炉长岗位操作规程

篇2：马达工岗位操作规程

1、坚守操作岗位,协助炉长进行操作。

2、炉体前转,注意炉体周围是否有障碍物。前转时,待风口露出熔体表面,才能将风关闭;后转时,要先开风后转炉,防止堵死风眼。

3、正常吹炼时,应将手动打到自动位置;转动炉体前,应将自动打到手动位置,停炉时要将交、直流闸刀全部拉下。

4、出铜后,试开自转限位开关,检查电动风闸靠背轮锣丝、拉杆销子,防止失灵。

5、如发现炉子发红、漏铜、降压(0.06MPa以下)或自转,就迅速通知炉后拉下档板,转动炉子到加料位置,然后通知班长和炉长。

篇3：指吊工岗位操作规程

1、指挥行车的手势或信号必须准确。

2、经常检查行车的主副钩、包梁及吊炉口的大钩等有无磨损或裂纹,发现问题及时处理。

3、行车不准超负荷起吊;吊起的物体不得撞击设备;装浇液体冰铜和粗铜时,必须要到装浇位置上才能指挥行车挂副钩进行装浇作业。

4、指吊工必须在行车吊高温熔体前面5米指挥,以便叫人避开和防止被泼洒下来的熔体烫伤。如遇紧急情况,要及时发信号。

5、吊冰铜煲时,必须待堵好出铜口才能指挥吊离,发生铜口堵不住时,按煲子装料标准吊离。

6、发现煲子烧红禁止使用,烧红的煲子要自然冷却。

7、起吊煲子、料斗或其它物体,必须先检查吊钩、吊环挂牢后才能吊运。

8、禁止违章指挥,有权制止他人违章指挥

篇4：转炉炉前岗位操作规程

1、转炉进料要平稳,进料数量要向指吊工交待清楚,控制料面,防止泼出、喷出伤人。

2、不准向炉内加潮湿、过大冷料和熔剂,禁止使用潮冷的渣钩、取样勺等工具接触高温熔体,以防溅爆伤人。

3、转动炉体时,应通知炉后,取下挡板,撤离捅风眼机和操作小车等,关好风闸,且炉前不许站人。

4、出渣出铜时要对准包子,由慢而快,不可过猛,防止泼溅伤人。

5、转炉进出炉料由炉长一人指挥,其他人员暂时离开。

6、转炉安全坑必须干燥、有效。

7、加强电器维护,防止因电器失灵转炉倒转,发生倒铜事故。

8、正常操作时,应放下密闭活动烟罩,清理安全坑要与马达工联系进行监护。

9、用吊车勾掉炉口粘结物,使其进入炉中,要防止喷出熔体烫伤。

10、新修、新砌的转炉开炉前应按升温要求烘炉,进料前应详细检查炉衬,发现问题及时处理。

11、筛炉时间过长或过吹进料还原时,必须缓慢加入,以防溅爆伤人。

篇5：二氧化碳气体保护焊机安全技术操作规程

1、操作者必须持电焊操作证上岗。

2、打开配电箱开关,电源开关置于“开”的位置,供气开关置于“检查”位置。

3、打开气瓶盖,将流量调节旋钮慢慢向“OPEN”方向旋转,直到流量表上的指示数为需要值。供气开关置于“焊接”位置。

4、焊丝在安装中,要确认送丝轮的安装是否与丝径吻合,调整加压螺母,视丝径大小加压。

5、将收弧转换开关置于“有收弧”处,先后两次将焊枪开关按下、放开进行焊接。

6、焊枪开关“ON”,焊接电弧的产生,焊枪开关“OFF”,切换为正常焊接条件的焊接电弧,焊枪开关再次“ON”,切换为收弧焊接条件的焊接电弧,焊枪开关再次“OFF”焊接电弧停止。

7、焊接完毕后,应及时关闭焊电源,将CO2气源总阀关闭。

8、收回焊把线,及时清理现场。

9、定期清理机上的灰尘,用空压机或氧气吹机芯的积尘物,一般时间为一周一次。

CO2气体保护焊焊接工艺

钢结构二氧化碳气体保护焊工艺规程

1适用范围

本标准适用于本公司生产的各种钢结构,标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保

护焊的基本要求。

注:产品有工艺标准按工艺标准执行。

1.1编制参考标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸》GB.985-88

1.2术语

2.1母材:被焊的材料

2.2焊缝金属:熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。

2.3层间温度:多层焊时,停后续焊接之前,相邻焊道应保持的最低温度。

2.4船形焊:T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接.

3焊接准备

3.1按图纸要求进行工艺评定。

3.2材料准备

3.2.1产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。

3.2.2焊丝应储存在干燥、通风良好的地方,专人保管。

3.2.3焊丝使用前应无油锈。

3.3坡口选择原则

焊接过程中尽量减小变形,节省焊材,提高劳动生产率,降低成本。

3.4作业条件

3.4.1当风速超过2m/s时,应停止焊接,或采取防风措施。

3.4.2作业区的相对湿度应小于90%,雨雪天气禁止露天焊接。

4施工工艺

4.1工艺流程

清理焊接部位

检查构件、组装、加工及定位

按工艺文件要求调整焊接工艺参数

按合理的焊接顺序进行焊接

自检、交检焊缝返修

焊缝修磨

合格

交检查员检查

关电源现场清理

4操作工艺

4.1焊接电流和焊接电压的选择

不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择见下表

焊丝直径短路过渡细颗粒过渡

电流(A)电压(V)电流(A)电压(V)

0.850--10018--21

1.070--12018--22

1.290--15019--23160--40025--38

1.6140--20020--24200--50026--40

4.2焊速:半自动焊不超过0.5m/min.

4.3打底焊层高度不超过4㎜,填充焊时,焊枪横向摆动,使焊道表面下凹,且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜:盖面焊时,焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5――1.5㎜防止咬边。

4.4不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。

4.5定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当,定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接,定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,定位焊长度不宜大于40㎜,填满弧坑,且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时,必须清除重焊。

4.9焊接工艺参数见表一和表二

表一:Φ1.2焊丝CO2焊对接工艺参数

接头形式板厚层数焊接电流(A)电弧电压(V)焊丝外伸(mm)焊机速度m/min气体流量L*min装配间隙(mm)

612702712-140.5510-151.0-1.5

.25150-1

82120-130130-14026-2728-30150.55201-1.5

102130-140280-30020-3030-33150.55201-1.5

102300-320300-32037-3937-39150.55201-1.5

12310-33032-33150.5201-1.5

163120-140300-340300-34025-2733-3535-37150.4-0.50.3-0.40.2-03201-1.5

164140-160260-280270-290270-29024-2631-3334-3634-36150.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5201-1.5

204120-140300-340300-340300-34025-2733-3533-3533-37150.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15251-1.5

204140-160260-280300-320300-32024-2631-3335-3735-37150.25-0.30.45-0.50.4-0.50.4-0.45201-1.5

表二:Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头

接头形式板厚(㎜)焊丝直径(㎜)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(m/min)气体流量(L/min)焊角尺寸(㎜)

2.3Φ1.2120200.510-153.0

3.2Φ1.214020.50.510-153.0

4.5Φ1.2160210.4510-154.0

6Φ1.2230230.5510-156.0

12Φ1.2290280.510-157.0

4.9.1控制焊接变形,可采取反变形措施.

4.9.2在约束焊道上施焊,应连续进行,因故中断,再施焊时,应对已焊的焊缝局部做预热处理.

4.9.3采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.

4.9.4变形的焊接件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度下加热(热矫)的方法,进行矫正.

5交检

6焊接缺陷与防止方法

缺陷形成原因防止措施

焊缝金属裂纹

1.焊缝深宽比太大2.焊道太窄3.焊缝末端冷却快1.增大焊接电弧电压,减小焊接电流2.减慢焊接速度3.适当填充弧坑

夹杂

1.采用多道焊短路电弧2.高的行走速度1.仔细清理渣壳2.减小行走速度,提高电弧电压

气孔

1.保护气体覆盖不足2.焊丝污染3.工件污染4.电弧电压太高5.喷嘴与工件距离太远1.增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离2.清除焊丝上的润滑剂3.清除工件上的油锈等杂物.4.减小电压5.减小焊丝的伸出长度

咬边

1.焊接速度太高2.电弧电压太高3.电流过大4.停留时间不足5.焊枪角度不正确1.减慢焊速2.降低电压3.降低焊速4.增加在熔池边缘停留时间5.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动

未融合

1.焊缝区有氧化皮和锈2.热输入不足3.焊接熔池太大4.焊接技术不高5.接头设计不合理1.仔细清理氧化皮和锈2.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度3.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿4.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部

未焊透

1.坡口加工不合适2.焊接技术不高3.热输入不合适1.加大坡口角度,减小钝边尺寸,增大间隙2.调整行走角度3.提高送丝的速度以获得较大的焊接电流,保持喷嘴与工件的距离合适

飞溅

1.电压过低或过高2.焊丝与工件清理不良3.焊丝不均匀4.导电嘴磨损5.焊机动特性不合适1.根据电流调电压2.清理焊丝和坡口3.检查送丝轮和送丝软管4.更新导电嘴5.调节直流电感

蛇行焊道

1.焊丝伸出过长2.焊丝的矫正机构调整不良3.导电嘴磨损1.调焊丝伸出长度2.调整矫正机构3.更新导电

CO2气保焊的使用近况CO2气体保护焊自50年代诞生以来,作为一种高效率的焊接方法,在我国工业经济的各个领域获得了广泛的运用。尤其是近几年,中国成为“世界工厂”后,大量的外贸金属加工、钢结构行业大力发展,CO2气体保护焊以其高生产率(比手工焊高1~3倍)、焊接变形小和高性价比的特点,得到了前所未有的普及,成为最优先选择的焊接方法之一。但是据我们这几年的工作经历,CO2气体保护焊在实际生产运用中还存在不少问题,综合如下:

一、气源的问题

我国现在还没有对焊接用CO2气体纯度要求的国家标准,市场上出售的CO2气体主要是制氧厂、酿造厂、化工厂的副产品,如未经处理就作为焊接保护气体使用,其水分及杂质气体含量很高且不稳定,从而增加焊接飞溅、焊缝产生气孔及影响焊缝塑性等焊接缺陷。比对国外多数国家规定,要求焊接用CO2气体纯度不低于99.5%,有些国家甚至要求CO2纯度高于99.8%,水分含量低于0.0066%,来作为获得优质焊缝的前提条件。

二、焊接参数选择的问题

一般焊工培训大多把手工电弧焊作为基础项目,主要让焊工掌握焊接电流的选择、焊接速度及运条方法、焊接电弧的控制。在施焊操作上,一个熟练的手工电弧焊焊工对掌握CO2气保焊基本不成问题,但在焊接参数的选择上,很大一部份焊工显得不够老练,以我国CO2气保焊中应用最为广泛的短路过渡形式为例,归纳下来问题主要在电弧电压、焊接电流、焊接回路电感匹配得不太合适,以及焊丝干伸长不合适,造成焊接电弧不稳定、飞溅以及未焊透等,影响焊缝成形、焊缝的机械性能。只有电弧电压与焊接电流匹配得较合适时,才能获得较稳定的焊接过程,在一定的焊丝直径和焊接电流下,若电弧电压偏低,电弧短、焊缝成型高,甚至会造成冲丝、电弧引燃困难,使焊接过程不稳定;若电弧电压偏高,则熔滴过渡的频率变慢、颗粒变大,电弧长度长、焊缝成型宽,过高的电弧电压会烧毁导电咀;因焊接回路电感量的大小直接影响焊接电弧的燃烧时间,关系到熔滴过渡的稳定、焊接熔深及焊缝成型,在一定的焊丝直径和焊接电流、电压下,若选择过小的电感量,焊接时会造成熔深太浅,即使再增加焊接电流、电压,只能会使过渡到熔池的液态金属溢出熔池,形成未熔合、未焊透。要选择合适的电感量,一般视焊丝直径、母材厚薄及不同的焊接设备通过试焊来确定;合适的焊丝伸出导电咀长度应为焊丝直径的10~12倍(一般在10~20mm范围内),焊丝的干伸长太短,就会因为焊枪喷嘴与工件距离近而增加飞溅金属堵塞喷嘴,焊丝的干伸长太长,则会增加飞溅、引起焊接不稳定,气体保护效果变差等。在实际工作中,一般先根据工件厚薄、坡口形式、焊接位置等选好焊丝直径,再确定焊接电流,调节好回路电感量,使飞溅降低到最小。