消防及防爆防毒措施

篇2：某施工现场消防安全管理制度和措施

第一节、?施工单位的消防安全职责

建设工程施工现场的消防安全由施工单位负责。在施工中必须做到下列职责:

(1)制定并落实消防安全制度、消防安全操作规程;

(2)对施工人员进行消防安全教育和培训;

(3)制定并落实消防安全检查制度和火灾隐患整改制度;

(4)制定易燃易爆化学物品使用与储存的防火、灭火制度和措施;

(5)按照有关规定配置消防器材;

(6)建立并落实消防设施、设备和器材的定期检查、维修、保养制度;

(7)建立消防档案。

第二节、施工现场的消防安全组织

建立消防安全组织,明确各级消防安全管理职责任务,是确保施工现场消防安全的重要前提。

(1)建立消防安全领导小组,负责施工现场的消防安全领导工作。

消防安全组织指挥长:华文荣

施工现场消防安全组长:戴兴华

施工现场消防组织成员:魏福亮、谢建刚、吴艳阳、范德林

(2)成立消防安全保卫组(部),负责施工现场的日常消防安全管理工作。

(3)成立义务消防队,负责施工现场的日常消防安全检查,消防器材维护和初期火灾扑救工作。

(4)项目经理是施工现场的消防安全责任人,对施工现场的消防安全工作全面负责;同时确定一名主要领导为消防安全管理人,具体负责施工现场的消防安全工作;配备专、兼职消防安全管理人员(消防干部、消防主管),负责施工现场的日常消防安全管理工作。

第三节、消防安全管理要求

施工准备阶段是建设工程施工的初起阶段,主要进行“三通一平”,即通路、通水、通电、平整土地,并开始设置料场,搭建临时办公、住宿、仓库等配套设施。此阶段消防安全管理的重点主要是做好基础工作、完善基础设施,为实施有效管理打实基础。

(1)制定完善的“施工组织设计”,并将消防设施配置、消防技术措施纳入“施工组织设计”之中。

(2)制定详细的切实可行的“施工现场消防安全保卫方案(措施)”,方案中应包括:工程概况,平面布置图;消防安全领导小组,消防保卫组,义务消防队等消防组织及职责;生活办公区、料场区、施工区、冬季施工、雨季施工、消防设施等的消防管理要求;电气焊、用火用电、木工、油漆及防水作业等专项消防安全制度。

(3)在建设工程开工前将“施工组织设计”、“施工现场消防安全保卫方案(措施)”及相关技术资料,报送建设单位及监理单位审查,待审查合格后方可施工。

(4)明确消防安全责任,开展消防安全教育。甲、乙方及各分包单位应签订《消防安全责任书》,施工单位对全体施工人员进行消防知识普及教育率达到100%,对电气焊工等重点工种人员的消防专项教育培训率达到100%。

第四节、消防安全管理制度

(一)消防安全教育、培训制度

1、创办消防知识宣传栏、开展知识竞赛等多种形式,提高全体员工的消防安全意识。

2、定期组织员工学习消防法规和各项规章制度,做到依法治火。

3、各部门应针对岗位特点进行消防安全教育培训。

4、对消防设施维护保养和使用人员应进行实地演示和培训。

5、对新员工进行岗前消防培训,经考试合格后方可上岗。

6、因工作需要员工换岗前必须进行再教育培训。

7、消控中心等特殊岗位要进行专业培训,经考试合格,持证上岗。

(二)防火巡查、检查制度

1、落实逐级消防安全责任制和岗位消防安全责任制,落实巡查检查制度。

2、消防工作归口管理职能部门每日对公司进行防火巡查。每月对工程进行一次防火检查并复查追踪改善。

3、检查中发现火灾隐患,检查人员应填写防火检查记录,并按照规定,要求有关人员在记录上签名。

4、检查部门应将检查情况及时通知受检部门,各部门负责人应每日消防安全检查情况通知,若发现本工程存在火灾隐患,应及时整改。

5、对检查中发现的火灾隐患未按规定时间及时整改的,根据奖惩制度给予处罚。(三)安全疏散设施管理制度

1、施工现场应保持疏散通道、安全出口畅通,严禁占用疏散通道,严禁在安全出口或疏散通道上安装栅栏等影响疏散的障碍物。

2、应按规范设置符合国家规定的消防安全疏散指示标志和应急照明设施。

3、应保持防火门、消防安全疏散指示标志、应急照明、机械排烟送风、火灾事故广播等设施处于正常状态,并定期组织检查、测试、维护和保养。

4、严禁在营业或工作期间将安全出口上锁。

5、严禁在营业或工作期间将安全疏散指示标志关闭、遮挡或覆盖。

(四)消防控制中心管理制度

1、熟悉并掌握各类消防设施的使用性能,保证扑救火灾过程中操作有序、准确迅速。

2、做好消防值班记录和交接班记录,处理消防报警电话。

3、按时交接班,做好值班记录、设备情况、事故处理等情况的交接手续。无交接班手续,值班人员不得擅自离岗。

4、发现设备故障时,应及时报告,并通知有关部门及时修复。

5、非工作所需,不得使用消控中心内线电话,非消防控制中心值班人员禁止进入值班室。

6、上班时间不准在消控中心抽烟、睡觉、看书报等,离岗应做好交接班手续。

7、发现火灾时,迅速按灭火作战预案紧急处理,并拨打119电话通知公安消防部门并报告部门主管。

(五)消防设施、器材维护管理制度

1、消防设施日常使用管理由专职管理员负责,专职管理员每日检查消防设施的使用状况,保持设施整洁、卫生、完好。

2、消防设施及消防设备的技术性能的维修保养和定期技术检测由消防工作归口管理部门负责,设专职管理员每日按时检查了解消防设备的运行情况。查看运行记录,听取值班人员意见,发现异常及时安排维修,使设备保持完好的技术状态。

3、消防器材管理:

(1)每年在冬防、夏防期间定期两次对灭火器进行普查换药。

(2)派专人管理,定期巡查消防器材,保证处于完好状态。

(3)对消防器材应经常检查,发现丢失、损坏应立即补充并上报领导。

(4)各部门的消防器材由本部门管理,并指定专人负责。

(六)火灾隐患整改制度

1、各部门对存在的火灾隐患应当及时予以消除。

2、在防火安全检查中,应对所发现的火灾隐患进行逐项登记,并将隐患情况书面下发各部门限期整改,同时要做好隐患整改情况记录。

3、在火灾隐患未消除前,应当落实防范措施,确保隐患整改期间的消防安全,对确无能力解决的重大火灾隐患应当提出解决方案,及时向本工程消防安全责任人报告,并由单位上级主管部门或当地政府报告。

4、对建设方或监理方责令限期改正的火灾隐患,应当在规定的期限内改正并写出隐患整改的复函。

(七)用火、用电安全管理制度

1、用电安全管理:

(1)严禁随意拉设电线,严禁超负荷用电。

(2)电气线路、设备安装应由持证电工负责。

(3)各部门下班后,该关闭的电源应予以关闭。

(4)禁止私用电热棒、电炉等大功率电器。

2、用火安全管理:

(1)严格执行动火审批制度,确需动火作业时,作业单位应按规定向消防工作归口管理部门申请“动火许可证”。

(2)动火作业前应清除动火点附近5米区域范围内的易燃易爆危险物品或作适当的安全隔离,并向保卫部借取适当种类、数量的灭火器材随时备用,结束作业后应即时归还,若有动用应如实报告。

(3)如在作业点就地动火施工,应按规定向主管人员申请,申请部门需派人现场监督并不定时派人巡查。离地面2米以上的高架动火作业必须保证有一人在下方专职负责随时扑灭可能引燃其它物品的火花。

(八)可燃及易燃易爆危险品管理制度

1、易燃、易爆物品的防火要求

(1)易燃、易爆物品在储存、使用、运输过程中必须认真执行国家有关规定。

(2)各种易然、易爆化学物品仓库不准使用易燃建筑材料,库内要通风良好,不准安装电源设施。

(3)施工现场使用易燃、易爆物品必须有专业人员负责,建立健全领退登记制度,使用时不得超过当天用量,存放不得靠近火源、热源。

(4)凡因工作需要较多易燃、易爆物品时,应制定防火措施,由项目部管理人员逐级向使用班组人员进行消防安全交底。

(5)在办公室等场所不准存放易燃、易爆物品。

(6)露天堆放木材应分组和分垛,并留出必要的防火间距,堆场的总储量以及与建筑物等之间的防火距离必须符合建筑设计防火规范的规定。

(7)使用各种可燃、易燃液体、气体的罐要由专人负责,管道和截门需安全可靠;一旦发生跑、冒、滴、漏现象,应及时抢修。

2、配电房的易燃、易爆物品防火要求

(1)除专业现场电工,其余人员不得随便进入配电房。

(2)配电房要保持整洁,严禁在室内和开关柜内放易燃、易爆与其他物品。

(3)定期对开关柜进行维护清扫,保持清洁,防止因生产造成短路,对电器设备的线路经常检查,发现问题及时解决。

(4)值班人员要坚守岗位,随时监视电压负荷变化情况,严格执行交接班制度。

(5)停电清扫检修时严禁用易燃液体擦洗。

(6)电工在安装、维修电气设备、线路时必须按规程操作。

3、仓库易燃易爆物品的防火要求

(1)仓库的消防道路必须保持畅通,有足够的消防器材和设备,有明显的防火标志。

(2)库存物品应当分类储存,易燃物品和一般物品严禁混存,必须分间、分库储存,并在醒目处标明储存物品的名称、性质和灭火方法。

(3)仓库内不准使用碘钨灯和超过60W以上的白炽灯等高温照明灯具,使用日光灯等低温照明灯具和其他防燃型照明灯具时应对镇流器采取隔热、散热等防火保护措施确保安全。

(4)仓库管理员应熟知《仓库防火安全管理规定》,熟悉所有货物的性质、特点。在整理、存放、搬运、使用时,应注意防火安全。

篇3：单位使用液化石油气罐消防安全要求

一、单位对食堂日常管理应履行以下消防安全职责

(一)落实消防安全责任制。制定单位食堂的消防安全制度、使用液化石油气的消防安全操作规程,制定灭火和应急疏散预案;

(二)按照国家标准、行业标准配置消防设施、器材,设置消防安全标志,并定期组织检验、维修,确保完好有效;

(三)建立消防档案,将食堂确定为消防安全重点部位,设置防火标志,实行严格管理;

(四)对建筑消防设施每年至少进行一次全面检测,确保完好有效,检测记录应当完整准确,存档备查;

(五)保障疏散通道、安全出口、消防车通道畅通,保证防火防烟分区、防火间距符合消防技术标准;

(六)组织防火检查,及时消除火灾隐患;

(七)实行每日防火巡查,并建立巡查记录;

(八)组织进行有针对性的消防演练;

(九)法律、法规规定的其他消防安全职责。

二、单位食堂使用液化石油气罐的有关消防安全规定

(一)液化石油气罐瓶间不得设置在地下室和半地下室内;

(二)液化石油气罐的总容积小于1m3(相当于8个50kg气瓶)时,可设置与建筑物(住宅、重要公共建筑和高层民用建筑除外)外墙毗连的单层专用的气瓶间。并应符合下列要求:

1、建筑物耐火等级不应低于二级;

2、应通风良好,并设有直通室外的门;

3、与其他房间相邻的墙应为无门、窗洞口的防火墙;

4、应配置燃气浓度检测报警器;

5、室温不应高于45℃,且不应低于0℃。

(三)液化石油气罐的总容积超过1m3时,应在建筑物外设置高度不低于2.2米的独立气瓶间,且应符合有关防火间距的要求。

篇4：煤矿瓦斯防爆隔爆措施

百灵煤矿为高瓦斯矿井,现正在掘进施工的10202工作面上下顺槽和正在回采的10201工作面瓦斯含量都较高。为加强瓦斯治理,防止瓦斯积聚发生瓦斯爆炸,特制定以下矿井瓦斯防治防爆隔爆措施。

一、防止瓦斯积存

瓦斯积存超限是瓦斯爆炸的前提条件,防止瓦斯积存应采取以下措施:

1、健全稳定、合理、可靠的通风系统

矿井通风系统为中央分列式,通风方式为机械抽出式,符合矿井煤层赋存条件和开拓布置要求。风井配备高效通风机满足井下风量需求,通风机在合理区域内运行。在生产中制定通风系统管理标准,根据各项指标调整通风系统,确保通风系统稳定可靠。

2、保证工作面有充足的风量

10201综采工作面配风量为18.5m3/s,满足瓦斯涌出量、工作面温度、工作面同时工作最多人数的要求;10202两个综掘工作面配风量为7.2m3/s,普掘面配风量为5.8m3/s,满足瓦斯涌出量、局部通风机吸风量、工作面同时工作最多人数的要求。

3、杜绝掘进工作面停风

加强掘进工作面供风管理,杜绝无计划停风,10202工作面上下顺槽综掘面配备FBD/45×2型矿用隔爆型对旋式局部通风机,普掘面均配备FBD/30×2型矿用隔爆型对旋式局部通风机,均能实现主风机停止运转,备用风机自动进行切换运转功能,杜绝工作面停风现象。

4、积极开展瓦斯地质研究

预防瓦斯事故积极进行瓦斯地质研究。在掘进和回采过程中详细记录有关瓦斯数据,对数据进行分析保存,研究瓦斯地质变化情况,预测未采区域瓦斯含量情况。

5、其它巷道防止瓦斯积聚措施

(1)独头巷道扩散通风距离不超过6m,且巷道宽度不得小于1.5m,无瓦斯涌出,并经常检查其瓦斯是否超限;

(2)所有巷道风速必须符合《煤矿安全规程》要求;

(3)已报废巷道、硐室,较长时间不用的巷道、硐室或硐室的某一部分,必须及时密闭,并设置警示标志,经常检查密闭效果。

二、瓦斯抽采

瓦斯抽采不仅是防治突出发生的有效手段,也是解决工作面瓦斯涌出超限的根本措施。掘进和回采过程中实行先抽后掘、先抽后采的施工方法确保施工安全:

1、为了尽最大限度抽采瓦斯,矿井建立了两套抽采系统,即高负压抽采系统和低负压抽采系统。抽采本煤层瓦斯采用高负压抽采系统,抽采采空区瓦斯和处理回采工作面上隅角积聚的瓦斯采用低负压抽采系统。高、低负压抽采系统独立布置。

2、瓦斯抽采方法:我矿抽采设计采用的是石门揭煤预抽、开采煤层瓦斯采前预抽、边采(掘)边抽和采空区瓦斯抽采(钻孔与埋管)相结合的瓦斯抽采方法。

①石门揭煤预抽方法,石门揭穿煤层前,必须进行煤层瓦斯预抽,预抽的时间根据实际情况确定(通过测定煤层瓦斯含量和压力来确定,确保揭煤和回采过程中安全)。

②掘进顺槽时,沿煤层四周打顺层钻孔对掘进面前方进行边掘边抽。

③工作面回采过程中,通过回风顺槽沿煤层向下和通过运输顺槽向上打顺层钻孔对工作面前方进行边采边抽。

工作面上隅角和工作面后方的采空区,可采取埋管抽采来实现。

上隅角瓦斯抽采主要是利用对回采工作面后方采空区埋管抽采来实现。回采工作面后方采空区埋管抽采是通过安装管路直接抽采采空区瓦斯,尽量减少采空区瓦斯流入工作面。

④构造带和瓦斯异常区域抽采:在距离构造150m时进行打钻勘探,若有瓦斯喷出或瓦斯涌出量异常时,必须停止掘进工作,插管抽采瓦斯。当瓦斯压力、涌出量正常时再继续掘进工作。

我矿设计选用采前预抽、边采(掘)边抽和采空区瓦斯抽采的综合抽采方法。在石门掘进过程中,即可打穿层钻孔对上部煤层进行采前预抽及对煤层瓦斯进行卸压;当抽至煤层瓦斯含量及压力减小,可掘进顺槽,并同时向两侧打顺层钻孔及向下打穿层钻孔进行抽采;当工作面巷道掘进完成并回采过程中,继续采用顺槽钻孔和穿层钻孔相结合的方法对煤体进行抽采。

三、瓦斯积聚的处理

在矿井生产过程中,因地质条件、开采技术和通风管理等因素的影响,不可避免地会出现瓦斯积聚现象。瓦斯积聚一般发生在采煤面上隅角、停风的巷道等地点。

1、上隅角瓦斯积聚的处理

由于风流在采煤面上隅角形成涡流,同时该处风速较低,而瓦斯比重比空气小,浮在空气上部,生产过程中涌出的瓦斯易积聚在上隅角,不易被风流带走,因此上隅角最易发生瓦斯积聚,可采取如下措施:

(1)在回采工作面与回风巷联接处(上隅角)附近设置抗静电帆布一风幛,迫使一部分风流清洗上隅角,防止瓦斯聚集。如果瓦斯浓度较高,上述措施无法解决时,可在回风巷安设抽出式风机和负压风筒,强制将上隅角高浓度瓦斯排到回风巷风流中进行稀释。10201工作面采用低负压瓦斯抽采系统对采空区瓦斯进行抽采,抽采方式是利用对回采工作面后方采空区埋管抽采。

(2)加强安全监测管理,随时监测瓦斯情况,超限时及时切断工作面电源;

(3)加强瓦斯检查,配备业务水平高、责任心强的专职瓦斯检查员;

(4)加大采煤面倾斜方向与回风巷的角度使风流流经上隅角的面积尽可能的大一些;

(5)加强超前支护,保证回风巷通风断面;

(6)在上隅角安设喷雾设施,及时消灭产生的摩擦火花。

2、掘进工作面瓦斯积聚的处理

在掘进巷道中最常遇到的瓦斯积聚形式有巷道顶板附近、钻孔中和打钻时的孔口附近。通常掘进工作面只要供风充足,涌出的瓦斯会随风流及时排出,一般不会发生瓦斯积聚。除采用独立通风外,防止瓦斯积聚尚需采取以下措施:

(1)消除巷道顶板附近瓦斯积聚的措施

①保证巷道风速,在一般瓦斯涌出情况下顶板处的风速不小于1.0m/s。

②当风速不能满足要求时,在靠近瓦斯涌出区段,局部增加风速,采用帆布风幛,靠顶板挂倾斜档板,局部提高风速。

③巷道掘进时,对超挖部分以不燃材料填实,消除空洞。

(2)防止打钻时的瓦斯局部积聚采取保证打钻巷道的供风量,采取在巷道中安设风幛、倾斜挡板等方法增加钻孔孔口附近的风速等措施。

(3)掘进工作面局扇必须设置在进风口侧新鲜风流中,距掘进巷道回风口不得小于10m处,防止产生循环风,风筒出风口距掘进工作面迎头不超5米。

四、控制和消除引爆火源

据有关资料统计,引起瓦斯爆炸事故的火源主要有电火花和放炮,其中,电火花占50%,放炮占32%,其他占18%。

1、井下电气设备及保护的选择

井下采区配电硐室内高压开关设备选用矿用隔爆高压真空配电装置,低压开关设备选用矿用隔爆型真空馈电开关和矿用隔爆型电磁启动器,变压器选用矿用隔爆型干式变压器。井下矿用隔爆型配电装置、馈电开关及电磁启动器都设有短路、过流、过压、断相、漏电、保护接地等保护。

要求:一是防爆电气设备必须取得合格证,入井前需由专门的防爆检查员进行安全检查,合格后方可入井;二是防止电缆碰撞、急弯、划伤、刺伤等机械损伤;三是电缆导线连接要牢固,无明接头,有过电流和漏电保护;四是设置保护接地和漏电保护装置,定期进行预防性试验,发现漏电要及时处理;五是按程序操作电气设备,严禁带电维修电源开关闭锁和搬迁电气设备、电缆电线,做到日常维护检修和巡回检查相结合。

2、防止放炮引燃瓦斯

要加强放炮管理,抓好放炮的每一道工序、每一个环节。做到:一是严格执行一炮三检制度,认真检查放炮前后的瓦斯情况;二是放炮前后冲刷煤尘;三是坚持使用水炮泥,黄泥封孔;四是正规放炮操作程序,严格执行《规程》中爆破的有关规定;五是加强雷管导通工作,杜绝不合格的雷管出库。

3、消灭井下火源的其它措施

(1)生产过程中应加强机械及电器设备的管理,按照《煤矿安全规程》的规定周期进行各项检查、测定和调整,保持其各项性能完好。按照作业规程进行操作,防止机械磨擦及碰撞引起火花及电火花。

(2)必须使用煤矿许用炸药和电雷管,采用水炮泥,在放炮前后仔细检测瓦斯浓度,在瓦斯浓度达到1%时,严禁装药爆破,严禁违章作业。

(3)巷道所用风幛必须用不透气、抗静电、不延燃、耐撕裂的材料制造,以防静电引起火花引发瓦斯及煤尘爆炸。

(4)井口房和通风机房附近20m内,不得有烟火或用火炉取暖。

(5)井下严禁使用灯泡取暖和使用电炉。

(6)井下和井口房内不得从事电焊、气焊和喷灯焊接等工作,如果必须在井下主要硐室、主要进风井巷和井口房内进行电焊、气焊和喷灯焊接等工作,每次必须制定专门安全措施,并遵守下列规定:

①指定专人在场检查和监督;

②电焊、气焊和喷灯焊接等工作地点的前后两端各10m的井巷范围内,应是不燃性材料支护,并应有供水管路,有专人负责喷水。工作地点应至少备有2个灭火器;

③在井口房、井筒和倾斜巷道内进行电焊、气焊和喷灯焊接等工作时,必须在工作地点的下方用不燃性材料设施接受火星。

④电焊、气焊和喷灯焊接等工作地点的风流中,瓦斯浓度不得超过0.5%,只有在检查证明作业地点附近20m范围内巷道顶部和支护背板后无瓦斯积存时,方可进行作业;

⑤电焊、气焊和喷灯焊接等工作完毕后,工作地点应再次用水喷洒,并应有专人在工作地点检查,发现异常立即处理;

⑥煤层中未采用砌暄或喷浆封闭的主要硐室和主要进风大巷中,不得进行电焊、气焊和喷灯焊接等工作。

(7)严禁在井下修理矿灯。

(8)井下工作人员必须严格遵守《煤矿安全规程》及各工种有关规定。

(9)采用湿式打眼,防止火花产生。

(10)井下各供电系统采用中性点不接地系统,在各采区变电所、配电点及机电硐室等处均设置局部接地极,通过接地线、电缆铠装外皮及接地芯线将上述接地极接成一完整接地网,该网的任一处接地电阻均不得大于2Ω。井下高、低配电设备均设有选择性漏电保护装置。

(11)各种电气设备及测量仪器、仪表的使用、检修均应严格按《煤矿安全规程》及有关工种的有关规定执行。

(12)加强井下电气设备及机械设备的维护管理。

(13)采掘工作面及其它作业地点风流中瓦斯达到1%时,必须停止用电钻打眼及一切施工。

(14)对因瓦斯浓度超过规定应切断电源的电气设备,必须在瓦斯浓度降到1%以下时,才可通电启动。

(15)入井人员严禁携带烟草和点火物品,严禁穿化纤服装下井。

五、加强盲巷的管理

盲巷启封时的安全措施:

1、启封盲巷及已封闭巷道之前,要制定出一套较为细致严密的安全防护措施;

2、作有害气体的检测其中包括CO,?SO2,CH4等;

3、用探水钻查明是否有积水;

4、检测其温度情况是否正常;

5、加强施工人员及检测人员的综合防护;

6、巷道启封后严格按《煤矿安全规程》的规定进行施工作业,保正启封巷道通风时间。

六、其它防爆措施

1、加强对通风设备、设施的管理,经常检查维修,保证设备、设施一直处于良好运行状态。

2、经常进行各用风地点的风量、风速、瓦斯、煤尘等参数测定,使之符合《煤矿安全规程》要求。

3、矿井通风系统中设置控制风流的风门、挡风墙、调节风门、风筒、风幛、挡板等设施,保证风路的畅通。

4、主要进回风巷道之间的联络巷设置两道联锁的正向风门和两道反向风门,为矿井及采区工作面反风创造必要条件。

5、在回风井井口装设防爆盖,以保护主通风机。

6、矿井配备足够的安全检测仪器仪表及人员,并装备煤矿综合监控系统,进行人工巡回检测与集中自动连续检测双保险检查。

7、主扇分别装备2台,1台工作,1台备用,均采用双回路供电。主扇风机反风风量不小于正常风量的40%。

8、各主要机电设备硐室均处于新鲜风流中。

9、井下爆炸材料发放硐室设专用回风道,回风风流直接引入主要回风大巷,其硐室及巷道均采用混凝土支护,硐室内按规定配备灭火器。

10、回采、掘进工作面均设有独立进回风系统,并设有隔爆水棚及自动抑爆装置互相隔离。

11、采煤机和掘进机上配备有机载式甲烷传感器、瓦斯测定仪和甲烷断电仪(断电甲烷浓度为1.0%)。

12、下井人员必须配备隔离式自救器。

13、在主要风巷中,均建立测风站,测风站设置应符合《煤矿安全规程》要求。

14、及时对采空区实施封闭,并根据有关规定及具体情况定期检查。

15、矿井总回风巷中瓦斯或二氧化碳浓度超过0.75%时,必须立即查明原因,进行处理。

16、采区回风巷、采掘工作面回风巷风流中瓦斯浓度超过1%或二氧化碳浓度超过1.5%时,必须停止工作,撤出人员、查明原因,采取措施,进行处理。

17、矿井必须从采掘生产管理上采取措施,防止瓦斯积聚;当发生瓦斯积聚时,必须及时处理。

18、局扇及其启动装置,必须安装在进风巷道中,距掘进巷道回风口不得小于10m;全风压供给该处的风量必须大于局扇的吸入风量,局扇安装地点到回风口间的巷道的最低风速应符合《煤矿安全规程》规定的最低风速要求。

19、必须采用抗静电阻燃风筒,风筒口到掘进工作面的距离应在作业规程中明确规定。

20、不得使用1台局扇同时向2个作业的掘进工作面供风。

21、使用局扇通风的掘进工作面,不得停风;因检修、停电等原因停风时,必须撤出人员,切断电源。恢复通风前,必须检查瓦斯。只有在局扇及其开关附近10m以内风流中的瓦斯浓度都不超过0.5%时,方可人工开启局扇。

22、井下机电设备应设在进风风流中。

23、每年必须由国家授权的权威鉴定部门对矿井进行瓦斯等级和二氧化碳涌出量鉴定,报有关部门备案。

24、严禁在停风或瓦斯超限的区域内作业。

25、局扇因故停止运转,在恢复通风前,必须检查瓦斯,只有停风区中最高瓦斯浓度不超过1%和最高二氧化碳浓度不超过1.5%,且通风机及其开关附近10m以内风流中的瓦斯浓度都不超过0.5%时,方可人工开启局部通风机。

26、矿井必须建立瓦斯、二氧化碳和其它有害气体检查制度,建立瓦斯的个体巡回检测和连续检测的双重监测系统,生产中严格制定的管理制度,设专职瓦斯检查员,对工作地点经常进行有害气体和风量测定,采空区、风门、风筒要有防止漏风的措施。特别是采掘工作面每班按规定检查,可靠地预防和控制瓦斯事故的发生。同时,在巷道过断层、褶曲等构造变化段时,更应加强检测,发现瓦斯超过《煤矿安全规程》的规定,应采取措施。

七、隔爆措施

1、为了防止瓦斯局部爆炸而引起其他地点的瓦斯或煤尘连续爆炸,井下必须采取隔爆措施和设置必要的隔爆设施。矿井下的隔爆措施主要是设置隔爆水槽棚或水袋。

隔爆水槽棚采用集中布置,主要水槽棚采用80L水槽,辅助水槽棚采用40L水槽。

2、根据隔爆位置的选择,分为主要隔爆棚和辅助隔爆棚。

主要隔爆棚设置位置(80L)

①、矿井两翼与井筒相连通的主要运输和回风大巷。

②、相邻采区之间的集中运输和回风巷中。

③、相邻煤层之间的运输石门和回风石门。

辅助隔爆棚的设置位置(40L)

①、采煤工作面、回风巷(顺槽)。

②、采区内的煤巷、半煤岩巷掘进巷道。

③、采用独立通风,并有煤尘爆破危险的其他巷道。隔绝与煤仓、装载点相通的巷道。

3、水槽布置的位置要求,布置形式为集中布置,具体位置要求是:

①、水槽棚安设在巷道的直线段,并且在水槽布置段的前后20m的巷道断面要一致。水槽棚安设地点与工作面、装载点的距离为60-200m。水槽棚与巷道交叉口转弯处的距离为50-70m。水槽棚与风门、调节风门的距离应>25m。

②、水槽棚间距为1.2-3.0m,主要水槽棚区长度≥30m,辅助棚区≥20m。

③、水槽在井下巷道中安装方式采用吊挂式,横向布置。水槽同支架或巷道之间的间隙之和≯1.6m,双排布置的巷道两个水槽间距≯1.2m。水槽外边缘与巷壁、支架、顶板、构筑物之间的垂直距≮100mm。

④、水槽底至顶板(或顶梁)的垂距≯1.6m,至巷道轨面的垂距不得低于巷道的1/2,并不得小于1.8m。

⑤、水槽棚区应根据工作面的推进(间距≮60m)及时移设,保持间距应为60-200m。

4、水槽棚给水利用消防洒水管路进行给水。

篇5：石油化工生产防火防爆措施

一、石油化工生产中火灾爆炸危险性分析

?石油化工生产中火灾爆炸危险性可以从生产过程中的物料的火灾爆炸危险性和生产装置及工艺过程中的火灾爆炸危险性两个方面进行分析。具体地说,就是生产过程中使用的原料、中间产品、辅助原料(如催化剂)及成品的物理化学性质、火灾爆炸危险程度,生产过程中使用的设备、工艺条件(如温度、压力),密封种类、安全操作的可靠程度等,综合全面情况进行分析,以便采取相应的防火防爆措施,保证安全生产。(一)石油化工生产中使用物料的火灾爆炸危险性石油化工生产中,所作用的物料绝大部分都具有火灾爆炸危险性,从防火防爆的角度,这些物质可分为七大类。即:(1)爆炸性物质,如硝化甘油等;(2)氧化剂,如过氧化钠、亚销酸钾等;(3)可燃气体,如苯蒸气等;(4)自燃性物质,如磺磷等;(5)遇水燃烧物质,如硫的金属化合物等;(6)易燃与可燃液体,如汽油、丁二烯等;(7)易燃与可燃固体,如硝基化合物等。(二)生产装置及工艺过程中的火灾爆炸危险性(1)装置中贮存的物料越多,发生火灾时灭火就越困难,损失也就越大;(2)装置的自动化程度越高,安全设施越完善,防止事故的可能性就越高;(3)工艺程度越复杂,生产中物料经受的物理化学变化越多,危险性就增加。(4)工艺条件苛刻,高温、高压、低温、负压,也会增加危险性;(5)操作人员技术不熟练,不遵守工艺规程,事故状态时欠镇静、处理不力,也会造成事故;(6)装置设计不符合规范,布局不合理,一旦发生事故,还会波及邻近装置。

二、石油化工生产防火防爆措施石油化工生产防火防爆措施

(一)火源控制石油化工生产中,常见的着火源除生产过程本身的燃烧炉火、反应热、电火花等以外,还有维修用火、机械摩擦热、撞击火花、静电放电火花以及违章吸烟等。这些火源是引起易燃易爆物质着火爆炸的常见原因。控制这些火源的使用范围,对于防火防爆是十分重要的。1.明火控制石油化工生产中的明火主要是指生产过程中的加热用火、维修用火及其它火源。

加热易燃液体时,应尽量避免采用明火,而采用蒸气、过热水、中间载热体或电热等。如果必须使用明火,设备应严格密闭,燃烧室应与设备建筑分开或隔离。在有火灾爆炸危险场所的贮罐和管道内部作业,不得采用普通电灯照明,而应采用防爆电器。在有火灾爆炸危险的厂房内,应尽量避免焊割作业,进行焊割作业时应严格执行工业用火安全规定。在积存有可燃气体、蒸气的管沟、深坑、下水道内及其附近,在没有消除危险之前,不能有明火作业。电焊线破残应及时更换或修理,不能利用其与易燃易爆生产设备有联系的金属件作为电焊接地线,以防止在电器通路不良的地方产生高温或电火花。对熬炼设备要经常检查,防止烟道窜火和熬锅破漏。盛装物料不要过满,防止溢出。在锅灶设计上可采用“死锅活灶”的方法,以便随时搬出灶火。在生产区熬炼时,应注意熬练地点的选择。喷灯是一种轻便的加热工具,主要用于维修方面。在有火灾爆炸危险场所使用喷灯,应按动火管理制度进行并将可燃物清理干净。烟囱飞火,汽车、拖拉机、柴油机等排气管喷火,都可能引起可燃气体、蒸气燃烧爆炸。为防止烟囱飞火,炉膛内燃烧要充分,烟囱要有足够的高度,周围一定距离内不搭建易燃建筑,不堆放易燃易爆物质。为防止机动车辆排气管喷火引进火灾,可在排气管上安装火星熄灭器。2.摩擦与撞击火花的控制机器中轴承等转动部分的摩擦,铁器的相互撞击或铁器工具打击混凝土地坪等都可能发生火花,当管道或铁制容器裂开物料喷出时也可能因摩擦而起火花。为避免这类火花产生,必须做到:(1)对轴承及时添油,保持良好润滑,并经常清除附着的可燃污垢。(2)凡是撞击的两部分应采用两种不同的金属制成,例如钢与铜、钢与铝等,撞击的工具用镀青铜或镀铜的钢制成。不能使用特种金属制造的设备,应采用惰性气体保护或真空操作。(3)为防止金属零件随物料带人设备内发生撞击起火,要在这些设备上安装磁力离析器。不宜使用磁力离析器的,如特别危险的物质(硫、碳化钙等)的破碎,应采用惰性气体保护。(4)搬运盛装有可燃气体和易燃液体的金属容器时,不要抛掷、拖拉、震动。(5)不准穿带钉子的鞋进入易燃易爆车间。特别危险的厂房内,地面应铺设不发生火花的软质材料。3.其它火源的控制要防止易燃易爆物件与高温的设备、管道表面相接触。可燃物料排放口应远离高温表面,高温表面要有隔热保温措施,不能在高温管道和设备上烘烤衣服及其它可燃物件。油麻布、油棉纱等易自燃引进火灾,应装入金属桶、箱内,放置在安全地点并及时清理。吸烟是人们比较广泛的一种嗜好。烟头虽是一个不大的热源,但它能引起许多物质的燃烧。烟头表面温度为200~300℃,中心温度达700~800℃,超过一般可燃物的燃点。据在自然通风的条件下试验,烟头扔进深度为5cm的锯末中,经过75~90min的阴燃,便开始出现火焰;烟头扔进深度为5~10cm的刨花中有75%的机会,经过60~100min开始燃烧;把烟头放在甘蔗板上,60min后,燃烧面积扩展到直径15cm的范围,170min后,爆发出火焰燃烧,烟头的烟灰在弹落时,有一部分呈不规则的颗粒,带有火星,落在比较干燥疏松的可燃物上,也会引进燃烧。因此,在石油化工厂区内应禁止吸烟,避免因吸烟而造成火灾爆炸事故。4.电器火花的控制

为防止因电火花引起火灾爆炸事故,在有爆炸危险的场所,应按规定选用相应的防爆设备(见第三章)。(二)火灾爆炸危险物的安全处理1.按物质的物理化学性质采取措施(1)尽量通过改进工艺的办法,以无危险或危险性小的物质代替有危险或危险性大的物质,从根本上消除火灾爆炸的条件。(2)对于本身具有自燃能力的物质、遇空气能自燃的物质以及遇水能燃烧爆炸的物质等,可采取隔绝空气、充入惰性气体保护、防水防潮或针对不同情况采取通风、散热、降温等措施来防止自燃和爆炸的发生。如黄磷、二硫化碳在水中储存,金属钾、钠在煤油中保存,烷基铝在纯氮中保存等。(3)互相接触会引进剧烈化学反应,温度升高,燃烧爆炸的物质不能混存,运输时不能混运。(4)遇酸或碱有分解爆炸燃烧的物质应避免与酸、碱接触;对机械运动(如震动、撞击)比较敏感的物质要轻拿轻放,运输中必须采取减震防震措施。(5)易燃、可燃气体和液体蒸气要根据贮存、输送、生产工艺条件等不同情况,采取相适应的耐压容器和密封手段以及保温、降温措施。排污、放空均要有可靠的处理和保护措施,不能任意排入下水道或大气中。(6)对不稳定的物质,在贮存中应添加稳定剂、阻聚剂等,防止贮存中发生氧化、聚合等反应而引起温度、压力升高而发生爆炸。如丁二烯、丙烯腈在贮存中必须加对苯二酚阻聚剂,防止聚合。(7)要根据易燃易爆物质在设备、管道内流动时产生静电的特征,在生产和储运过程中采取相应的静电接地设施。另外,液体具有流动性,为防止因容器破裂后液体流散或火灾事故时火势蔓延,应在液体贮罐区较集中的地区设置防护堤。2.系统密封及负压操作为防止易燃气体、蒸气和可燃性粉尘与空气构成爆炸性混合物,应使设备密闭,对于在负压下生产的设备,应防止空气吸入。为保证设备的密闭性,对危险设备及系统应尽量少用法兰连接,但要保证安装检修方便,输送危险气体的管道要用无缝管。应做好气体中水分的分离和保温,防止冬季气体中冷凝水在管道中冻结胀裂管道而泄漏。易燃易爆物质生产装置投产前应严格进行气密性实验。负压操作可防止系统中的有毒和爆炸性气体向容器外逸散。但也要防止在负压下操作,由于系统密闭性差,外界空气通过各种孔隙进入负压系统。加压或减压在生产中都必须严格控制压力,防止超压,并应按照压力容器的管理规定,定期进行强度耐压试验。系统检修时应注意密闭填料的检查调整或更换,凡是与系统密闭的关键部件都不能忽视检修质量,以防渗漏。3.通风置换通风是防止燃烧爆炸物形成的重要措施之一。在含有易燃易爆及有毒物质的生产厂房内采取通风措施时,通风气体不能循环使用。通风系统的气体吸人口应选择空气新鲜、远离放空管道和散发可燃气体的地方,在有可燃气体的厂房内,排风设备和送风设备应有独立分开的通风机室,如通风机室设在厂房内,应有隔绝措施。排除输送温度超过80℃的空气或其它气体以及有燃烧爆炸危险的气体、粉尘时的通风设备,应用非燃

烧材料制成。排除具有燃烧爆炸危险粉尘时的排风系统,应采用不发生火花的设备和能消除静电的除尘器。排除与水接触能生成爆炸混合物的粉尘时,不能采用湿式除尘器。通风管道不宜穿越防火墙等防火分隔物,以免发生火灾时,火势通过通风管道而蔓延。4.惰性介质保护惰性气体在石油化工生产中对防火防爆起着重要的作用。常用的惰性气体有氮气、二氧化碳、水蒸气等。惰性气体在生产中的应用主要有以下几个方面:(1)易燃固体物质的粉碎、筛选处理及其粉末输送,采用惰性气体覆盖保

护;(2)易燃易爆物料系统投料前,为消除原系统内的空气,防止系统内形成爆炸性混合物,采用惰性气体置换;(3)在有火灾爆炸危险的设备、管道上设置惰性气体接头,可作为发生危险时备用保护措施和灭火手段;(4)采用氮气压送易燃液体;(5)在有易燃易爆危险的生产场所,对有发生火花危险的电器、仪表等采用充氮正压保护;(6)易燃易爆生产系统需要检修,在拆开设备前或需动火时,用惰性气体进行吹扫和置换,发生危险物料泄漏时用惰性气体稀释,发生火灾时,用惰性气体进行灭火;使用惰性气体应根据不同的物料系统采用不同的惰性介质和供气装置,不能乱用。因为惰性气体与某些物质可以发生化学反应,如水蒸气可以同许多酸性气体生成酸而放热,二氧化碳可同许多碱性气体物质生成盐而堵塞管道和设备。还要特别指出的是:许多生产装置在生产中将惰性气体系统与危险物料系统联接在一起,要防止危险物料窜入惰性气体系统造成事故。一般临时用惰性气体的装置应采用随用随接,不用断开的方式。常用惰性气体的装置应该设置超压报警自动切断装置,生产停车时应将惰性气体断开。(三)工艺参数的安全控制石油化工生产中,工艺参数主要是指温度、压力、流量、液位及物料配比等。防止超温、超压和物料泄漏是防止火灾爆炸事故发生的根本措施。1.温度控制温度是石油化工生产中主要的控制参数之一。不同的化学反应都有其自己最适宜的反应温度,正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义,而且也是防火防爆所必须的。温度过高可能会引起剧烈反应而压力突增,造成冲料或爆炸,也可能会引起反应物的分解着火。温度过低,有可能会造成反应速度减慢或停滞,而一旦反应温度恢复正常时,则往往会因为未反应的物料过多而发生剧烈反应而引起爆炸;温度过低还会使某些物料冻结,造成管路堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏而发生火灾爆炸。为严格控制温度,应在以下几个方面采取措施:(1)除去反应热或适当采取加热措施。化学反应一般都伴随着热效应,放出或吸收一定热量。例如基本有机合成中的各种氧化反应、氯化反应、水合和聚合反应等均是放热反应;而各种裂解反应、脱氢反应、脱水反应等则是吸热反应。为使反应在一定温度下进行,必须向反应系统中加入或移去一定热量,以防因过热而发生危险。

(2)防止换热在反应中突然中断。化学反应中热量平衡是保证反应正常进行所必须的条件。放热反应中的热量采出往往是保证不发生超温超压事故的基础。若在生产工艺控制中不能保证换热系统正常工作,那么就必须有在中断换热的同时中断化学反应的手段。例如:苯与浓硫酸混合进行磺化反应,除有冷却系统以外还需用搅拌器加速热的传导防止局部过热,但是若在反应中搅拌器突然停电,物料分层,当搅拌器再开动后,反应剧烈,冷却系统来不及移去大量反应热,造成温度升高,尚未反应的苯会受热气化,造成超压爆炸。为防止换热突然中断可用双路供电、双路供水(指冷却用的传热介质)。(3)正确选择传热介质。石油化工生产中常用的热载体有水蒸气、水、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择热载体,对加热过程的安全有十分重要的意义。应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为热载体。例如:环氧乙烷很容易与水发生剧烈反应,甚至有极其微量的水渗进液体环氧乙烷中,也容易引起自聚发热而爆炸。这类物质的冷却或加热不能用水和水蒸气,而应该使用液体石蜡等作为传热介质。(4)加强保温措施。合理的保温对工艺参数的控制,减少波动,稳定生产都有好处,同时也可防止高温设备与管道对周围易燃易爆物质产生着火爆炸的威胁,在进行保温时最好选用防漏防渗的金属铁皮做外壳,减少外界易燃物质泄漏渗入保温层中积存,发生危险。2.投料控制对于放热反应的装置,投料速度不能超过设备的传热能力,否则,物料温度将会急剧升高,引起物料的分解、突沸而产生事故。加料温度如果过低,往往造成物料积累、过量,温度一旦适宜反应便会加剧进行,加之热量不能及时导出,温度及压力都会超过正常指标,造成事故。反应物料的配比应严格控制,参加反应的物料浓度、流量等要准确的分析和计量。对连续化程度较高、危险性较大的生产更应特别注意。如环氧乙烷的生产中,乙烯与氧混合进行反应,其配比临近爆炸范围,尤其在开停车过程中,乙烯和氧的浓度都在发生变化,且开车时催化剂活性较低,容易造成反应器出口氧浓度过高,为保证安全,应设置联锁装置,经常核对循环气的组成,尽量减少开停车次数。许多聚合物的生产,特别是可燃物质参加反应的生产,常用氧化剂(过氧化剂)做催化剂,若控制不当将产生剧烈反应产生爆炸。高压聚乙烯反应器的分解爆炸就是因控制配比失调而发生爆炸的居多。能形成爆炸性混合物的生产,其配比应严格控制在爆炸极限范围以外,如果工艺条件允许,可以添加惰性气体进行稀释保护。在投料过程中,另一个值得注意的问题就是投料顺序。石油化工生产中的投料顺序是根据物料性质、反应机理等要求而进行的。例如氯化氢的合成,应先投氢气后投氯;三氯化磷的生产应先投磷后投氯,否则有可能发生爆炸。在石油化工生产中,许多化学反应由于反应物料中危险杂质的增加会导致副反应、过反应的发生而造成燃烧或爆炸。因此,生产原料、中间产品及成品都应有严格的质量检验,保证其纯度。例如:聚氯乙烯的生产中乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯,氯化氢中游离氯一般不允许超过0.005%,因为氯与乙炔反应会生成四氯乙烷而立即爆炸。3.防止跑冒滴漏

石油化工生产中的跑冒滴漏往往导致易燃易爆物质在生产场所的扩散,是发生火灾爆炸事故的重要原因之一。因此在工艺指标控制、设备结构形式等方面应采取相应的措施,操作人员要精心操作,坚持巡回检查,稳定工艺指标,加强设备维护,提高设备完好率。4.紧急情况停车处理在石油化工生产中,当发生突然停电、停水、停汽、可燃物大量泄漏等紧急情况时,生产装置就要停车处理,此时若处理不当,就可能发生事故。在紧急情况下,整个生产控制,原料、气源、蒸汽、冷却水等都有一个平衡的问题,这种平衡必须保证生产装置的安全。一旦发生紧急情况,就应有严密的组织,果断的指挥、调度,操作人员正确的判断,熟练的处理,来达到保证生产装置和人员安全的目的。(1)停电。为防止因突然停电而发生事故,关键设备一般都应具备双电源联锁自控装置。如因电路发生故障装置全部无电时,要及时汇报和联系,查明停电原因,并要特别注意重点设备的温度、压力变化,保持必要的物料畅通,某些设备的手动搅拌、紧急排空等安全装置都要有专人看管。发现因停电而造成冷却系统停车时,要及时将放热设备中的物料进行妥善处理,避免超温超压事故。(2)停水。局部停水可视情况减量或维持生产,如大面积停水则应立即停止生产进料,注意温度压力变化,如超过正常值时,应视情况采取放空降压措施。(3)停汽。停汽后加热设备温度下降,汽动设备停运,一些在常温下呈固态而在操作温度下为液态的物料,应防止凝结堵塞管道。另外,应及时关闭物料连通的阀门,防止物料倒流至蒸汽系统。(4)停风,。当停风时,所有以气为动力的仪表、阀门都不能动作,此时必须立即改为手动操作。有些充气防爆电器和仪表也处于不安全状态,必须加强厂房内通风换气,以防可燃气体进入电器和仪表内。(5)可燃物大量泄漏的处理。在生产过程中,当有可燃物大量泄漏时,首先应正确判断泄漏部位,及时报告有关领导和部门,切断泄漏物料来源,在一定区域范围内严格禁止动火及其它火源。操作人员应控制一切工艺变化,工艺控制如果达到了临界温度、临界压力等危险值时,应正确进行停车处理,开动喷水灭火器,将蒸汽冷凝,液态烃回收至事故槽内,并用惰性介质保护。有条件时可采用大量喷水系统在装置周围和内部形成水雾,以达到冷却有机蒸气,防止可燃物泄漏到附近装置中的目的。(四)自动控制与安全保险装置1.自动控制自动化系统,按其功能可分为四类:(1)自动检测系统。是对机器、设备及过程自动进行连续检测,把工艺参数等变化情况提示或记录出来的自动化系统。(2)自动调节系统。是通过自动装置的作用,使工艺参数保持为给定值的自动化系统。(3)自动操作系统。是对机器、设备及过程的启动、停止及交换、接通等工序,由自动装置进行操纵的自动化系统。(4)自动讯号联锁和保护系统。是在机器、设备及过程出现不正常情况时,会发出报警或自动采取措施,以防事故,保证安全生产的自动化系统。

以上四种系统都能起到控制作用。自动检测和自动操作系统主要是使用仪表和操纵机构,调节则还需人工判断操作,通常称为“仪表控制”。自动调节系统,则不仅包括检测和操作,还包括通过参数与给定值的比较和运算发出的调节作用,因此也称为“自动控制”。2.安全保险装置(1)信号报警。在石油化工生产过程中,可安装信号报警装置,当出现危险情况时,警告操作人员及时采取措施消除隐患。发出的信号有声音、光或颜色等,它们通常都和测量仪表相联系。例如在硝化过程中,硝化器内的冷却水如漏进硝化系统则会造成温度升高,引起硝基化合物的分解爆炸。为及时发现冷却水管在硝化器内的渗漏现象,在冷却水排出管上装有带铃的导电性测量仪,若设备出现渗漏,水中酸性增加,导电性提高,铃响报警。(2)保险装置。信号装置只能提醒人们注意事故正在形成和即将发生,但不能自动排除故障,而保险装置则能在发生危险时自动消除

危险状态,达到安全目的。例如氨氧化反应是在氨和空气混合爆炸边缘进行的,在反应过程中,若空气的压力过低或氨的压力过低,都可能使混合气体中氨的浓度提高而达到爆炸下限,若装有保险装置,则在此时可使电流切断,系统中只允许空气流过,氨气中断。因此可防止爆炸事故的发生。又如气体燃烧炉在燃料气压力降低时,火焰熄灭,气体扩散到燃烧室,再重新点火时可能发生爆炸。为防止这类事故,可在输气管上安装保险装置。当炉膛熄火时切断气源。(3)安全联锁。所谓联锁是利用机械或电气控制依次接通各个相关的仪器及设备,使之彼此发生联系,达到安全生产的目的。在石油化工生产中,联锁装置常被用于下列情况:①同时或依次排放两种液体或气体时;②在反应终止需要惰性气体保护时;③打开设备前预先解除压力或需降温时;④多个设备、部件的操作先后顺序不能随意变动时;⑤当工艺控制参数一旦超出极限值必须立即处理时;⑥危险部位或区域禁止无关人员人内时,例如硫酸与水混合的操作中,必须先往设备中注入水后再注入硫酸,否则将会发生喷溅和灼伤事故,为此可将注水阀和注硫酸阀联锁,防止疏忽而颠倒顺序。(五)限制火灾爆炸的扩散蔓延在考虑限制火灾爆炸的扩散蔓延的措施中,不仅要研究物料的燃烧爆炸性质、设备装置情况、工艺操作条件等,而且要注意生产过程中由于工艺参数的变化所带来的新问题。因为各种情况的发生,将会给阻火和灭火的效果带来新的困难,所以限制火灾爆炸的扩散蔓延的措施应该是整个工艺装置的重要组成部分。在石油化工生产中,某些设备与装置由于危险性较大,应采用分区隔离、露天布置和远距离操纵等措施。另外,在一些具体的过程中,应安装安全阻火装置。阻火设备包括安全液封、阻火器和单向阀等。其作用是防止外部火焰窜入有爆炸危险的设备、管道,或阻止火焰在设备和管道内扩展。1.安全液封一般安装在压力低于0.2表压的气体管线与生产设备之间,常用的安全液封有敞开式和封闭式两种。如图2—6、图2—7所示。

图2—6

开敞式液封

1—外壳;2——进气管;3—安全管;4—验水栓;5—气体出口

图2—7

封闭式液封

1—气体进口;2—单向阀;3—防爆膜;4—气体出口;5—验水栓

液封的基本原理是:液封封住气体进出口之间,进出口任何一侧着火,都在液封中被熄灭。2.水封井是安全液封的一种,使用在散发可燃气体和易燃液体蒸气等油污的污水管网上,可防止燃烧、爆炸沿污水管网蔓延扩展,水封井的水封液柱高度,不宜小于250mm。如图2—8、图2—9。

图2—8

水封井

1—污水进口;2—井盖;3—污水出口

图2—9

增修溢水槽示意图

1—污水进口管;2—增修的潜水槽;3—井盖;4—污水出口管

3.阻火器。在易燃易爆物料生产设备与输送管道之间,或易燃液体、可燃气体容器、管道的排气管上,多采用阻火器阻火。阻火器有金属网、砾石、波纹金属片等形式。金属网和砾石阻火器示意图见图2—10、图2—11。

图2—10

金属网阻入器

1—外壳;2—金属网;3—垫圈;4—上盖;5—进口;6—出口

图2—11

砾石阻火器

1—外壳;2—下盖;3—上盖;4—砂粒;5—进口;6—出口

4.单向阀亦称止逆阀、止回阀。生产中常用于只允许流体在一定的方向流动,阻止在流体压力下降时返回生产流程。如向易燃易爆物质生产的设备内通人氮气置换,置换作业中氮气管网故障压力下降,在氮气管道通人设备前设一单向阀,既可防止物料倒入氮气管网。单向阀的用途很广,液化石油气钢瓶上的减压阀就是起着单向阀作用的。

装置中的辅助管线(水、蒸汽、空气、氮气等)与可燃气体、液体设备、管道连接的生产系统,均可采用单向阀来防止发生窜料危险。5.阻火闸门是为防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设置的。跌落式自动阻火闸门在正常情况下,受易熔金属元件的控制而处于开启状态,一旦温度升高(火焰),易熔金属被熔断,闸门靠本身重量作用自动跌落关闭管道。6.火星熄灭器也叫防火帽,一般安装在产生火花(星)设备的排空系统上,以防飞出的火星引燃周围的易燃物料。火星熄灭器的种类很多,结构各不相同,大致可分为以下几种形式。降压减速:使带有火星的烟气由小容积进人大容积,造成压力降低,气流减慢。改变方向:设置障碍改变气流方向,使火星沉降,如旋风分离器。网孔过滤:设置网格、叶轮等,将较大的火星挡住或将火星分散开,以加速火星的熄灭。冷却:用喷水或蒸汽熄灭火星,如锅炉烟囱(使用鼓风机送风的烟囱)常用。7.防爆泄压设施防爆泄压设施包括采用安全阀、爆破片、防爆门和放空管等。安全阀主要用于防止物理性爆炸,爆破片主要用于防止化学性爆炸;防爆门和防爆球阀主要用于加热炉上;放空管用来紧急排泄有超温、超压、爆聚和分解爆炸的物料。有的化学反应设备除设置紧急放空管(包括火炬)外还宜设置安全阀、爆破片或事故贮槽,有时只设置其中一种。8.消防设施和器材石油化工生产中,除采用上述几种措施来防止火灾蔓延以外,还应根据各工艺装置危险程度的大小,在现场设置水、水蒸气、氮气等惰性气体的固定或半固定灭火设施,配备一定数量的各种手提式灭火器和其它简易灭火器材。(六)安全设计安全生产,首先应当强调防患于未然,把预防放在第一位,石油化工生产装置在开始设计时,就要重点考虑安全,其防火防爆设计应遵守现行国家有关标准、规范和规定。1.火灾危险性分类设计中应采取的防火防爆措施,主要是根据生产的火灾危险性而制定的。生产的火灾危险性分为五类,见表2—12。

表2—12

生产的火灾危险性分类

2.防火间距防火间距一般是指两座建筑物和构筑物之间留出来的水平距离。在此距离之间,不得再搭建任何建筑物和堆放大量可燃易爆材料,不得设置任何有可燃物料的装置和设施。确定防火间距的目的,就是为了防止火灾扩散蔓延。

防火间距的计算方法,一般是从两座建筑物或构筑物的外墙(壁)最突出的部分算起;计算与铁路的防火间距时,是从铁路中心线算起;计算与道路的防火间距时,是从道路的邻近一边的路边算起。石油化工厂总平面布置的防火间距,应符合《石油化工企业设计防火规范》(GB50160—92,1999版)的规定。3.厂址选择与总平面布置(1)正确选择厂址是保障化工生产安全的重要前提。选择厂址的基本安全要求是:①有良好的工程地质条件。厂址不应设置在有滑坡、断层、泥石流、严重流砂、淤泥溶洞、地下水位过高以及地基土承载力低于98.07kPa(1kgf/cm2)的地域;②在沿河、海岸布置时,应位于临江河、城镇和重要桥梁、港区、船厂、水源地等重要建筑物的下游;③避开爆破危险区、采矿崩落区及有洪水威胁的地域;在位于坝址下游方向时,不应设在当水坝发生意外事故时,有受水冲毁危险的地段;④有良好的卫生气象条件,避开窝风积雪的地段及饮用水源区,并考虑季节风向、台风强度、雷击及地震的影响和危害;⑤厂址布置应在火源的下风侧,毒性及可燃物质的上风侧;⑥要便于合理配置供水、排水、供电、运输系统及其它公用设施。(2)工厂总平面布置。石油化工厂的总平面布置,宜根据工厂各组成部分的火灾危险性类别、生产特点及生产流程,将全厂的工艺生产装置、贮罐及其它建筑物、构筑物分区集中布置,做到安全合理。(3)厂区道路。工厂主要出入口不应少于两个,且应设于不同的方位。厂区道路应尽量作环状布置,对火灾危险性大的工艺生产装置,贮罐区及桶装易燃、可燃液体堆场,在其四周应设道路。(4)厂内铁路。易燃及可燃液体和液化石油气及危险晶的铁路装卸线应为平直段。甲、乙类生产区域内不宜设有铁路线。(5)厂内外管线。全厂性外管线宜集中架设,其平面布置与竖向布置均应有利于消防和方便交通,全厂性的输送易燃、可燃液体和液化石油气与可燃气体的管道,宜采用地上敷设,且不得在无生产联系的生产单元及贮罐区上方和地下穿越。临近散发可燃气体、可燃蒸气的工艺生产装置的电缆沟,易燃可燃液体或气体管廊下面的电缆沟,均应采取防火措施。4.工艺装置在石油化工生产中工艺装置设计应符合下列安全要求:(1)从保障整个生产系统的安全出发,全面分析原料、成品、加工过程、设备装置等的各种危险因素,以确定安全的工艺路线,选用可靠的设备装置,并设置有效的安全装置及设施。(2)能有效地控制和防止火灾爆炸的发生。在防火设计方面应分析研究生产中存在的可燃物、助燃物和点火源的情况和可能形成的火灾危险,采用相应的防火、灭火措施;在防爆设计方面,应分析研究可能形成爆炸性混合物的条件、起爆因素及爆炸传播的条件,并采取相应的措施,以控制和消除形成爆炸的条件以及阻止爆炸波冲击。(3)有效地控制化学反应中的超温、超压和爆聚等不正常情况,在设计中应预先分析反应过程中各种动态、特性,并采取相应的控制设施。

(4)对使用物料的毒害性进行全面分析,并采取有效的密闭、隔离、遥控及通风排毒等措施,以预防工业中毒和职业病的发生。(5)对于有潜在危险、可能使大量设备和装置遭受毁坏或有可能泄放出大量有毒物料而造成多人中毒的工艺流程和生产装置,必须采取可靠的安全防护系统,以消除与防止这些特殊危险因素。