内水仓打钻安全技术措施

篇2：瓦斯爆炸危害预防措施

一、瓦斯爆炸的危害

矿内瓦斯爆炸的有害因素是,高温、冲击波和有害气体。

焰面是巷道中运动着的化学反应区和高温气体,其速度大、温度高。从正常的燃烧速度(1~2.5m/s)到爆轰式传播速度(2500m/s)。焰面温度可高达2150~2650°C。焰面经过之处,人被烧死或大面积烧伤,可燃物被点燃而发生火灾。

冲击波锋面压力由几个大气压到20大气压,前向冲击波叠加和反射时可达100大气压。其传播速度总是大于声速,所到之处造成人员伤亡,设备和通风设施损坏,巷道垮塌。

瓦斯爆炸后生成大量有害气体,某些煤矿分析爆炸后的气体成份为O26%~10%,N282%~88%,CO24%~8%,CO2%~4%。如果有煤尘参与爆炸,CO的生成量更大,往往成为人员大量伤亡的主要原因。

二、煤矿井下瓦斯爆炸事故原因分析

1、火源

井下的一切高温热源——电气、放炮、摩擦、静电

2、发生地点

掘进工作面占80%~90%,采煤工作面占10%~20%

采煤工作面发生地点上隅角,采煤机药割附近

掘进面发生的原因:一方面是这些地点采用局扇通风,如果局扇停止运转、风筒末端距工作面较远、风筒漏风太大或局扇供风能力不够,以致风量不足或风速过低,瓦斯容易积聚。另一方面,放炮,掘进机械,局扇,电钻等的操作管理,如不符合规定,容易产生高温火源。

三、预防瓦斯爆炸的措施

(一)防止瓦斯积聚

所谓瓦斯积聚是指瓦斯浓度超过2%,其体积超过0.5m3的现象。

1、搞好通风有效地通风是防止瓦斯积聚的最基本最有效方法。瓦斯矿井必须做到风流稳定,有足够的风量和风速,避免循环风,局部通风风筒末端要靠近工作面,放炮时间内也不能中断通风,向瓦斯积聚地点加大风量和提高风速

2、及时处理局部积存的瓦斯。

1)、采面上隅角瓦斯积聚处理;

(1)迫使一部分风流流经工作面上隅角,将该处积存的瓦斯冲淡排出

(2)全负压引排法

(3)高瓦斯工作面采用并联掺新的通风系统

(4)上隅角排放瓦斯

2)、综采面处理

(1)加大工作面风量。例如有些工作面风量高达1500~2000m3/min。为此,应扩大风巷断面与控顶宽度,改变工作面的通风系统,增加进量。

(2)防止采煤机附近的瓦斯积聚。可采取下列措施:

增加工作面风速或采煤机附近风速。国外有些研究人员认为,只要采取有效的防尘措施,工作面最大允许风速可提高到6m/s。工作面风速不能防止采煤机附近瓦斯积聚时,应采用小型局扇或风、水引射器加大机器附近的风速。采用下行风防止采煤机附近瓦斯更容易积聚。

3)、顶板附近层状积聚处理;

(1)加大巷道的平均风速,使瓦斯与空气充分地紊流混合。一般认为,防止瓦斯层状积聚的平均风速不得低于0.5~1m/s。

(2)加大顶板附近的风速。如在顶梁下面加导风板将风流引向顶板附近;或沿顶板铺设风筒,每隔一段距离接一短管;或铺设接有短管的压气管,将积聚的瓦斯吹散;在集中瓦斯源附近装设引射器。

(3)将瓦斯源封闭隔绝。如果集中瓦斯源的涌出量不大时,可采用木板和粘土将其填实隔绝,或注入砂浆等凝固材料,堵塞较大的裂隙。

4)、顶板冒落孔洞内积聚处理;用砂土将冒落空间填实;用导风板或风筒接岔(俗称风袖)引入风流吹散瓦斯。

5)、恢复有大量瓦斯积存盲巷或打开封闭

3.抽放瓦斯

4.经常检查瓦斯浓度和通风状况

(二)防止瓦斯引燃

防止瓦斯引燃的原则,是对一切非生产必需的热源,要坚决禁绝。生产中可能发生的热源,必须严加管理和控制,防止它的发生或限定其引燃瓦斯的能力。

(三)、防止瓦斯爆炸灾害事故扩大的措施

万一发生爆炸,应使灾害波及范围局限在尽可能小的区域内,以减少损失。

篇3：气体分馏含脱硫醇装置设备说明危险因素防范措施

一、装置简介

(一)装置发展及其类型

1.装置发展

气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加,液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人,液化气不仅可作为民用燃料,而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料,其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。

化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加,以及气体分馏装置的原料和产品均为易然易爆的特点,近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。

目前,国内最大的气体分馏装置处理量可达42.8*104t/a,可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品,其中,作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料,重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分,也可进一步分离做化工原料。

2.气体分馏装置按其对产品的不同需求,可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时,必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时,必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。

二、装置重点部位及设备

(一)重点部位

1.丙烯精制系统

本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器,更换催化剂时,要打开催化剂罐更换催化剂,因此,不可避免的会有催化剂粉尘,尤其是脱砷罐,吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性,操作时应严格避免直接接触和吸人体内,对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。

2.脱硫醇系统

脱硫醇系统物料内由于有很高浓度的碱,因此,物料对设备有一定的腐蚀作用。尤其是碱泵、碱罐以及碱线部位,必须做好防腐工作,选择合适的耐碱材料。操作过程中应特别注意穿戴防护用品,避免人体皮肤与碱液接触,以免灼伤皮肤或眼睛。

脱硫醇系统由于是对液化气进行处理,在对碱液进行再生的过程中,要把空气引进碱液系统。由于碱液与液化气直接接触,当碱液和液化气之间的界面控制不好时,会由于碱液面过低而导致液化气与空气直接相遇,形成爆炸性混合气体是相当危险的。

3.丙烯精馏塔系统以及进料系统

丙烯精馏塔由于分离的馏分要求纯度很高,因此塔身很高,回流泵的功率和负荷也很大,在操作过程中,如果调节幅度过大,容易导致设备泄漏,造成事故。特别是丙烯回流泵端面密封易泄漏引发大量丙烯泄出,遇明火引起爆炸燃烧;大量丙烯泄漏挥发会形成白雾状气体使在其环境中操作人员发生窒息中毒事故。

另外,气体分馏原料带水后,水将随物料进入回流罐,从而进入回流泵。水分进入回流泵后由于泵体叶轮人口压力低,液化气气化吸热,水析出结冰,对泵的密封造成损坏,导致泵密封泄漏、跑液化气的事故发生。

4.冷却循环水系统

气体分馏冷却器用循环水进行冷却,由于液化气和产品中H2S和循环水对冷却器的腐蚀,或操作浓度和压力变化,都有可能发生介质泄漏到循环水系统中去,循环水场会有瓦斯挥发,如发现或处理不及时会导致火灾爆炸事故发生。

(二)重点设备

1.脱丙烷塔回流泵

如果原料带水,主要聚集在脱丙烷塔回流罐内,如果脱水不及时,水很容易进入脱丙烷塔回流泵中形成结冰,划伤机泵密封,造成瓦斯泄漏。管线极易冻结,在注意回流罐脱水的同时,应该加强对脱丙烷塔回流泵的监护,避免事故发生。

2.丙烯塔回流泵

气体分馏装置生产聚合级丙烯时,其丙烯回流泵体高、功率大,易发生端面密封泄漏,泄漏有时来势猛,泄漏量大,极其危险。因此,该泵除选择质量好的端面密封材料外,为防止泄漏发生事故,有时企业选用屏蔽泵或在泵出人口管线上加快速切断阀。

3.塔顶冷却器

气体分馏装置各塔顶冷却器是冷却塔顶馏出物的重要设备。冷却器冷却效果直接影响着精馏塔的平稳操作。冷却器的冷却介质是循环水,冷却器在运行中易出现循环水结垢堵塞管束,腐蚀生锈导致塔顶温度和压力升高,有时会发生气体泄漏事故。

4.非净化风差压截断阀

脱硫醇装置非净化风差压截断阀是控制空气与脱硫醇系统差压的控制阀。在正常的生产状态下,非净化风(空气)的压力比碱系统的压力大,因此,碱系统的碱不会进入风系统,从而避免液化气进入风系统引起爆炸。差压阀的作用就是保证风系统与碱系统有一定压差,当风系统压力低或碱系统压力高,差压小于安全设定值时,差压阀自动关闭,保证风与碱系统断开。如果差压阀出现故障,会引起碱液倒窜,情况非常危险。

三、危险因素及防范措施

气体分馏装置原料和产品均为甲类火灾危险性物质,其爆炸极限大都在1%~16%(体积),极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体,遇明火发生爆炸事故。又由于该装置是在压力下操作,如发生泄漏,可燃物质会迅速扩散、挥发,形成大范围的爆炸区域。国内也曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发了一起重大爆炸火灾伤亡事故。这起事故使气体分馏装置摧毁,催化裂化装置部分受损,5人死亡,数十人受伤。

气体分馏装置原料和产品为微毒和低毒物质,低浓度对人影响不大,但高浓度时或长时间在这种环境中工作,会对人体产生不良症状。特别是机泵端面密封故障。突然大量泄漏或管线破裂物料泄漏出入在空气稀薄高浓度气体中作业时会发生窒息中毒事故。另外,设备管线泄漏时会出现冰霜,易引起冻伤事故。

(一)开停工危险因素及其防范

1.装置开工按以下主要步骤进行

开工前的设备检查一贯通吹扫流程一气密试压一拆盲板一赶空气一装置开工。

装置开车顺序:装碱液、催化剂一引液化气一升温升压一建立回流一调整操作在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏,发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素及其防范措施见表2—42。

2.装置停工按以下主要步骤进行

装置停工程序:降进料量一切断进料一退物料一退催化剂、碱液一设备、管线吹扫一设备水洗在停工过程中,容易产生危险因素主要是:降温速度过快造成设备冻坏,硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素及其防范措施见表2—43。

(二)设备防腐

随着石油的深加工,工艺越来越先进,程序越来越细化,但防腐蚀问题也越来越突出。对加工设备的防腐要求也越来越高,由于各种硫化物和有机酸随加工过程逐步积累到最轻部分。在气体分馏加工过程中也较为明显,其下游装置对其含硫物质的要求也越来越苛刻。脱除硫化物一般都在物料进入装置前进行处理,然后再进行加工,但目前气体分馏装置仍存设备腐蚀问题,气体分馏装置设备腐蚀及防范见表2—45。

篇4：煤矿机运事故原因分析预防措施

1煤矿机运事故的原因分析

1.1轮眼管理存在问题,特种作业人员安全意识淡薄,麻痹大意,没有牢固树立“安全第一”的思想,违反了“三大规程”及有关安全规定,违章指挥、违章操作时有发生。要加强轮眼绞车工和信号把钩工的技术培训,随抽随答,落实终端责任。井下使用的电车头驾驶室内要有明显的操作示意图说明。

1.2特种作业人员文化程度参差不齐,掌握特种作业技术不娴熟。对技术工种安全操作知识掌握不牢,熟悉程度不够,是造成事故的重要原因。

1.3指令性的新来人员顶替。由于代岗人员顶替时间短,对顶替工种操作熟练程度差,缺乏顶岗前的安全培训,产生违章指挥和盲目操作双重不安全因素。

1.4特种作业人员的频繁调换,岗位的调整,给安全埋下隐患。特别作业人员大都是经过专业培训取得操作合格证后作业者,对他们的工种不宜随意予以变动。但是,矿山某些技术性工种,有些企业领导不去考虑学识水平,不讲究用工要求,而是当作好工种,并通过人情关系把一些不合格的人员充塞进去,加之一些人员不钻研技术业务,违章违纪现象比较突出。另外,临时性工作调整时安全培训工作没有及时到位也带来了安全隐患。

1.5安全基础工作要长抓不懈,设备的防爆失爆检查要放在首位。

2控制煤矿机运事故的预防措施

2.1设备更新换代要跟上,要尽快把无MA标志的电气设备进行更换。

2.1.1矿井必须制定切实可行的设备管理制度、防爆设备入井检验制度、设备包机制度、设备定期检查制度、各种安全装置定期试验制度和停电检修挂牌制度。建立设备、电缆、小型电器的台帐管理,妥善保管大型设备的技术性能档案。

2.1.2认真贯彻执行设备使用与维修相接合的原则,设备谁使用,谁管理,谁维护,负责安全直接责任并实行专责制,主要设备实行包机制,做到定人、定机、凭上岗证操作,严格执行岗位责任制和设备操作规程,对多班制生产的设备,操作工人必须执行设备交接班制度,大型设备均有运行记录。

2.1.3建立大型机电设备安装验收管理制度。为进一步规范大型机电设备安装、改造、验收管理工作,强化大型机电设备安装、改造工程的设计、选型、设备购置、施工和验收等环节的管理和监督,强化业务保安部门的管理职能,防止大型机电设备恶性事故的发生,各单位要结合自身实际情况,制定出切实可行的大型机电设备安装验收管理制度,并严格执行。

2.2矿井主通风机装置

2.2.1矿井必须安装两套同等能力的主通风机装置,其中一台备用,备用风机必须能在10分钟内开动。

2.2.2矿井的主要通风机必须每三年至少进行1次性能测定。

2.2.3生产矿井主要通风必须装有反风设施,并在10分钟内改变巷道中的风流方向;当风流方向改变后,主要通风机的供风量不应小于正常供风量40%。

2.2.4矿井主要通风机房内必须安装水柱计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表,还必须有直通调度室的电话,并有反风操作系统图、司机岗位责任制和操作规程等,主要通风机的运行必须由二人及以上的专职司机负责。

2.2.5局部通风机和掘进工作面的电气设备,必须装有风电闭锁装置。

2.3井下防排水装置

2.3.1矿井必须配备三台及以上水泵,两趟及以上排水管路,水仓、泵房机电设备安装必须符合《煤矿安全规程》第278条规定。每年进行1次性能测定。

2.3.2排水系统配备与矿井涌水量是否相匹配

2.4煤矿提升运输设施

2.4.1立井、斜井提升机必须严格按照《煤矿安全规程》第427条规定,装设保险装置和提升机后备保护装置,各种保险装置必须灵敏、性能可靠、在正常提升过程中严禁甩掉保护运行。提升机的电控系统,液压及机械制动系统必须可靠,各种闭锁关系正确,制动能力满足运行要求,专门升降人员及混合提升的系统每年应进行一次性能测定,其它提升系统至少每三年进行一次性能测定。提升系统除常用信号装置外,还必须有备用信号装置。

2.4.2各种提升装置的滚筒缠绕的钢丝绳层数必须符合《煤矿安全规程》第419、420条规定。

2.4.3立井升降人员必须使用带MA(煤安)标志的罐笼和防坠器并按《煤矿安全规程》第413条规定对防坠器定期进行脱钩和不脱钩试验。

2.4.4升降人员与物料的罐笼必须符合《煤矿安全规程》第381条要求

2.4.5在提升速度大于3m/s的提升系统内,必须设防撞梁和托罐装置。

2.4.6倾斜井巷内使用串车提升时必须遵守《煤矿安全规程》第370条规定。

2.4.7提升斜井和行驶机车平巷危险区段必须严格执行“行车不行人,行人不行车”的规定;必须行人,要经信号工、把钩工同意,并停止行车;对通过人员必须清点人数,确定无人时才可发开车信号。

2.4.8提升装置使用的钢丝绳及连接装置必须按规定进行检验,对磨损、锈蚀断丝超限的钢丝绳和不合格的连接装置必须及时更换,不得违章使用,严禁超载提升。箕斗提升必须采用定重装载。

2.4.9井下绞车安全保护装置、制动系统灵敏可靠,提升系统做到“三固定”(开车司机固定、把钩工固定、信号工固定)、“四保险”(保险闸、保险峒、保险杠、保险绳)。信号系统声光齐全。

2.4.10采用钢丝绳牵引带式输送机运输时必须遵守《煤矿安全规程》第374条规定。

2.4.11井巷中采用钢丝绳牵引带式输送机运送人员时应遵守《煤矿安全规程》第375条规定。

2.4.12井下使用滚筒驱动带式输送机时必须遵守《煤矿安全规程》第373条规定。皮带必须选用带有MA(煤安)标志的阻燃带。

2.5煤矿供电及井下电气

2.5.1矿井必须有与实际相符的井上、井下供电系统图,该图的绘制必须符合《煤矿安全规程》第450条规定。

2.5.2矿井至少应有可靠的两回路电源线路。当任意回路发生故障停止供电时,其它任一回路应能担负矿井全部负荷。

2.5.3井下各水平中央变(配)电所、主排水泵和下山开采的采区排水泵房供电的线路不得少于两条回路。主通风机、提人立井提升机、抽放瓦斯泵等主要设备应设置双回路供电。

2.5.4井下防爆设备入井前,应检查其“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能;检查合格并签发合格证后方准入井。

2.5.5井下防爆电气设备的运行、维护和修理,必须符合防爆性能的各项技术要求。防爆性能遭受破坏的电气设备,必须立即处理或更换,严禁继续使用。

2.5.6使用中的防爆电气设备的防爆性能检查,必须严格执行《河南省煤矿电气性能检查细则》的规定。

2.5.7矿井严格按照《煤矿井下低压电网短路保护装置的整定细则、《煤矿井下低压检漏保护装置的安装、运行、维护与整定细则》《煤矿井下保护接地装置的安装、检查、测定工作细则》装设过流、漏电、保护接地装置,“三大保护”装置必须动作灵敏可靠。

2.5.8井下电缆必须选用带有MA(煤安)标志的阻燃电缆。电缆的联结和铺设必须严格执行《煤矿安全规程》第468、469、470、471、472条规定。

2.5.9电煤钻必须使用设有检漏、漏电闭锁、短路、过负荷、断相、远距离起动和停止煤电钻功能的综合保护装置。

2.5.10井下照明和信号装置,必须采用具有短路、过载荷漏电保护的综合保护。

篇5：工作面补充安全技术措施更换采煤机左摇臂安全技术措施

一、工程概况

由于11304综采工作面采煤机左摇臂传动轴损坏,无法正常工作,现需要更换采煤机左摇臂,特编制本安全技术措施。更换摇臂前,技术人员必须将本措施贯彻给每一位作业人员,不参加学习的人员不得参加该项工作。

二、施工方法

(一)、施工前的准备工作

1、先用采煤机右摇臂在机尾做一个机窝,然后将采煤机停在机窝处。

2、机窝做好后,将刮板机机尾段向老塘侧拉回,并将该段内的液压支架伸缩梁伸出、护帮板打开,然后将采煤机左摇臂上的左滚筒拆卸下来,最后再将左摇臂拆卸下来。

3、当端面距超340mm时,在煤帮侧打一排间距为1000mm的戴帽点柱,并加横撑与煤壁紧贴。柱头必须用8#铅丝与支架护帮板进行捆绑。当有醒煤时,必须将醒煤清除后,方可进行作业。

(二)损坏的左摇臂回收的施工方法

1、将刮板机机尾段向老塘侧拉回,利用机窝作为通道,然后用直径Ф22mm的钢丝绳穿过149#支架顶梁上的10t滑轮,一头拴在刮板链上,一头拴在损坏的左摇臂上,确保连接可靠,通过点动刮板机正转将左摇臂拉至刮板机机尾。

2、用刮板机拉损坏的左摇臂前,必须将刮板机闭锁,防止刮板机突然启动发生意外事故。

3、将损坏的左摇臂拉到刮板机机尾后,在左摇臂下垫上一块铁皮,并与摇臂进行捆绑,以减小左摇臂上提时的对地阻力。

4、再用钢丝绳一头拴在梭车上,一头拴在损坏的摇臂上,确保连接可靠。然后,利用梭车向巷口方向提车将损坏的摇臂拉至无极绳牵引车尾轮处。

5、在上提回收摇臂的过程中,跟车工手持对讲机跟在采煤机左摇臂斜上方10m处(靠近煤壁侧),随时注意采煤机左摇臂的移动状况,防止采煤机左摇臂碰倒超前支柱。如出现异常情况,立即通过手持对讲机联系牵引车司机停车,待问题处理完后,方可重新上提回收摇臂。

6、梭车后的跟车工随时注意梭车的运行情况,发生异常情况立即通过手持对讲机通知牵引车司机停车,待问题处理完后,方可通知牵引车司机继续开车上提回收摇臂。

7、损坏的摇臂拉至牵引车尾轮处后,然后利用20t平板车进行装车,并捆绑牢固,用过牵引车运至巷口,再利用电机车拉至+1070m车场,最后由副斜井提升至地面。

(三)、左摇臂下放的施工方法

1、在地面用20t平板车将采煤机左摇臂捆绑装车后,通过副斜井下放至+1070m车场,然后通过电机车将车辆推至11304风巷,并用SQ-80/110无极绳牵引车将摇臂运输至无极绳牵引车尾轮处。

2、将左摇臂运至牵引车尾轮处并卸车后,用一根400m长、直径为Ф22mm的钢丝绳通过挂在149#支架顶梁上的滑轮(10T)拴在梭车上,另一端固定在左摇臂上,确保连接可靠,并在摇臂下垫一块木板,防止摇臂突然下滑。

3、通过连续牵引车往11304风巷口点动运行,利用梭车的行走使采煤机左摇臂向工作面方向移动。在下放过程中,跟车工手持对讲机跟在采煤机左摇臂斜上方10m处(靠近煤壁侧),随时注意采煤机左摇臂的移动状况,防止采煤机左摇臂碰倒超前支柱。如出现异常情况,立即通过手持对讲机联系牵引车司机停车,待问题处理完后,方可重新下放。同时,安排专人站在支架内注意观察滑轮的情况,出现异常情况用手持对讲机通知跟车工,跟车工联系牵引车司机立即停车。

4、梭车后的跟车工随时注意梭车的运行情况,发生异常情况立即通过手持对讲机通知牵引车司机停车,待问题处理完后,方可通知牵引车司机开车。

5、左摇臂拉至刮板机机尾处,然后拆除连接钢丝绳。将刮板机机尾向老塘侧拉回,利用机窝作为通道,然后再用直径为Ф22mm的钢丝绳一头拴在采煤机左滚筒前的刮板链上,一头拴在左摇臂上,确保连接可靠,通过点动刮板机正转将左摇臂拉至安装位置。

6、用刮板机拉左摇臂前,必须将刮板机闭锁,防止刮板机突然启动发生意外事故。

(四)、左摇臂安装的施工方法

1、先将左摇臂与左行走部进行安装,然后再将左滚筒与左摇臂进行安装。

2、安装时严格执行《11304综采工作面设备安装的安全技术措施》中的相关规定。

三、安全技术措施

(一)、总体安全技术要求

1、施工前后,必须向调度室和本队办公室汇报,以便做好协调与记录。

2、施工现场必须有一名班工长进行指挥,必须有一名管理干部在现场进行监督。

3、在刮板机上作业或进入煤帮作业时,严格执行“敲帮问顶”制度。

4、施工过程中要严格执行《停送电制度》。

5、施工过程中要严格执行手指口述。

6、回撤单体支柱时,必须远距离操作。

(二)、损坏的左摇臂回收的安全措施

1、在拆卸采煤机左摇臂时,必须先将采煤机停电闭锁、刮板机停电闭锁,并将液压支架支护好。

2、在拆卸采煤左摇臂时,要时刻观察顶板及煤帮情况,确认无问题后,方可进行作业。

3、拆卸采煤机摇臂时,必须保证使用的工器具(倒链、绳扣等)完好、可靠。不完好、不可靠的工器具严禁使用。

4、拆卸掉的小型零配件严禁随意丢弃,要有专人集中管理。

5、用刮板机牵引左摇臂向机尾移动时,绳道内严禁站人,并设有专人观察钢丝绳及滑轮的情况,发现问题立即通知在附近闭锁按钮工进行闭锁控制。待问题处理完后,方可通知电气平台处司机开机。

6、在用无极绳连续牵引车拉损坏的左摇臂时,必需要保证钢丝绳的连接可靠,对由于钢丝绳捆绑可能造成损坏的部位要加强防护。

(三)、左摇臂下放的安全措施

1、在11304风巷运输左摇臂时,必须有跟车工进行跟车。出现问题后,立即用手持对讲机通知绞车司机停车,待问题处理完后,方可通知绞车司机继续开车。

2、在风巷无极绳绞车尾轮后用牵引车反向拉左摇臂下放时,除一名跟随左摇臂人员外,其他人员严禁在绳道内逗留。发现问题后,立即用手持对讲机通知绞车司机停车,待问题处理完后,方可通知绞车司机继续开车。

3、利用刮板机拉左摇臂时,牵引钢丝绳与刮板链、左摇臂要连接可靠。牵引过程中,要随时观察钢丝绳运行情况,发现问题后,立即按下刮板机闭锁按钮进行停机。待问题处理完后,方可同时刮板机司机继续开车。

(四)、左摇臂安装的安全技术措施

1、安装采煤机左摇臂时,严禁人员站在摇臂下方作业。

2、安装采煤左摇臂及左滚筒需要操作液压支架时,严禁其他人员站在邻架及架间,防止顶板漏矸伤人。

3、利用支架顶梁和倒链配合安装时,一定要保证顶梁、倒链、设备之间的连接可靠。

4、对有配合要求的连接件,如摇臂连接销轴,在装配时必须慢慢转动调整方向,严禁硬敲硬碰,以防损坏设备。

5、采煤机左摇臂及滚筒安装好后,要检查油位情况。

6、采煤机左摇臂及滚筒安装结束后,将施工现场杂物及卫生清理干净,然后进行试机。

7、试机时严格执行《停送电制度》。试机时间不小于10分钟。

四、其他严格按《11304工作面采煤作业规程》的相关规定执行。