疏通锅炉下渣管安全措施

篇2：防范锅炉四管泄漏安全技术措施

一、工作目的

锅炉“四管”漏泄严重影响公司的电量和经济效益。产生泄漏的主要原因有管材裂纹硬伤、磨损减薄、超温、异物堵塞等四类,另外也存在维护检查不到位,运行燃烧调整不当等问题。为减少锅炉“四管”漏泄,提高设备健康水平,特制定防范锅炉“四管”漏泄的安全技术措施。

二、预防措施

1、加强入炉煤的掺配和煤粉细度控制,减小设备的磨损。我公司自商业运营以来就一直受到煤炭紧张,煤质下降的困扰,入炉煤灰硫含量高,杂质含量大,可磨性系数低。从4月4日的#1锅炉受热面和制粉系统检查情况看煤质差已经造成了锅炉“四管”和制粉系统设备的磨损量严重超标。要求燃料办尽力拓宽来煤渠道,燃料部根据来煤情况按照公司入炉煤掺配小组的要求严格准确配煤,尽量降低入炉煤灰份;运行人员要加强运行设备调整,严格控制煤粉细度,确保煤粉细度不超标。

2、加强设备停备期间的防磨、防爆检查,提高机组健康水平。锅炉受热面要“逢停必查”,维护部要利用机组停备的每一次机会,组织人员、制定专门的措施,对锅炉“四管”进行全面的检查,发现问题及时处理。以下部位要重点检查:

⑴烟气走廊或位置较隐蔽的管子弯头;

⑵吹灰器区域,短吹周围水冷壁面和长吹通道两侧管排;

⑶我公司#1、2炉屏过、高过、高再的U型管排下端都没有设计有效的管排夹持和固定装置,管子出列和管排碰撞磨损现象都比较严重。

3、加强运行管理,严格控制“四管”超温、超压运行,控制机组启停速度。发电部要加强对机组运行中“四管”壁温的监控力度,建立专门台帐,严禁“四管”超温、超压运行;按《规程》规定,控制锅炉启停速度,严防管壁局部超温和锅炉膨胀不匀。

4、加强检修维护力度,确保资金投入。发现锅炉“四管”有减薄、超温等问题时根据情况及时在检修中采取喷防磨涂料、加装防磨瓦、更换炉管等措施,确保锅炉运行周期内安全可靠。

5、公司要将锅炉“四管”泄漏的防范措施作为长期工作常抓不懈,建立锅炉“四管”泄漏台账,强化防范锅炉“四管”漏泄的管理机制,降低“四管”漏泄的发生,提高设备的健康水平和公司经济效益。

篇3：锅炉房事故应急措施

爆炸事故

一、?锅炉爆炸的危险性

锅炉爆炸是锅炉事故中最严重、危害最大的事故。当锅炉受压部件(主要指炉管)爆炸时,炉内汽水从工作压力突然降到大气压力,这时蒸汽和热水瞬间膨胀。例如工作压力为1.27兆帕,过热蒸汽温度为300℃,突然降至大气压力时,其体积要膨胀11倍,而热水由于气化,其体积膨胀高达1600倍以上。锅炉的爆炸力与锅炉容水量、工作压力有关。

二、?锅炉爆炸的主要原因

1、?超压运行压力超过许可工作压力,钢板(管)应力增高超过极限值,同时安全阀失灵,到额定压力时不能自动排气降压。

2、?过热钢板(管)的工作温度超过极限值,不能承受额定压力而破裂。这主要是由于严重缺水或受热面水垢太厚造成的。

3、?腐蚀钢板(管)内外表面腐蚀减薄,强度显著降低,不能承受额定压力而破裂。

4、?裂纹和起槽在长期运行总操作不当,是过路骤冷骤热,或者负荷波动频繁,钢材承受交变应力,产生疲劳裂纹,同时由于腐蚀的综合作用形成起槽而开裂。

5、?先天性缺陷设计时采用不合理的角焊结构,强度计算错误,用材不当,制造、安装及修理的加工工艺不好,特别是焊接质量不合格等隐患,在使用中扩大发展,直至发生爆炸事故。

三、?防止锅炉爆炸的措施

为了杜绝锅炉发生爆炸事故,除了要对锅炉正确设计和选材,确保制造和安装质量,以及进行定期检验,保持设备完好外,在运行中还要特别做好以下几项工作。

1、?防止超压

1.1保持锅炉负荷稳定,防止骤然降低负荷,导致气压上升。

1.2防止安全阀失灵,每隔一两天人工排气一次,并且定期?作自动排气试验。如发现动作呆滞,必须及时修复。

1.3定期校核压力表。如发现不准确或动作不正常,必须及时调换。

2、?防止过热

2.1?防止缺水?每班冲洗位表,检查所显示的水位是否正确。定期清理旋塞和连通管,防止堵塞。定期维护检查水位警报或超温警报设备,保持灵敏可靠。严密监视水位,万一发生严重缺水,绝对禁止向锅炉内进水。

2.2?防治积垢?正确使用水处理设备,保持炉水质量符合标准。认真进行表面排污和定期排污操作。定期清除水垢。

3、?防止腐蚀

因炉、因水制宜采取有效的水处理和除氧措施,保证给水和炉水质量合格。加强停炉保养工作,及时清除烟灰,涂用防锈油漆,保持炉内干燥。

4、?防止裂纹和起槽

保持燃烧稳定,避免锅炉骤冷骤热。加强对封头扳边集中部位的检查吗,一旦发生裂纹和起槽必须及时处理。

缺水事故

锅炉缺水事故,是指锅炉运行中,水位低于最低安全水位而危及锅炉安全运行的事故。

在锅炉运行事故中,锅炉缺水事故最多、最普通,是危险性比较大的事故之一。它常是锅壳、炉胆烧塌、炉管变形、过热、爆破,甚至是引起锅炉爆炸的直接原因。

一、?缺水事故的现象

1、?水位表内的水位低于水位极限或看不到水位。

2、?低地位水位计指示负值增大。

3、?双色水位呈红色。

4、?水位报警器发出响声和低水位信号灯发亮。

5、?有过热器的锅炉,过热蒸汽温度升高。

6、?锅炉排烟温度升高,有钢制箱的锅炉,钢制箱变形,甚至出现暗红色。

7、?给水量不正常地小于蒸汽流量。

8、?严重缺水时,可以在锅炉近旁嗅到焦味。

9、?有水冷壁的锅炉,可以从看火孔内尖刀水冷壁管烧红。如果发生爆管时可听到管理爆破声和蒸汽喷射声。此时给水量会大于蒸汽流量。

10、?内燃锅炉,能从炉门或看火孔内见到炉胆变形。

二、?缺水事故处理措施

1、正确判断是否缺水在无法确定缺水还是,满水时可开启水位表放水旋塞?若无炉水流出表明是缺水事故否则便是满水事故.

2、采用叫水法进行判断

?先开启水位表放水旋塞,再关闭汽连管旋塞,然后缓慢关闭放水旋塞,一开一关重复几次,观察水位表内是否有水位出现,如能够看到水位,表明是轻微缺水。经过叫水法”水位表内无水位出现,表明是严重缺水。

3、锅炉轻微缺水

锅炉轻微缺水时,减弱燃烧,并且缓慢地向锅炉进水,同时要查明缺水原因。

4、锅炉严重缺水

锅炉严重缺水以及一时无法区分缺水与满水事故时,必须紧急停炉,而绝对不允许向锅炉进水。

锅炉满水事故

?1.锅炉满水事故现象

?1水位高于最高安全水位线或者看不见水位。

?2.高低水位警报器发出高水位警报讯号。

?3.有过热器的锅炉,过热蒸汽温度明显下降。

?4.给水流量大于蒸汽流量。

?5.严重时蒸汽大量带水,蒸汽管道内发生水击,法兰连接处向外冒汽,滴水。

?2.锅炉满水事故判断

?1.正确判断是否满水?当看不见水位时?应开启水位表放水旋塞若有炉水流出表明是满水事故否则便是缺水事故

?2.按照程序进行叫水关闭水位表水连管旋塞再开启放水旋塞如果看到水位从玻璃管(板)上边下降表明是轻微满水如果只看到水向下流而没有水位下降表明是严重满水

?3.锅炉满水事故的处理

锅炉轻微满水时减少或停止给水减弱燃烧必要时可开启排污阀放出少量炉水使水位降至正常水位线然后恢复正常运行.锅炉严重满水时应采取紧急停炉措施

超压事故

锅炉超压事故是指锅炉在运行中,锅炉内压力超过最高许可工作压力而危及锅炉安全运行的事故,其危险性比较大,常常是锅炉爆炸的直接原因。

一、超压事故的现象

1、气压急剧上升,超过许可工作压力,安全阀动作。

2、超压报警仪表动作,发出警告信号。

3、蒸汽流量减少,蒸汽温度上升。

二、超压事故的原因

1、用汽设备发生故障而突然停止用汽。

2、锅炉房与用汽部门缺乏联系制度或信号装置,用汽下降时,不能把信号及时反映到锅炉房内。

3、安全法是灵活失调。

4、压力表指示不正确。

5、超压警报仪表失灵。

6、启动锅炉后主汽阀没有打开。

7、锅炉因有缺陷降压使用时,但安全阀排气截面积没有重新设计而更换安全阀等。

三、超压事故的处理

1、保持水位表内水位正常。

2、减弱燃烧。

3、如果安全阀失灵而不能自动排汽时,可人工气动安全阀排汽,或打开锅炉上的放空阀,使锅炉内逐渐降压。

4、进行给水和排污,降低锅炉温度。

5、检查锅炉超压原因和本体有无损坏后,停炉或恢复运行。

汽水共腾事故

锅炉汽水共腾事故,是指锅炉在运行中炉内的汽、水不进行安全的分离,大量炉水随蒸汽带出而危及到锅炉安全运行的事故。

严重汽水共腾事故,是造成蒸汽管道水冲击,法兰接口渗漏,管道焊缝震裂,管子松动,管道上阀门盖打出等事故的直接原因。

一、汽水工藤的现象

1、水位表内的水位急剧波动,有时看不清真实的水位线。

2、蒸汽中含盐量增大。

3、有过热器的锅炉,过热器温度急剧下降。

4、蒸汽大量带水,严重时,在蒸汽管道内发生水冲击,造成法兰接口处冒蒸汽。

二、汽水共腾的原因

1、锅水的含盐量(以氯根和碱度为主)和悬浮物过高。

2、没有或不进行表面排污。定期排污不进行或间隔时间过长,排污量过少。

3、并炉时开启主汽阀过快。

4、单台运行锅炉升压后,开启主汽阀过快。

5、锅炉严重超负荷使用。

6、锅炉负荷增加过急。

三、汽水共腾事故的处理

1、减弱燃烧,减少锅炉蒸发量,关小主汽阀,减少负荷。

2、完全开启上锅筒的表面排污阀,如有必要,适当开启下锅筒的定期排污阀,同时加强给水,注意保持正常水位。

3、开启过热器、蒸汽管道和集汽包等处的疏水阀门进行疏水。

4、开启过热器、蒸汽管道和集汽包等处的疏水阀门进行疏水。

5、通知水质化验员做过水和蒸汽含量测定。

6、通知用汽部门减少用汽量。

7、在水位为稳定、锅水水质未达到规定以前,不要增加负荷既减少排污量。

8、事故消除后,应冲洗水位表。

爆管事故

?锅炉爆管事故是危险性比较大的事故之一,常常是锅炉缺水、燃烧室内火焰喷出、锅炉急剧降压的直接原因。如不及时处理或处理不当,就会使事故扩大。

一、爆管事故的现象

1、保管不严重时,可以听到汽水喷射响声;严重爆管时有显著的爆破声。

2、负压燃烧的锅炉,燃烧室内由负压变成正压,严重时从孔门向外喷出炉烟和蒸汽。

3、锅炉水位和蒸汽压力迅速降低。

4、给水不正常地大于蒸汽流量。

5、排烟温度降低,烟颜色变成灰白色或白色。

6、炉内火焰发暗,燃烧不稳定,甚至灭火。

7、灰渣斗内有湿灰,甚至向外流出水汽。

8、引风机负荷增大,电流增高等。

二、锅炉爆管事故的原因

1、锅炉给水质量不良,无水处理或水处理方法不正确。没有按规定进行排污,使管子内结水垢或腐蚀。

2、锅炉在安装或检修时,杂志掉落在管子内,造成管子内堵塞,是谁循环不良或完全破坏。

3、管理内水垢脱落“塔桥”造成水循环不良。

4、锅炉水位过低或严重缺水破坏水循环,造成局部管壁温度过高、鼓包变形而爆破。

5、锅炉设计、制造、安装质量差,造成水循环不良。

6、管子材质不良或严重缺陷。

7、燃油或燃煤锅炉,由于喷燃器角度没有调整好,使局部炉管热量集中或严重磨损。

8、升火、停炉火清炉操作不正确,使炉管经常受到冷风吹袭,管子热胀冷缩过快或频繁,产生有害的应力。

9、烟道、燃烧室隔火墙(板)损坏,使烟气走短路,造成局部路管的热量集中烧坏磨损。

10、给水温度过低,炉内给水管位置不正确,给水集中进入局部炉管,使部分炉管温度变化大而频,生产有害应力。造成胀接口渗漏,严重时在管头产生环形裂纹。

11、不进行除氧,使锅水流速较低的炉管,在水侧产生严重的氧腐蚀穿孔。对锅水碱度较高的锅炉,腐蚀更为严重。

三、爆管事故的处理

1、炉管破裂泄漏不严重,能保持锅炉水位,故障不会迅速扩大时,可以短时间降低负荷运行,等备用锅炉启动后再停炉。

2、严重爆管,必须采取以下紧急停炉措施:

(1)停止供给燃料。

(2)停止鼓风机运行,保持引风机不听(或保留一台不停),以排除炉内的烟气和蒸汽。

(3)关闭主蒸汽阀。

(4)在进行锅炉给水情况下,若水位表内不见水位时,应停止给水。

(5)燃烧室内烟气和蒸汽消除后,可以停止引风机运行。

篇4：热控车间防止锅炉灭火安全技术措施

为贯彻华北电力集团公司生技部〈2000〉1号文件精神,保证各机组灭火保护装置安全稳定运行,防止保护装置误动、拒动,确保点火系统的快速准确投入,热控车间特制订以下措施。

1.相关班组要对锅炉灭火保护系统、点火系统、吸送风机、一次风机等锅炉重要和辅助设备,进行定期检查、消缺,保证设备处在正常状态。

2.加强各锅炉火焰检测系统维护,及时清扫火检探头、检查设定参数等,保证所有火检及其设备正常。

3.加强各锅炉点火系统维护,保证各油枪、油阀、点火枪、点火装置、吹扫阀等,开关、进退灵活到位,以满足快速投油的要求。

4.定期检查各机组火焰监视系统工作状态,保证其正常工作。探头冷却风管路有无堵塞,阀门是否正常,冷却风管路有无泄漏等问题并及时处理。

5.加强各锅炉汽包水位测量装置的维护保证其正常工作,在稳定工况下各测量值偏差不超过30mm。

6.加强炉膛负压测量装置的定期工作及日常维护,发现问题应随时处理,保证取源装置、取源管路不堵、不漏,保证系统正常工作。

7.对于曾经发生过的事故和重大缺陷,班组要及时组织人员举一反三地进行认真分析,找出解决类似问题的可行方案,并采取有力的防范措施。

8.对于FSSS系统的重大消缺工作要有完善可靠的技术方案,该方案须经有关领导批准后方可执行。需要晚上降负荷处理的缺陷,要安排好消缺的人员、材料、备品备件,积极组织进行消缺。

9.加强值班管理,保证及时消缺并确保消缺质量,杜绝重复消缺。班组要合理安排值班人员,使其能独立处理突发事件。

10.热控车间各单位所有检修、维护工作,应严格执行“两票三制”及其他有关规章制度,对保护装置投退必须严格执行有关管理制度。杜绝各种不安全现象发生,保证机组正常运行。

11.各班组在执行过程中,如遇到无法解决的困难或发现重大问题应及时汇报车间和有关领导。

热控车间

20**-02-02

篇5：循环流化床锅炉受热面磨损采用防磨措施

循环流化床锅炉以综合利用和燃烧技术的优势发展迅速,但在实际运行中也暴露出了一些问题,其中最主要是磨损问题,直接影响了锅炉长期稳定的安全运行。我们经过几年的不断探讨和实践,并借鉴循环流化床锅炉使用的先进经验,采用了一些解决实际磨损问题的措施。

公司现有二台75T/H次高压、次高温、中温分离循环流化床锅炉,一台75T/H次高压、次高温、高温分离循环流化床锅炉。1#锅炉是96年北京锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年5月18日投入运行。2#锅炉是2000年唐山锅炉厂生产中温分离锅炉,于2000年7月投入运行。3#锅炉是20**年济南锅炉厂生产的高温分离锅炉,于20**年12月投入运行。

因1#、2#炉炉型属中温分离,该炉型的优点是煤种适应性广,热效率高,负荷调节范围大,运行易于控制稳定等特点,但是这种炉型的磨损问题是个薄弱环节。磨损的问题主要在炉内受热面。该炉在炉膛内由下而上交叉紧密布置了蒸发管层、高温过热器层,低温过热器层、高温省煤器层等受热面,直接受到高温烟灰气流的高速冲刷,管系磨损较快,这已是这种炉型存在及发展的弱点,且烧煤矸石量越大,磨损程度越快。从国内已运行的该炉型来看,炉内受热面的布置和固定装置均存在不同的缺陷,管排中易形成烟气走廊,受热面大多数弯头、迎风面等未考虑有效的整体防磨措施。另外蒸发管管壁厚度仅3毫米,再加上安装质量如控制不严格,就会大大减少该炉型的使用寿命。我们就有关问题考察和了解同类型的锅炉在运行的厂家,大多都存在上述问题。锅炉运转率在80%以上,一般两年左右就要更换一套蒸发管,四年左右就要更换一套高、低过热器。每次工期在15天左右。

由于我公司1#锅炉属早期产品,存在上述不利因素较多,该炉已运行3年6个月时间,2#锅炉已运行3年4个月时间,在这期间暴露的磨损问题很多。根据我们的经验出现磨损问题,要及时采取防磨措施,这样才能得到较好的效果。

根据存在不同的磨损情况,我们利用计划检修和其它停炉机会设计加装了各种类型的防磨护瓦、板件等6000多套,对于不容易实行防磨措施的部位,进行了技术改造。通过实施以上措施,对延长锅炉受热面使用寿命,提高运转率,起到了很好的作用。

主要采用的防磨措施有以下几点:

1、对于最容易受磨损蒸发管部位,所有直管迎风面增装防磨护瓦,所有弯管表面全增装防磨护瓦。

2、高温过热器下部弯管表面全增装防磨护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。

3、锅炉原设计高、低过热器之间是没有空间的,没有办法检查磨损情况和采取的有效防磨措施。为了解决上述问题,在不影响锅炉出率的情况下,进行了高低过热器之间增加检修检查空间改造,低温过热器每排去掉下部两根管道,并压缩列管排列空间整体上移380mm,高温过热器压缩列管排列空间整体下移120mm,炉体单面增加三个人孔门。改造后高、低过热器增加700mm高度的检修检查空间。

4、高温省煤器下部弯管表面全增装护瓦,原来的有孔防磨导流板改为耐热钢无孔防磨导流板。

5、炉膛出口水冷壁管也是容易受磨损的部位,下部弯管部位采用注料耐火浇注料保护,直管部分采用加装防磨护瓦保护。

6、低温省煤器弯头部位存在磨损现象,采取能加到防磨护瓦加防磨护瓦,并将整个弯头部分用钢板遮挡防磨。

1#、2#锅炉在蒸发管大面积增加防磨护瓦和高、低过热器改造增加检修空间条件下,出力出率正常,达到了改造预期的目的。所采用的防磨措施,特别是对蒸发管的防磨措施,将大大提高其使用寿命。

3#锅炉炉型属高温分离,磨损问题主要在燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损。灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍,转向时灰粒撞击膜式壁,造成膜式壁的磨损,磨损范围在卫燃带上沿300mm范围内。

厂家根据该炉灰粒流动特点,对卫燃带膜式壁管采用了耐磨合金喷焊措施,使灰粒的着力点不直接在膜式壁管上,从而减少了膜式壁的磨损,但是经实际运行证明,耐磨强度和使用寿命根本达不到要求。一般在半年左右就会出现磨穿问题,主要是卫燃带的膜式壁管与膜板夹沟处磨损严重。

为解决上述问题,提高卫燃带膜式壁管使用寿命,主要考虑采用以下两项措施:

1、对卫燃带膜式壁管的喷涂选择高强度耐磨合金,以提高耐磨性能。

2、在卫燃带膜式壁管上部加装耐热防磨导流板,减少回流灰的直接冲刷,目前已加装部分试用。

我们使用循环流化床锅炉虽然有三年多的时间,但是和早期使用循环流化床锅炉的厂家经验相比还有差距,以上只是根据我们的碰到实际问题而采用的措施。这些防磨措施的实施,可以减小和遏止其磨损速度,延长其使用寿命。我们认为最有效的措施是在刚开始安装或大修更换部件时,就要落实切实可行的防磨措施,要比运行中或发现磨损问题再采取措施的效果要好。