金属弓锯床安全技术操作规程

篇2：锯床安全技术操作规程

1、操作前检查机床各手柄位置是否正常,防护装置是否完整,锯条活动范围内有无障碍。

2、保险支杆要调整恰当,锯条,锯片不得有裂纹,开车前要经过点车试转,方可投入工作。

3、装卡材料时,一定要停车,并要将材料加固,加工较长棒料时,必须用支架托住,不准随意用其它品代替支架使用。

4、工作中禁止清扫,擦拭和调整机车,更不能用手指去拔工件上的毛刺,操作者必须站在锯床的侧面,以免锯片、锯条折断伤人。

5、锯条一定要装得平整、牢固,锯料中如果锯条折断,更换锯条后,要把工作物调转过来,另开新锯口。

6、使用砂轮片(无齿锯)切断时,要保持充足的冷却液,同时进刀不可过猛,防止将砂轮挤破伤人。

7、工作地坑周围要加防护栏杆,并涂以醒目颜色,夜间工作要保证有充足的照明。

8、吊运材料时,要检查钢丝绳和专用工具,不得超负荷。

篇3：卧式带锯床安全技术操作规程

切削前的调整准备工作

卧式带锯床是一种以金属锯条作为切削工具,并用于切削金属材料的锯切设备,主要用于黑色金属的方料、圆料及各种型材的切割,亦可用于切割有色金属及非金属材料。本机床主传动采用涡轮箱变速,进给采用液压传动,工件夹紧采用手动和液压混合式夹紧。

一、机床安装好后,切削前应对机床进行调整。通过溢流阀将液压系统压力调到1.8-2.5Mpa(从压力表上观察)。

二、按工作大小调整左、右两导向臂和两夹紧钳锷之间的距离,使之尽量靠近工件,使导向距离最小,以便保证良好的导向效果。钳锷张开距离一般比工作5-6mm即可,同时调整锯架回转轴端的行程碰杆位置,使锯架抬起时锯带适当离开工件一定的距离(一般为30-40mm)

三、按技术参数要求的锯带长度准备相应的带锯条,锯带齿型应根据材料形状及材质进行选择,锯切实心料时宜采用大齿距的锯带,而切割型材及薄壁管则宜采用细齿;锯切强度和硬度较高的材料时宜用细齿距,反之则采用粗齿;锯切效率要求高及切铝合金时,宜用粗齿;变齿距一般用在截面变化大或成束切割的工件,以减少消除切削时的振动与噪音,使切削更为平稳;锯割含硅、锰、钴、镍、铬元素较多的材料宜用细齿。

四、根据被切材料的材质,通过变速箱上的变速手柄选择适当的切削速度。

五、根据不同的材质和工件形状,通过调速阀手柄选择适当的进给量。

六、根据下料长度,调整好定长装置的预杆位置并锁紧,顶杆一般应顶在工件中心上部边缘位置。

七、将准备好的带锯条套到两锯轮上,并卡入导向轮及导向块中,然后通过测力扳手与张紧丝杠上的方头使锯带张紧,张紧力的大小一般定为所欲为35-50Nm。

开机前检查

一、确认电源线是否完好。

二、确认锯床启动不会影响周围安全。

机床的操作

一、将工件吊到工作台与料架上,通过料架上的手轮,使工件与工作台面平行,然后通过送料手轮将工件移送到与定长装置的预杆接触的位置。

二、按工作循环图所示,按顺序分别按下操作面板上的按钮,即可完成切削循环。

三、切削过程中,根据切屑的形状和颜色可判断切削速度和进给量是否合适,切削切屑为白色卷屑时较为合适;若切屑短而硬呈兰色则速度低,进给量大;若切屑为薄的散状或粉状且呈白色则速度过高,进给量小。

安全操作规程

一、操作人员须是经过锯床操作专业培训的员工。未经培训或未仔细阅读了解此规范的员工,严禁操作锯床,违者记大过,造成后果自负。

二、打开冷却水电源,确认是否有切削液,无则添加。

三、将锯床调速手柄调至上升位置,打开锯弓电源,锯弓开始上升,待其停止后将锯料在台上夹紧,然后将调速手柄调至下降,锯弓下降,注意控制下降速度,当降至锯条至锯料比较近的位置时将手柄调至锯弓停止,打开锯弓电源,锯弓运动,调手柄至合适的下降位置,打开切削液,开始锯料,锯料过程中注意锯弓下降速度,如快了,则调慢些。

四、锯料外表需防夹坏的,用纸板或木板垫之,锯料要放平、夹紧,防止切口不垂直。

五、操作人员严禁将手、头或身体的任何部位处于锯弓下;严禁将身体的任何部位靠近距锯弓20㎝的危险范围内。

六、操作人员锯料前应详细了解锯料尺寸,夹紧料下锯前应再次测量确认下料尺寸是否正确。

七、操作者必须在机床具有安全防护装置的条件下工作,并经常检查它们的完好性,严禁任意拆除机床上的安全防护装置。必要时还应在机床周围设置防护栅栏。

八、操作者在开车前必须盖好所有防护罩,同时将带锯条可调防护罩调整至尽可能靠近工件。机床运作时,不得打开各类防护罩。

九、拆卸更换带锯条时,必须确认机床已停止运转后,方可打开锯轮防护罩,并检查防护罩的支撑是否牢固可靠。拆装锯条时须带防护手套。谨防扎伤或刺伤。

十、机床工作时,严禁身体任何部位接触运转的带锯条及进入加工区,严禁去拿被卡住的或已切断的工件。

十一、严禁带手套或穿宽松衣服操作和维修机床。

十二、锯切前必须确认工件已被夹紧,并确保工件在整个锯切过程中处于夹紧状态;锯条停止运转后,才能松开工件夹紧装置。

十三、使用本机床时,应注意在切入和切出时确保稳妥地支承长而重的工件,避免切断的工件跌落和完成切削后的机床的倾覆。锯切较长材料时,必须使用送料架和接料架。

十四、在调整、维修、维护和清扫机床之前,尤其是在检修电气前,必须先切断总电源,防止发生意外触点事故。

十五、机床变速时必须先停机。

十六、调整导向臂间的距离,必须在停机状态下进行,调整完毕后将紧固手轮拧紧。

十七、机床电源为三相交流电,AC380V、50Hz,电压波动值小于10%,须根据机床额定容量设置单独电源、接地和漏电保护装置,严禁与可能造成电压波动和误操作的设备共用配线。

十八、机床接地必须良好、可靠。

十九、机床正在工作中如遇意外情况,请按急停按钮。

二十、冷却液有损人体皮肤,操作人员在清理或排放时应注意防护。冷却液不得直接排入地下,应按环保规定进行处理。加工时为防止冷却液飞溅,可设置防护挡板。

二十一、在锯切切屑可燃的材料(如镁、钛等)时,工作区内严禁烟火,并应采取相应的消防措施。

二十二、严禁锯切在粉末状易燃易爆的材料(如碳棒类),防止发生火灾或爆炸。

篇4：金属带锯床安全操作规程

1、作业人员需穿戴劳保服装、防砸鞋、工作帽等。严禁带手套及穿宽松衣服操作机床,以免使身体被卷入机床内,但在卸装锯条时却必须带手套。

2、操作前检查设备周围地面应清洁无杂物,设备接地良好。

3、冬季工作前应先行空运转10分钟,使锯床各部得到预热。

4、检查液压油箱(冬32#、夏46#液压油);变速箱(冬20#、夏30#齿轮油)油位是否高于油标三分之二。液压系统压力在2.5-3.5MPa之间(压力表)。

5、检查各润滑系统是否有油,对导轨面和各润滑点每班加油一次

6、冷却液液面是否高于液标三分之二

7、手动张紧的锯条,张紧扭力为20-25N.m,听到扭力扳手发出咯咯声或看到指针读数即可。

8、点动锯条是否掉带。低速空运转3-5分钟,确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常,再开始工作。

9、更换锯条时,应断开电源,防止发生意外。新锯条使用时,为了提高使用效果需进行锯条“跑合”,(即:锯切头几段采用低速,小进给量),待赤尖毛刺去除后,再按正常的切削参数进行锯销。

10、当锯切较长坯料,坯料在锯床料架上无法保持平衡时,锯床前部应放置活动支架,避免切断的工件跌落,以保证坯料锯切时的安全。

11、当不规范大规格坯料进入夹紧卡钳困难时,不得蛮干硬撞,以免损坏锯床。应使用吊车轻轻吊入。

12、锯切坯料时,锯架的进给压力,进给速度应合理。根据坯料的材质及规格及时进行调整,调整压力和速度时动作应缓慢,防止损坏设备。

13、锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台平面上和锯轮箱内,应及时加以清除,以免阻塞锯齿轮,影响锯削效果和锯条寿命。

14、锯切后的坯料,应放置在离锯床有一定距离的地方,以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。

15、锯床运转期间,发现有异常响动,应立即停车排除故障。操作者本人无法解决时,请有关人员协助。

16、锯轮轴承,半年内加一次润滑脂,变速箱内润滑油一年更换一次。

17、冷却液有损人体皮肤,操作人员在清理或排放时应注意防护

18、停机时不允许锯带接触工件。

19、经常清洗工作虎钳导轨部分的铁屑,保证活动钳口的灵活。

20、每天锯削完毕后,应将锯条放松,提高其使用寿命。

21、夏季室温高于摄氏35度时,应对油箱进行风冷。

22、锯条在运转时严禁用手与锯齿部接触。

23、机床闲置不用时,对导轨及机床加工面应加油封,防止锈蚀。

24、下班前应将锯架落下,将各开关、手柄等置于非工作位置,断开电源,将设备擦拭干净,认真填写设备运转记录及交接班记录。

篇5：圆锯床安全操作规程

1、查验“交接班记录”

2、检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置,操纵是否灵活,安全装置是否齐全、可靠。

3、检查油箱、油杯中油量是否符合要求;清理导轨面灰尘;对润滑部位做好润滑工作。

4、停车8小时以上,应先低速空车运转3-5分钟,确认运转正常后,方可开始工作。

5、严禁超性能使用机床。

6、锯料必须放置水平,装夹必须牢固可靠。

7、机床启动后,再开动升降油缸手柄,使锯片缓慢下降与工件接触,再调整到适当的进给切削速度。

8、当切削管材时,进给量要适当减小。

9、在正常工作中,严禁增加大切削进给量。

10、锯片夹头必须平稳、牢固、可靠。

11、严禁用磨钝、缺齿或有裂痕的锯片切削。

12、更换锯片时必须停机并关电后进行。

13、禁止在工作台面上敲打、校整工件。

14、机床运行中,操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。

15、机床运行中出现异常现象,应立即停机,查明原因,处理不了报告设备部检修。

16、工作结束应将锯床操作手柄置于“停机”位置并切断电源,进行日常维护保养和环境整理。

17、填写“交接班记录”,做好交接班工作。