CNC车床安全技术操作规程
目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
范围:本公司所有车床操作人员。
职责:所有车床操作人员都需遵照本细则进行作业。禁止违章作业。
一、?CNC车床安全操作规程
1、?必须全面了解本机床,机械性能和传动系统原理、电源装置,持证上岗。
2、?每天上班操作前,开动机床低速运行5分钟空运转,进行生产起始点检,填写“设备点检表”内容,检查机床各部位是否正常。
3、?检查穿戴、扎紧袖口、戴好眼镜,严禁戴手套操作,女孩子上岗需将头发盘好带好工作帽以免造成事故。
4、?开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等,并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上,检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内,并按润滑图表或说明书规定加油。
5、?按顺序开机、关机,先开机床再开数控系统,先关数控系统再关机床。
6、?正确对刀,确定工件坐标系,并核对数据。
7、?程序输入后应认真核对,其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对,保证无误。
8、?程序调试好后,在正式切削加工前,再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。
9、?刀具补偿值输入后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
10、?按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前,应仔细核对输入的程序和参数,并进行程序试运行,防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。
11、?按程序、按工艺规定进行加工,严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度,严禁超负荷、超性能范围使用机床,严禁违章操作,不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利,不准吃刀停车,液压系统不准私自调整(除节流阀外)。
12、?刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。
13、?程序修改后,对修改部分要仔细计算和认真核对。
14、?手动连续进给操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,确定正负方向,然后再进行操作。
15、?开机后让机床空运转15min以上,以使机床达到热平衡状态。
16、?机床运行中一旦发现异常情况,应立即按下红色急停按钮,终止机床所有运动和操作。待故障排除后,方可重新操作机床及执行程序。
17、?出现机床报警时,应根据报警号查明原因,及时排除。
18、?定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物,及时地按规定补充冷却液。
19、?未经车间主管允许不准将U(硬)盘、光盘插到与数控机床内,不准修改或删除机床内的程序。
20、?下班时,清理现场,清扫数控机床的铁屑,擦净车床后,上油防锈,按规定在加油部位加注润滑油,货架上的工件摆放整齐,做好5S工作.
二、?操作过程
1、车细长轴的方法
·由于细长轴本身刚性差(L/d值愈大,刚性愈差),在车削过程中会出现以下问题:
·工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用,会产生弯曲、振动,严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
·在切削过程中,工件受热伸长产生弯曲变形,;车削就很难进行,严重时会使工件在顶尖间卡住。因此,车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大,但它也有一定的规律性,主要抓住跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀,调整好机床的关键技术,问题就迎刃而解了。
·工件的一端先按图纸要求,打好中心孔装夹好工件,尾座上装上回转弹性顶尖,顶尖顶住中心孔的一端,工件的首尾锥度校准在0.1MM以内,要头架大,尾架小,这样用跟刀架的时候,可以避免跟刀架越跟越松,导致工件震动;
·装夹刀具时候要注意,适当的把刀具装高于中心线1.0-1.5mm。
·跟刀架固定在床鞍上,一般有两个支承爪,跟刀架可以跟随车刀移动,抵消径向切削时可以增加工件的刚度减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。?
·由于工件的外圆大小不一,从而跟刀架的受力卡爪的外圆也要适当的调整,大概是工件外圆的三分之一。要适当的调整跟刀架卡爪和工件的压力,使其松紧适当,跟刀架卡爪压力过大,车出的工件会产生竹节,严重的竹节,工件就可能直接报废,所以要注意这一点。
·车削时,由于切削热的影响,使工件随温度升高而逐渐伸长变形,这就叫“热变形”,在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题,但是车削细长轴时,因为工件长,所以一定要考虑到热变形的影响。
·细长轴热变形伸长量是很大的。由于工件一端夹住,一端顶住,工件无法伸长,因此只能本身产生弯曲。细长轴一旦产生弯曲,就很难继续进行加工。减少工件的热变形主要可采取以下措施:a.使用弹性回转顶尖用弹性回转顶尖加工细长轴,可有较地补偿工件的热变形伸长,工件不易弯曲,车削可顺利进行。b.加注充分的切削液车削细长轴时,不论是低速切削还是高速切削,为了减少工件的温升而引起热变形,必须加注切液充分冷却。使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件,提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。C.刀具保持锐利以减少车刀与工件的摩擦发热。
·由于细长轴刚生差,为减少细长轴弯曲,要求径向切削力越小越好,而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素,在不影响刀具强度情况下,应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°~93°。
·为减少切削应力和切削热,应该选择较大的前角,取r0=15°~20°。车刀前面应该磨有R1.5~3的断屑槽,使切削顺利卷曲折断。选择正刃倾角,取入=3°使切削屑流向待加工表面,并使卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下,并要经常保持锋利。为了减少径向切削力,应选择较小的刀尖圆弧半径(re<0.3mm)。倒棱的宽度也应选得较小,取倒棱宽br1=0.5f。
·细长轴的车削是机械加工中比较常见的一种车削加工,由于细长轴刚性差,车削时产生的受力,受热变形较大,很难保证细长轴的加工质量要求,通过采用合适的装夹方法,加工方法,选用合理的刀具,刀具角度和切削用量等措施,可以保证细长
轴的加工质量要求。注意丝杆加工好以后不允许脚踩在工件上面防止工件弯曲。
2、中心孔的加工方法
B型丝杆的中心孔的选型按照图纸选用合
适的中心钻加工;
转速调至450转均匀推进。
批量产品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有锯点状
中心孔60°椎面不能有锯齿状,保证
光洁度需特别说明的是:B型中心孔要
严格按照B型中心孔的标准加工,图形中L的位置浅会影响顶尖顶不到位,60°面不光或震纹、DI的120°没有易碰伤都会影响外圆磨床和外螺纹磨床的加工。
C型中心孔的加工要求:
批量产品中心孔深度一致。
中心孔60°切削面不能有锯点状
中心孔60°椎面不能有锯齿状,保证光洁度
采用C型中心钻,中心孔带护椎
在加工中,必须要保证螺纹的有效深度。
3、螺母的加工方法:
加工前先要将卡爪校正在0.03-0.5mm之间。
根据螺母法兰厚度选用台阶爪的深浅;
螺母分两次加工:第一次加工螺母的法兰面和内孔的防尘圈孔;
第二次加工小外圆和内孔部位。具体要求按照螺母车加工工艺表操作。
4、丝杆轴端、小螺纹加工:
?丝杆第一头端面按正常方法加工,第二端面需抱中心架调整到0.03mm以内加工,加工两端轴台先将顶尖顶好后加工(顶尖顶进的力道为工件转动时,用能够捏住回转头即可)。
卡爪夹住工件约50mm即可,中间部位用中心架托住防止工件弯曲;
工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。
丝杆的轴端三角螺纹加工根据工件的长度≥400mm以上的,卡爪夹住30-50mm,中间托中心架,尾端用顶尖顶住加工,
工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。丝杆三角螺纹加工检验合格后套保护网套防止螺纹碰伤。
5、丝杆滚道车加工:
加工前将所有工件校正在0.2mm以内,检查工件的锥度0.1mm以内。
机床的位置调整好以后,用百分表测机床上、侧母线0.03mm以内。
安装好跟刀架(装夹80°螺纹刀需与跟刀架的中心对其,以免在加工时发生振刀造成产品、刀具或机床附件报废或损坏。
根据加工的气候环境对螺距需进行补偿。
根据不同规格的产品外圆选用相应的跟刀架的球磨铸铁棒使其包容性达到要求。
?以上规定以及操作方法、车床人员应严格遵守操作规范按照规定执行。
编制:鲜成华审核:批准:?
?日期:2012-9-6?日期:日期:
篇2：冲剪压工厂车床工安全操作规程
1、上班时须身着工衣,并将拉链拉好,袖口扣紧;长头发的员工必须戴工作帽,并将长发盘好塞进帽内;操作时,严禁戴手套。
2、开机前,务必检查机床各部位及周围环境是否正常,机床周围不得有水、油渍;试机先从低档到高档的空运转,确保一切正常后方可进行加工。
3、加工前必须确认工件、刀具安装牢固,卡盘扳手及其它辅助浮物已取下;装夹车刀时,露出部分不得过长,垫片须与刀体尺寸、形状一致,且尽量少而平;工具、量具等物品不能摆在机床上。
4、机床运转时严禁用手触摸工件及各运动部位,加工过程中以及用气枪清理切屑时,务必佩戴防护眼镜,车削铸铁及其它可产生粉尘的工件时,须戴口罩。
5、出现带状、节状切屑时,务必及时用铁钩将切屑拉直弄断;严禁用手拨弄或用嘴吹切屑;落地切屑及时清理,保持工作环境安全。
6、装卸及测量工件须在主轴停稳及刀具远离的情况下进行,主轴停转前车刀必须退出加工区域。
7、按要求选择切削用量,不得吃刀过深,车削螺纹时一般采用低速运转,并且首先检查正反车手柄是否灵活可靠,板牙、丝锥是否摆正和紧固。
8、切大料时,不得直接切断,应在接近切断之前取下来砸断,以防飞出伤人或砸坏机床。
9、加工不规则工件时,必须加平衡块,紧固后低速试转,确认平衡后再正式加工,工件切断时,不准用手接。
10、加工长工件时,长径比超过10的应使用尾顶尖,特长工件须采用中心架或跟刀架,长料不得露在车头箱后端的主轴孔外,如特殊需要须设支架。
11、在车床上打磨工件时,应将刀架退到安全位置,并注意手和衣服不要接触工件;用锉刀时,必须右手在前,左手在后,面部侧向主轴箱;打磨内孔时,应用木棍支撑砂纸,同时车速不许过快。
12、加工过程中,操作者必须精力集中,密切关注切削状态,发现异常迅速关机。
篇3：普通车床安全操作维护规程
1、操作者必须熟悉机床的一般性能结构,传动系统,严禁超性能使用。
2、工作前按点检卡内容进行点检,做好记录,并检查各部手柄是否在规定的空位上。
3、按机床润滑图表规格进行加油,检查油标的油量,油路是否畅通。油杯、油眼不得敞开。
4、装卸花盘、卡盘或较重的工件、夹具时,应在床面上垫好木板。
5、装卡工件要牢固可靠,禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和捶击卡盘上工件,以免损坏机床。
6、普通车削走刀应使用光杆,只有车削螺纹时才用丝杆。
7、使用中心架,跟刀架及锥度附件时,与工件接触面及滑动部件位应保持润滑良好。
8、粗车工件时,不得吃刀停车;需停车时应将车刀退回。
9、工件完毕,应将拖板箱及尾架移到床身尾端,清扫机床,并在导轨上涂油防锈。
10、机床上各类部件及防护装置不得随意拆除,附件要妥善保管,保持完好。
11、机床若发生异常现象或故障,应立即停机排除,或通知维修人员处理。
12、作业前穿戴好防护用品,禁止戴手套操作。
篇4：仿形车床曲轴车床安全操作规程
1、必须遵守普通车床安全操作规程,由专人负责。
2、装夹工件时,必须放正,顶压完成后方可开车。连杆曲车必须待夹具插销锁紧后才可开车。
3、卸工件时,要等主轴或卡盘停稳后,再取下工件。
4、机床各走刀限位装置的螺栓必须拧紧,并经常仔细检查,防止松动。夹具和刀具必须安装牢靠。
5、工作时,不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
6、工作时,必须将防护挡板挡好,发生故障调整限位挡块,换刀,装卸工件,清理铁屑都应停车。
7、机床运转时不得离开机床。多机管理时,应逐台机床巡回查看。
篇5：数控车床操作规程
1目的
本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。
2适用范围
本规程适用于指导本公司加工中心的操作与安全操作。
3管理内容
3.1操作规程
3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能,严禁超性能使用设备。
3.1.2操作者必须经过培训、考试或考核合格后,持证上岗。
3.1.3开机前,按设备润滑图表注油,检查各开关、手柄是否在规定位置上。
3.1.4启动润滑油泵,检查油路是否畅通;启动液压泵调整系统压力、工作压力、夹紧压力、回转刀架压力。如果弹性夹头必须夹紧工件。
3.1.5点动移动Z轴、*轴检查限位报警系统。
3.1.6电气回零,输入编辑程序,模拟运行。
3.1.7启动主电机,低速空转3~5分钟后,以高速的1/3~1/2倍,运转25~30分钟。
3.1.8停机前复位,关闭主电机,待主电机停止后,关闭液压泵、润滑泵,关闭NC开关。
3.1.9关闭机床电控总开关,关闭电控柜空气开关。
3.1.10清洁机床,按设备润滑图表注油,刮研面抹油。
3.2安全操作规程
3.2.1操作者应熟练掌握机床数控系统的编程方法,执行“安全防护须知”。正确使用“参数表”。
3.2.2加工前,应使电气回零,检查机床原点、刀具数据,加工中,不得随意用湿手触摸开关。
3.2.3开机时,应先低速空运转3-5分钟,注意液压系统压力应在额定范围内。
3.2.4加工中,操作者严禁离机,发现异常,应即按急停。
3.2.5在更换零件、检查或修理、测量工件时,均应停机。
3.2.6机床有异常声响和振动时,应即停机报告有关人员检修。
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