?管材、阀门管件、焊接接头没有仔细检查;3、?安全阀、爆破板及仪表元件没有拆下或隔离,试压时造成损坏;4、?水压试验时管道内气体未排净,造成压力不稳;5、?水压试验时未按规程操作,没有制定升压曲线表,升压速度过快或超压造成管道、阀门和管件变形损坏;6、?管道支吊架或管托安装不牢固或不正确,造成管道位移、变形或损坏;7、?蒸汽管道吹扫时未采取加固措施造成管蠕动变形损坏8、?蒸汽管道吹扫时,未安装消音器,产生噪音污染。9、?蒸汽管道吹扫高温造成人员烫伤;10、?管道试压时由于泄露、不当排泄的气压、水压而造成人员伤害;11、?管道酸洗、脱脂清洗液造成伤人;12、?管道酸洗、脱脂清洗液及试压后废水随意排放,污染环境;六、试压过程中的安全保证措施1、工艺系统试压、吹扫前,检查所有支、吊架是否真确和稳固;认真查承压设备、管道的临时盲板、法兰、压力表的情况,是否按要求设置。2、试压用的压力表应经校验合格,且不得少于两块,法兰、盲板的厚度应符合试压的要求。3、压力试验前,对管线辐射区,拉设警戒线,挂设警示标示,无关人员不得进入。4、严格安装试压程序进行操作,全员负责,在试压过程中应按程序进行过程检查,是否有变形、裂纹、渗漏等异常情况等,确实无异常现象,方可升压。5、水试压合格后应用压缩空气将积水吹扫干净。6、带压设备、管道严禁碰撞敲击7、在试压过程中,如发现泄漏现象,不得带压紧螺栓、补焊或修理。检查受压设备和管道时,在法兰、盲板的侧面和对面不得站人。8、试压过程中受压设备、管道如有异常响声、压力下降、管道表面变形油漆剥落等情况,应立即停止试验,查明原因,确保试压安全。9、对于所有要拆除或隔离的部位要编制详细清单,试压前后都要逐项检查、消号。10、试压时联络员、唱表员应严格按程序控制升压速度及压力值。11、液体压力试验后要严格按规定进行排放。排放后最好用空气吹扫,然后把所有的敞口都封堵好。12、氧气管道需要脱脂、清洗方可进行试压工作,在脱脂时,操作人员必须带好防护用具,废液应按要求统一回收处理。13、压力试验完毕,及时记录办理。(缺陷的应及时消缺复试)。七、环境保护1、根据总体施工安排,划分文明施工责任区域,落实到位,对现场进行清理,保证试压现场整洁干净;2、?保证现场道路的畅通,清除障碍物、易燃、易爆等危险物品,以消除事故隐患;3、?管道酸洗、脱脂清洗液及试压后废水不得随意排放,应按建设单位指定地点排放回收,防止环境污染;4、蒸汽管道吹扫时,应安装消音器,或采取可靠地防噪音安全措施,防止噪音污染;?****集团有限责任公司?****项目部?****年**月**

篇5：氧气管道槽式酸洗技术措施

唐山市恒安实业有限公司易地改造工程德龙特管动力管道外网氧气管道主要有Φ426*10无缝钢管520米、Φ325*8无缝钢管380米两种管道。为保证氧气管道安装质量和提高安全性特制定本槽式酸洗技术措施。二、编制依据1、《动力管道平面布置图》(06139.04燃1-6)2、《氧气及相关气体安全技术规程》(GB16912-1997)。三、槽式酸洗工艺流程预酸洗水洗中和水冲洗吹干密封

四、酸洗配方酸洗配方具体项目如下:(1)酸洗液a、成分:盐酸12-15%;乌洛托品1-2%b、温度:常温(20℃)。c、时间:240~360分。(2)中和液:a:成分:氨水1-2%b:温度:常温(20℃)(3)钝化液a、成分:亚硝酸钠8-12%氨水1~2%b、温度:常温(20℃)。c、时间:10~15分钟五、槽式酸洗需准备的条件1、选择酸洗现场要有以下几个条件:酸洗现场要平整、宽敞、要有足够大的场地。酸洗现场要有天车配合,如果在厂房外,要有吊车配合。酸洗现场要有充足的水源,水源要有足够的压力。酸洗现场要设立干燥的压缩空气。现场要有排水管,下水道等排水设施。由于现场属于冬季施工,现场无法达到20℃需要对酸洗液进行加热。2、槽式酸洗用防护用品为了保证施工安全,槽式酸洗需使用以下防护用品:有机玻璃面罩、乳胶手套、胶鞋等。六、酸洗施工要求和技术要求(1).同类管子要捆在一起酸洗,防止不同规格的钢管混在一起影响施工。(2).在钢管经酸洗、水洗、中和、水冲洗等一系列工序后,要立即进行吹干,气体采用干燥的压缩空气。吹干后两端用干净的厚塑料布(或宽透明胶布)把钢管两端包起来捆好,对管外壁涂防锈漆。(3).酸洗后的钢管以目测检查,内壁呈金属光泽为合格。七、酸洗操作规程及安全措施(1).酸洗现场要设立明显警戒标志,无关人员严禁入内。(2).操作人员要熟悉酸碱和其它化工材料的特性,掌握其使用方法。(3).在施工操作时要戴好面罩、手套等;穿好工作服和胶鞋。(4).溶液配制时,要严格按照说明书规定的程序进行且要按要求的比例进行配制。(5).酸液配制时,要先放水、后放酸。兑酸时要用玻璃棒等辅助工具,使酸液缓慢流下,以防发生飞溅、操作时动作要缓慢。(6).发现酸碱液溅到皮肤上时,立即用大量水冲洗。(7).当从酸洗槽中捞钢管时,一定要有吊车配合。吊勾起落时一定要缓慢平稳,严禁酸洗溅出。(8).吊车司机和起重工一定要按安全技术操作规程进行。所使用的工机具等严禁带病作业。(9).在施工中要经常检查酸洗设施是否有漏酸、漏碱等现象;发现问题要及时处理。(10).整个现场要有人统一指挥,非工作人员不得进入酸洗现场。各种槽子要有明显标志。(11).酸碱液用完排放前必须中和、排放到指定地点。八、槽式酸洗用料计划序号名称规格型号单位数量备注1钢板δ=12米296制作槽2无缝钢管Φ错误!链接无效。3.5米503盐酸kg8500酸洗用4乌洛托品kg350酸洗用5亚硝酸钠kg2000中和、钝化6氨水kg350中和、钝化7闸阀DN50PN=1.5MPa个68有机玻璃面罩个49乳胶手套副810透明胶布卷40宽11厚塑料布卷112胶皮管Φ38米23013铁丝8#kg4014胶鞋双4九、工机具计划12t汽车吊1台电焊工具3套气焊工具1套十、人员配备情况:铆工2人配管工2人电焊工4人气焊工1人吊车司机1人起重工1人配合人员8人