液化气体氨安全操作规程

篇2：散装运输液化气体船安全检查指南

一、引言本指南目的为船舶安全检查员在对液化气船的构造和设备的特殊要求部份检查时,提供指引性的检查参考。本指南的任何内容不应理解为限制船舶检查员在实施检查采取展开检查的权利;同样,检查员也不应限于本指南的内容,而应根据其专业判断确实检查范围并采取可行的合理措施以确保船舶达到有关规则的要求。本指南不提供散装液化气船舶与货船相同要求部份(如:完整稳性、救生设备、无线电设备、防污设备、动力管系、除货物区域外的船舶管系等等)的检查指引。除另有规定外,指南中检查项目后面标注有“IGC”的条款,同样适用于GC规则和A.329规则。二.?散装运输液化气体船的定义凡从事散装运输温度在37.8℃时,蒸气绝对压力超过0.28mpa的液化气体和IGC规则以及GC规则第十九章所列其他散装货品的船舶,均被视为散装运输液化气体船舶。三.?检查依据1、《国际散装运输液化气体船舶构造和设备规则》(简称IGC规则)及其1990年和1992年修正案;2、《散装运输液化气体船舶构造和设备规则》(简称GC规则或A.328规则)及其第一至第四修正案;3、现有散装运输液化气体船舶构造和设备规则(简称A.329规则)及其第一至第四修正案;4、中国船级社(CCS)《散装运输液化气体船舶构造和设备规范》(1996);5、STCW78/95;6、《中华人民共和国船舶安全检查规则》(1997)四.?船舶适用范围无论何种尺寸的散装运输液化气体船舶(以下简称“船舶”),当:1、船舶在1986年7月1日及以后安放龙骨或处于相似建造阶段的,应符合IGC规则的有关规定;2、船舶在1976年10月31日以后签订建造合同;或无建造合同于1976年12月31日以后安放龙骨或处于相似建造阶段,或于1980年6月30日以后交付使用时,应符合GC规则(A.328规则)的有关要求;3、船舶在1976年10月31日或以前交付使用的,应符合A.329规则的有关要求;以及在1976年10月31日以前签订建造合同,或无建造合同于1976年12月31日经前安放龙骨或处于相似建造阶段,并在1976年10月至1980年6月30日之间交付使用的,应符合A.329规则的要求,并尽实际可能满足GC规则的有关要求。4、适用规则速查表日期76.10.3176.12.3180.06.3086.06.3086.07.01签订合同A.329A.328A.328A.328IGC安放龙骨A.329A.329A.328A.328IGC交付使用A.329A.329*A.329*A.328A.328注:A.329*表示船舶以满足A.329规则的要求,同时应尽量满足GC规则的要求。五、检查(一)船舶、船员证书和相关文件1.1船舶证书1.1.1非国际航行散装液化气船舶是否在20**年6月30日通过CCS的检验并持有有效的入级证书。1.1.2《散装运输液化气体适装证书》或《国际散装运输液化气体适装证书》是否在船并有效;1.1.3《国际散装运输有毒液体物质污染证书》NLS(若货物清单含有毒液体时)是否在船并有效;1.2船员证书1.2.1船舶任职的高级船员在20**年6月1日以后是否取得《高级消防培训合格证》;1.2.2所有船员在20**年2月1日后是否持有《液化气船船员特殊培训(安全知识)合格证》;船长、驾驶员、轮机长、轮机员和组成船舶值班的水手、机工是否持有《液化气船船员特殊培训(安全操作)合格证》。在以上日期之前,只要求船员持有有效的散装液化气体船船员特殊培训证明。1.3装载与稳性资料(IGC2.2.5)根据交通部海事局海船检字〖2000〗802号文件的要求,所有现有非国际航行散装液化气船舶必须在20**年3月31日前对稳性重新复核。检查船舶是否持有主管机关认可的:(1)倾斜试验报告和/或空船重量检验报告;(2)完整稳性计算书;(3)破舱稳性计算书(符合A.329规则的船舶也要求)1.5货物操作手册(IGC18.1.1)1.6仪表手册(IGC13.1.4)1.7货物充装极限(IGC15.2)1.8适用的IGC规则或GC或A.329规则副本,或CCS的《散装运输液化气体船构造和设备规范》(1996)(IGC18.1.3)1.9货物资料(IGC18.1.1)1.10液货舱压力释放阀调定压力证书。(二)船舶布置及通风2.1船舶布置2.1.1最上层连续甲板以下外板上的舷窗及首层上层建筑或甲板室上的舷窗是否为固定式(IGC3.2.5)2.1.2上层建筑上固定式(非开启型)的舷窗和窗,其密封状况是否良好;非固定式驾驶室的窗能否迅速有效的关闭并保持气密和蒸汽密。(IGC3.2.4)2.1.4货舱处所以及屏蔽间处所内有无合适的排水及探测泄漏的装置,是否处于良好状态(IGC3.7.1)*A.329不要求有探测泄漏的装置2.2空气闸2.2.1检查当空气闸的两扇门同时开启时,能否发出声光警报(IGC3.6.3)2.2.2空气闸处所内探测货物蒸气的装置是否处于良好状况(IGC3.6.6)2.3通风系统2.3.1在进行货物装卸操作的处所外是否设有“需要进行通风”的警告牌,机械通风装置是否能从外面进行控制(IGC12.1.1)2.3.2通风管外部有否设置符合尺寸的防护网(IGC12.1.11)2.3.3通风系统的换气次数是否满足要求(气体安全的货物控制室的换气次数可为8次/H,其余的应不小于30次/H)(IGC12.1.2)*A329中换气次数的要求为20次/H2.3.4、气体安全处所的通风应为正压型,对货物压缩机舱以及认为是气体危险处所的货物控制室,其通风应均为负压型;2.3.5、移动式机械通风装置的风机和鼓风是否由认可的非火花型材料制成。(三)货物围护系统3.1液货舱外部检查:3.1.1对C型独立舱的外部检查应特别注意货舱的支撑物,如鞍座处的液化舱壳板及覆板,被垫物(如木质衬垫),系固定位装置(如止浮架等)以及鞍座结构等,还应检查独立舱与上甲板贯穿部件的风雨密设施是否处于满意状况,有否渗漏进水现象;3.1.2对A型独立液货舱,可拆除底部一些绝热层,以查看支撑有无裂纹、变形和腐蚀。3.2液货舱或船体结构绝热物:?应对可以到达的绝热物以便对绝热物所敷盖的部件进行检查。3.3液货舱系固、支持装置以及与液货舱相连的船体结构:?检查时应特别注意系固、支持装置支撑处的板、架结构,鞍座、键、防裂止动,止浮装置及管子连接件和甲板贯穿件的情况。?3.4、独立液舱与船体结构之间的电气连接:应检查并确认独立液舱与船体结构之间有可靠的电气连接。?3.5、气室的关闭和密封装置:独立液舱、薄膜液舱及半薄膜液舱的顶部设有气室,由于室里面全是蒸气,因此气室应达到良好的气密状态,应检查并确认其处于良好状态。?(四)管路系统4.1货物管系(IGC5.2.1)4.1.1管路的总体状况是否良好,有否泄漏,锈蚀,过分维修以及替换;4.1.2波纹管,滑动接头,弯管或类似的保护装置是否完好;4.1.3管路与液货舱是否采取了电气接地措施,所有具有密封垫片的管接头和软管接头是否作了电气连接;4.1.4低温管路与其相邻的船体间有否进行热隔离,隔热层是否完好;4.1.5对于载运的每种货物,是否有对应的管路系统(IGC7.2.2);4.2软管(IGC5.7)4.2.1检查货物软管有否标出规定的最大工作压力,在非环境温度下使用时,还应标出使用温度范围;4.2.2船上应存有质量合格证书与试验报告;作为中间检验的项目之一,压力试验间隔不应超过两年;4.3集合管处4.3.1在液体可能泄漏处如通岸接头处等地方,是否有相应的船体保护措施(IGC5.2.1.(3));4.3.2集合管处是否设有压力表(IGC13.4.3)(五)货物透气系统5.1压力释放系统(IGC8.2)5.1.1压力释放阀是否经由主管机关认可的有资格的机构进行调定和铅封,此项工作的记录有否被保存在船上;5.1.2若已改变调定压力,航海日志内有否记录,有没有在货控室及阀体上标明;5.2附加压力释放系统(IGC8.3)5.2.1易熔合金是否涂有油漆,是否有包扎材料5.3真空保护系统5.3.1真空保护系统是否处于良好状态(IGC8.4.4)5.4透气桅5.4.1.检查其下的CO2管路或惰性气体的手阀是否能正常开启;5.4.2顶部防火网罩是否处于良好状态,保持清洁。(IGC8.2.14);5.4.3用于排放积水的泄放阀是否处于关闭状态。?(六)货物装卸系统??6.1货泵、货物气体压缩机及其驱动马达和安全装置处于良好状态;??6.2货物液体和气体管路系统的手工操作截止阀及其控制系统处于良好状态;6.3货泵和货物压缩机应能在应急截止阀关闭时自动关闭;6.3.1有关速闭阀操作性能及关闭时间的资料是否保存在船上;6.3.2在管线无液流时,可选取歧管处的速闭阀作效用试验,并观察:1)该阀能否正常关闭;关闭时间是否符合要求(IGC18.8.2);2)货泵和货物压缩机能否相应停止;3)有关报警能否正常显示;6.3.3易熔合金是否涂有油漆,是否有包扎材料;6.4冷凝器是否能正常使用;6.5蒸发器是否能正常使用;6.6增压泵是否能正常使用;6.7加热器是否能正常使用。?(七)环境控制系统7.1惰性/干燥气系统包括阀、管路及压力容器等的布置:应对惰性气体生产设备、分配惰性气体的阀和管路以及液氮贮存器进行一般性检查,必要时应对包括对贮存惰性气体的压力容器的内外部、系固装置和压力释放阀进行全面检查。7.2检查船上是否备有足够的用于补偿正常损失(30天正常消耗)所需的惰性/干燥气体。*A.329为充分满足消耗7.3惰性气体系统的压力控制和监测、报警及自动关闭装置是否处于良好状态。7.4惰性气体系统的液货气体回装置是否处于良好状态。(八)电气设备8.1气体危险处所的电气设备和电缆是否为本质安全型,其外观是否良好;8.2空气闸保护处所内电气设备是否为本质安全型,若否,当处所过压状态消失时,非合格安全型设备是否断电(IGC3.6.4)*A.329指明为电机8.3电气设备及其回路的绝缘电阻值是否处于满意状态。(九)测量和气体探测系统及报警装置9.1液化舱液位指示器、高位报警和超高位自动关闭装置:每一个液货舱到少应设置一个液位测量装置,它应设计成在压力不低于释放阀最大调定值的情况下及温度在货物操作范围内进行正常工作。每一液货舱至少应设置一个独立于其它液位指示器的高液位报警器,当液位达到正常满载时应能发出声、光报警信号,独立于主高液位报警器以外的另一液位传感器此时则应能自动启动一只关闭阀。检查以上设备时,应确认其是否处时满意状态;9.2压力表:每一液货舱的蒸气空间应配备一只压力表,并应在驾驶室内设置高压报警器,如要求作真空保护时,还应在驾驶室内设置低压报警器,并能在达到调定压力之前,发出报警。对不止一个压力调定值的液货舱,应对每一调定值配备高压报警器。*A.329不要求设置低压报警器此外每一货泵排出管路和每一液体和蒸气货物总管应至少配一只压力表,未设同大气相通开口的货舱处所和屏壁处所也应装设一只压力表。还应设置指示截止阀与通岸软管接头之间压力的就地读数支管压力表。9.3温度指示仪:每一液货舱至少应设置两只货物温度指示器,一只在货舱底部,另一只在货舱顶部而低于高许可液面。若货物温度低于-55℃时在具有次屏壁的货物围围护系统内装运,则应在绝缘层内或货物围护系统邻接的船体结构上配备温度指示仪,且应当温度接近船体结构钢许可最低温度时发出声光报警。*A.329不要求设置低温报警器检查时应确认是否处于满意状态。9.3气体探测设备及其声光报警:固定式气体探测设备及其声光报警器:货泵舱,货物压缩机舱,货物装卸机械用电动机舱,货物控制室,货物区域内可能聚积蒸气的其它围壁处所,通风罩和通风导管,空气闸探测器的读数位置,声光报警器应设在驾驶室。探测有毒气体用的可携式气体探测设备:如货物是有毒同时也是易燃的,则可用可携式设备来代替固定式设备。适用于所载货品的可携式气体探测设备:除前述设备之外,每船还应至少配备两套经主管机关认可、适用于所载货品的可携式气体探测设备。以上设备每次检查应确认是否处于良好状态,并应用样气进行校核试验。9.4惰性气体中氧气含量测量设备:每船应设一台测量惰性气体中氧气含量的设备,并在每次检查中确认其处于良好状态。(十)防火和灭火10.1消防水系统(IGC11.2)10.1.1其排量、覆盖范围是否符合SOLAS公约要求(应至少使2股水柱能喷射到货物区域内的甲板的任何部分,消防栓所配备的消防水带的长度不应超过33米;10.1.2消防水枪是否水雾、水柱两用型,消防管、阀有无过度锈蚀,消防带有无破损,它们的数量是否符合SOLAS公约的要求。10.1.3消防带/水枪是否有良好的保存处所10.2水雾系统(IGC11.3)10.2.1其排量及覆盖范围是否符合公约的要求10.2.2所有管子、阀、喷嘴和其他附件是否能耐海水腐蚀及耐火,注意水雾喷嘴有无堵塞10.3化学干粉灭火系统(IGC11.4)10.3.1其排量及覆盖范围是否符合规则的要求:具有至少能用2个手持软管或干粉炮与手持软管的联合装置,能将干粉喷洒到暴露于货物区域露天甲板的任何部分,干粉炮的排量不得小于10公升/秒,手持软管的喷射速率不得小于3.5KG/S,长度不应超过33M。(IGC11.4.5)10.3.2手持软管、喷嘴是否处于满意状况,并存放于耐风雨结构或储存在耐风雨的箱子内,且易于取用;10.3.3干粉系统的阀门与龙头是否处于正确的位置;氮气瓶压力是否足够;10.3.4干粉是否干燥,无结块现象。10.3.5干粉系统检是否有检验证明。10.3消防员装备对于载运易燃货品的船舶,必须按以下规定配备符合SOLAS公约及其修正案第II-2章要求的消防员装备:货舱总容积IGCA.328A.3292000m3以下4222000m3-5000m34445000m3以上55(十一)人员保护11.1船上是否提供足够的包括眼睛保护在内的保护设备,是否处于可用状况(IGC14.1)11.2船上是否为每一个允许进入充满气体处所的人员,提供不少于两整套的安全设备(IGC14.2.1)*A329为三整套11.3对于载货容积2000M3及以上的船舶,应再配备2套安全设备;11.4安全设备是否齐全并保存在易于接近且有明显标志的处所(IGC14.2.5)11.5高级船员是否对空气压缩设备每月至少进行一次检查,检查结果是否记录在航行日志内,且对于此项设备,专家是否每年至少进行一次检查和试验。(IGC14.2.6)11.6呼吸器空气瓶及备用空气瓶的容量是否满足规定(IGC14.2.3)*A328,A329中对备用瓶容量无要求11.7急救设备,包括担架、氧气复苏设备和供所载货物的解毒剂是否处于满意状况。(十二)操作性检查12.1船员是否熟悉液化气基本知识和掌握有关设备和仪器的操作方法;(STCW78/95)12.2船员是否熟悉应急程序及相应的职责;(STCW78/95,IGC18.3)12.3船员是否熟悉和正确掌握货物操作、管理和运输业务。(STCW78/95)(十三)其他13.1为防止货物泄漏而设置的固定式或移动式托盘和甲板绝缘是否保持良好状态;13.2钢结构的加热装置是否处于良好状态13.3破舱稳性要求:破损假定划定的浸水线以下的开口,包括用水密人孔盖关闭的开口和甲板平齐的水密舱口,保持甲板高度完整性的小型水密舱口盖,远距离控制的水密滑门和固定式舷窗,是否保持水密和处于满意状态。

篇3：液化气体铁路罐车罐体检修规则

第一章总则

第一条为规范液化气体铁路罐车罐体(以下简称罐体)检修工作,保证罐体检修质量和检修工作安全,确保铁路运输安全,根据有关法规、标准制定本规则。

第二条罐体修理单位的资格条件等应符合本规则和有关法规、标准要求。

各有关单位及主管部门应贯彻执行本规则,各级锅炉压力容器安全监察部门对执行情况实施监督检查。

第三条本规则适用于盛装液化气体铁路罐车(以下简称罐车)的罐体定期修理工作,车辆其他部分的检修工作按铁道部有关规定执行。

第二章修理单位

第四条罐体修理单位应经当地铁路局主管部门同意后,分别报铁道部、省级锅炉压力容器安全监察机构批准,方可从事批准范围内的检修工作。

第五条罐体修理单位必须具备法人资格,配备有关技术、质量、安全管理人员和相应的化验、焊接、阀门修理等人员。

第六条罐体修理人员应熟悉罐车构造、盛装介质的理化特性和有关法规、标准,掌握相关的修理工艺、操作规程,经铁路局主管部门培训考核合格后,持证上岗。罐体受压元件焊工必须持有国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书。

第七条罐体修理单位的场地、设施和检测设备应按照检修工作范围的需要,满足下列相应要求:

(一)具备罐体修理的铁路专用线、工作厂房及符合有关规定的消防和安全防护设施。

(二)具备罐体的余气、残液回收,清洗置换(包括蒸汽吹扫)设施及起重、转胎、焊接、局部热处理、水压试验、气密性试验设备,气体分析仪(可燃气体检测仪、含氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于2台)、测量器具等。

(三)具备安全阀、紧急切断装置、液位计等安全附件的修理和校验装置。

第八条罐体修理单位应建立质量保证体系和相应的管理制度、安全质量责任制,制定修理工艺、操作规程、焊接工艺评定和热处理规范等。

第九条罐体修理时应有详细记录,修理后出具《在用液化气体铁路罐车(罐体)修理报告》。修理单位应将修理报告与检测、校验、修理工作的原始记录等有关资料存档,保存到下一个大修期。

第十条罐体的中修、大修与车辆其他部分的段修、厂修应做到就近同步检修,以减轻空车往返的铁路运力负担,提高罐车的整车安全性能。

第十一条罐体的修理工作应配合相应的罐体定期检验工作同时进行,各负其责,修理单位不得从事检验工作。

第三章检修类别与检修周期

第十二条根据有关规定,罐体修理应对应于定期检验,分为小修、中修、大修和综合技术评定修理(以下简称综合修理)。小修每次充装前进行,中修每年一次,大修和综合修理的检修周期按有关规程执行。

罐体充装前小修,由使用单位承担。中修、大修和综合修理,由修理单位承担。

第十三条罐体小修的主要内容:

(一)检查罐体外表面有无腐蚀、机械损伤,标记是否清晰。

(二)检查安全阀、液位计、紧急切断装置、压力表、阀门、管件、连接件等状态是否良好。

(三)检查各密封面有无泄漏,罐内余压是否符合要求。

(四)压力表每半年校验一次。

(五)盛装液氯、液态二氧化硫的罐体,每次充装前应对罐体进行密封试验。

(六)检查车架与罐体连接部件有无异常。

(七)检查中发现的问题应及时妥善处理,使用单位不能处理的,应委托有资格单位修理。

第十四条罐体中修的主要内容:

(一)罐体内的余气、残液回收及清洗置换。

(二)清除罐内滞留物。

(三)配合检验单位对罐体外表面做宏观检查,对缺陷部位进行处理。

(四)安全阀、液位计、紧急切断装置、角阀的解体、清洗和检修,并做试验或校验。

(五)压力表送计量单位校验。

(六)更换各密封垫片。

(七)配合检验单位对罐体进行气密性试验。

(八)罐体抽真空充氮气置换。

(九)补喷脱落的油漆和标记。

第十五条罐体大修的主要内容:

(一)罐体中修(一)至(八)的全部内容。

(二)配合检验单位对有底架罐车检查罐体不直度、罐体与鞍座接触面的腐蚀情况,承担吊罐下架。

(三)配合检验单位检测罐板壁厚及对罐体内焊缝进行无损检测,承担测厚点及焊缝除锈和缺陷处理。

(四)检查人孔盖液下管及各连接螺栓腐蚀、损伤情况,更换不良液下管和螺栓。

(五)检修遮阳罩、操作台和内外梯。

(六)配合检验单位对罐体进行水压试验。

(七)喷涂油漆和标记。

(八)检测罐车自重。

第十六条罐体综合修理的主要内容:

(一)罐体大修的全部内容。

(二)配合检验单位对罐体内、外焊缝进行无损检测,承担焊缝除锈和缺陷处理。

(三)配合检验单位对每个筒节板进行超声波检测,承担表面除锈和缺陷处理。

(四)配合检验单位对罐体材质做硬度测定、金相和化学成分分析,承担罐板表面除锈、抛光、取分析试样。

第四章修理

第十七条余气、残液处理罐体中修、大修和综合修理时,修理单位首先应对罐体内的余气、残液进行处理,并符合以下要求:

(一)罐内余气、残液应回收,不得向周围环境中排放。盛装易燃易爆介质的罐体在采取注水增压方法回收余气、残液时,可利用罐体与回收储存装置间的落差或水泵,将罐内的水收回。严禁采用空气增压方法将罐内的水顶出。

(二)盛装液氯、液态二氧化硫等有毒介质的罐体,应有专用抽残装置及清洗置换处理措施。

第十八条清洗置换

(一)罐体内的余气、残液处理后,应以进罐压力大于0.2mpa的蒸汽对罐体进行蒸煮、吹扫,持续足够时间(不少于2小时)后,打开人孔盖进行空气置换。

(二)罐体经清洗置换后,化验人员应从罐体内两端底部取气体试样进行气体分析,并应符合下列规定:1.易燃易爆气体含量不超过0.2%。

2.有毒气体在空气中允许最大体积浓度:(1)氨气:30mg/m3;(2)氯气:1mg/m3;(3)二氧化硫:15mg/m3。

3.气体中含氧量:18%~21%。

(三)化验人员取样时,质检员必须到场确认,不准在罐体上半部取样,也不准在检测仪上采用加长导管方法取样。化验人员对气体分析的结果应出具化验报告。

(四)由使用单位清洗置换的罐体,检修前修理单位必须对罐体内气体取样复测。

第十九条清除罐体内滞留物罐体经清洗置换处理,且罐内气体取样分析符合第十八条(二)款有关规定后,修理人员须持《进罐通知单》下罐清除滞留物,并将罐体内表面水渍去除干净。罐体外应有人监护,照明应使用电压不超过24v的安全电源。

第二十条罐板鼓包、凹陷、裂纹、夹层,筒体不直度、椭圆度严重超标等缺陷,须采取挖补、更换和校正等重大修理或对罐体原设计进行技术改造时,其重大修理或技术改造方案,须经当地铁路局、省级锅炉压力容器安全监察机构审查同意,由有制造资格的单位进行。

第二十一条罐体大修、综合修理时,为保证检验和修理质量,对有底架罐车的罐体应吊置于转胎上,检查更换鞍座的不良纵、中木座。

第二十二条罐体缺陷处理

一、罐体的罐板出现裂纹,若裂纹处剩余壁厚能满足强度计算要求,可采用修磨消除。

二、罐体的罐板裂纹处剩余壁厚不能满足强度计算要求或罐体焊缝埋藏缺陷超标,应消除裂纹缺陷后进行焊修。

(一)焊接接头返修时,应制定返修工艺,同一部位返修不应超过二次,对经过二次返修仍不合格的焊缝,如再进行返修,须经修理单位技术负责人批准。其返修次数、部位和无损检测的结果等应记录于罐体修理报告中。

(二)罐体焊修应在环境温度不低于5℃相对湿度不高于80%条件下,由持有该项目有效焊工证的焊工进行焊修,并应符合下列要求:1.施焊前应根据缺陷性质、大小及位置开坡口,其坡口几何形状应符合有关要求。

采用电弧气刨消除缺陷时,如发现有夹碳现象应除掉淬硬层,并将坡口周围50mm范围内的油污、铁锈、氧化皮等清除干净。

2.焊修前应使被焊部位处于有利施焊的位置,在坡口周围50~80mm范围预热100℃~150℃。

3.施焊过程中不准在非焊修部位打火、引弧。

多层焊时,每焊一道必须彻底清除该道焊缝的熔渣。

4.焊修后应对焊缝表面进行修磨,达到与原焊缝和罐体母材匀顺过渡。

5.焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、咬边等缺陷。

6.外观检查合格的焊缝经24小时后,还应配合检验单位进行射线检测,按jb4730规定不低于ⅱ级为合格。

第二十三条局部热处理焊修部位可采用局部热处理消除应力,应符合下列要求:

(一)局部热处理应在返修焊缝外观检查和无损检测合格后进行。

(二)局部热处理可采用履带板式加热器及控温装置进行加热和控温。

(三)加热范围:以焊缝中心线为基准向两侧各不小于母材厚度的三倍;焊缝两端各外延不小于100mm。靠近加热区的部位应采取保温措施。

(四)加热升温速度不超过220℃/h,温度加热至该钢板低温退火温度(16mnr钢板为610℃~630℃),保温一小时后在空气中自然冷却。

(五)热处理过程中应做详细记录。

第二十四条安全阀、紧急切断阀等阀门的材料须适应介质的性质,除密封元件外,不得采用非金属和铸铁材料。对盛装液氯的罐体,密封元件不得使用橡胶材料。

第二十五条罐体安全附件校验

一、安全阀

(一)安全阀经解体,清洗和修理后,应进行密封性能试验和开启、排放、回座压力校验,每项校验次数不少于-次,用来校验的压力表精度不得低于!级。

(二)安全阀密封压力(表压)为罐体设计压力。

(三)安全阀整定压力(或开启压力、表压)为罐体设计压力的1.05~1.1倍,额定排放压力(表压)不得高于罐体设计压力的1.2倍。

(四)回座压力不低于整定压力的0.8倍。阀瓣开启高度应保证“帘面积”大于喉部净面积。

(五)安全阀经性能校验合格后,应出具合格证,由检验单位参加校验的检验员铅封,并在合格证上签认。

二、紧急切断装置

(一)紧急切断装置经解体、清洗、修理后,应进行耐压、密封性能和切断性能试验。

(二)紧急切断装置耐压试验。

1.对液压控制的紧急切断装置,油管不准有凹陷、损伤等缺陷,其液压系统各部件上车安装后,打开控制阀,推上卸压手柄,推动注压手柄升压至3mpa保压10分钟,检查油缸、分配台、油管路及阀门不得有泄漏。

2.罐体大修和综合修理时,紧急切断阀的阀体应作阀门公称压力1.5倍的水压试验,保压10分钟无泄漏。

(三)紧急切断阀的密封性能试验:1.在紧急切断阀的主阀(球阀或0.1mpa及罐体设计压力为试验压力,各保压5分钟,检查紧急切断阀泄漏情况(允许有微量泄漏,不超过100ml/min)。

2.在紧急切断阀全开,主阀(球阀或截止阀)关闭状态下,分别以0.1mpa和罐体设计压力为试验压力,各保压5分钟,检查球阀或截止阀不得有泄漏。

3.对紧急切断阀的主阀为球阀结构的,应卸下保护盖对阀盖加装盲板,在紧急切断阀和球阀半开状态下,以罐体设计压力为试验压力,保压5分钟,与大气相通的结合面和部件均不允许有泄漏。

(四)紧急切断阀自切断操作起,对于通径等于或小于dg50的,在5秒钟内完全闭止;通径等于或小于dg65的,在10秒内完全闭止。

(五)更换易熔元件,易熔温度应为70℃±5℃。

(六)紧急切断装置在各项试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。

三、压力表

(一)罐体的压力表应适用于所盛装介质。普通压力表和氨压力表精度等级不低于1.6级,膜片式压力表精度不低于2级。表盘直径不小于100mm。量程为罐体设计压力2倍左右。

(二)压力表由计量单位校验,有效期为六个月。校验合格后,由校验单位在压力表盘上划罐体设计压力红线、贴标签注明下次校验日期,并铅封、出具合格证。

(三)压力表管不准有凹陷、损伤等缺陷,压力表阀应符合有关规定,组装后与罐体连接牢固。

四、滑管液位计滑管液位计经解体、清洗、修理后,应做密封性能试验,并符合以下要求:(一)密封性能试验压力为罐体设计压力。

(二)滑管液位计的阀瓣在关闭状态下,以试验压力保压5分钟,不得有泄漏。

(三)阀瓣在全开状态下,戴紧保护罩,以试验压力保压5分钟,保护罩与底座结合面不得有泄漏。

(四)试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。

五、角阀

(一)角阀包括最高液位阀、排净检查阀和压力表阀等,经解体、清洗、修理后应做密封性能试验。

(二)罐体设计压力为密封性能试验压力,保压5分钟,无泄漏为合格。

(三)试验中,质检员和操作人员应做好记录,修理单位应出具合格证。

第二十六条罐体水压试验和气密性试验,是修理单位配合检验单位共同完成的检验项目。修理单位应向检验人员提供符合试验要求的场地、仪表、工装设备和有关人员,检验人员应全过程参加试验,严禁修理单位自行升压试验。

第二十七条罐体水压试验大修和综合修理的罐体在气密性试验前应做水压试验,并符合以下要求:

(一)罐体水压试验的压力为罐体设计压力的1.5倍。

(二)对于罐体容积等于或大于96m3的罐车,水压试验前,应对罐车底架支撑加固,防止车底架因超载而受损。

(三)水压试验前,须安装两块量程相同(量程为试验压力的2倍左右)、精度不低于1.6级、表盘直径不小于100mm的压力表。

(四)试验用水应洁净,水温不低于5℃。试验环境温度应不低于试验介质的水温。

(五)罐体各阀门安装面应加装足够强度的金属盲板,不得用阀门直接试验。

(六)罐体内应充满水,排净滞留在罐体内的气体。待罐体壁温与水温接近后,缓慢升压到罐体设计压力,确认无泄漏等异常现象后,继续升压至试验压力,保压30分钟,然后降至试验压力80%,对所有焊缝和连接部位进行检查,保压时间不少于30分钟。检查期间压力应保持不变,不得采用连续加压以维持试验压力不变,也不得带压紧固螺栓。

(七)水压试验以罐体无泄漏、无可见残余变形、无异常响声为合格。水压试验合格后,须缓慢降压至0.2mpa以下时,方可快速排放试验用水。

(八)水压试验结束后,应打开人孔盖,将罐体内部水渍去除干净。对返修焊缝表面还应配合检验单位进行磁粉检测。

(九)试验中,质检员和操作人员应做好记录,检验单位的检验人员予以签认。

第二十八条罐体气密性试验气密性试验前,对盛装易燃易爆介质的罐体,必须在复测可燃气体含量不超过0.2%、各检修合格的安全附件安装齐全后方可进行。气密性试验压力为罐体的设计压力,并应符合以下要求:(一)试验用压力表的要求同第二十七条(三)。

(二)环境温度和试验气体的温度不得低于’(。

(三)试验用的气体应是洁净的氮气或空气。对于盛装液氯、液态二氧化硫的罐体,试验气体应是含水量不得大于100mg/l的氮气或空气。

(四)试验时,压力应缓慢上升,以每级为试验压力的10%~20%分梯次逐级提高(每级之间应适当保压检查有无异常现象),升至试验压力,检查罐体各阀件及连接面有无泄漏,保压时间不少于30分钟。

(五)升压中,非试验人员应远离试验现场,严禁修理人员在现场进行与试验无关的任何作业。

(六)气密性试验以罐体各阀件及连接面无泄漏为合格。

(七)试验中,质检员和操作人员应做好记录,检验单位的检验人员予以签认。

第二十九条充氮气置换

(一)罐体气密性试验合格后,应充氮气置换。

对用氮气做气密性试验的,可泄压保留0.1mpa的余压出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体,还应测定罐体内充氮后含氧量小于3%。

(二)对用空气做气密性试验的,应缓慢降压,降到表压为零后抽真空,真空度达到-0.087mpa时向罐内充氮气置换(严禁向罐内充原介质置换),保留0.1mpa的压力出厂。对盛装易燃易爆介质的罐体,应测定罐体内充氮后含氧量小于3%。

第三十条罐体的涂漆及标记罐体涂漆及标记,应符合《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)和《铁路机车车辆涂料及涂装》(tb/t2829)等有关规定。

第三十一条整车落成验收罐车整车落成验收,由铁路局驻段或铁道部驻厂的验收员担任。

(一)罐体与车底架连接部位主要验收项目:1.罐体与底架纵向偏移量应小于15mm。

2.罐体与鞍座纵、中木座的1/3面积必须与罐体密贴,其余局部间隙不大于1mm,个别间隙不大于2mm。纵木座应高出托铁边沿不少于5mm。

3.卡带调整器紧固后,卡带与罐体应密贴,其局部间隙不大于1mm,长度不大于100mm,且每根卡带不超过3处。

4.罐体上、下鞍斜面在螺栓紧固后应密贴,用0.3mm塞尺检查不得触及螺栓杆部。

(二)罐车落成要求应按《液化气体铁路罐车技术条件》(gb10478)有关规定验收。

(三)验收合格后,验收单位应出具《车辆验收记录》。

第五章罚则

第三十二条罐体修理工作中出现的伤亡事故按国家质量监督检验检疫总局和铁道部有关规定调查处理。

第三十三条在正常使用情况下,罐体修理质量应保证一个检修周期。在检修周期内发生修理质量问题,修理单位应无偿进行返修,并承担相应责任。对造成严重后果的,按铁道部有关规定追究修理单位有关人员责任。

第三十四条对修理单位违章作业、简化修程、不能保证检修质量的,铁路局有关部门有权拒签《运输许可证》,情节严重的,可建议有关部门取消其检修资格。

第三十五条对不具备罐体残液、残气处理和清洗置换条件的铁路车辆检修单位,擅自扣车,对车辆其他部分进行段修、厂修的,要追究检修单位领导和有关人员的责任。

第六章附则

第三十六条本规则由铁道部安全监察司负责解释。

第三十七条本规则自20**年11月1日起施行。

铁道部

20**年9月2日

篇4：液化气体罐车产品安全性能监督检验细则

1总则1.1目的:为了认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》,确保液化气体汽车罐车产品安全性能监督检验工作质量,特制定本细则。1.2适用范围:本细则适用于最高工作压力大于等于0.1MPa,设计温度不大于+50℃的液化气体,且为钢制罐体的汽车罐体的产品安全性能监督检验(以下简称监检)。2监检依据?本细则引用标准未注年号的,应使用最新版本。2.1特种设备安全监察条例2.2压力容器安全技术监察规程(以下简称《容规》)2.3液化气体汽车罐车安全监察规程(简称《规程》)2.4锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则(以下简称《监检规则》)2.5GB150钢制压力容器2.6HG/T3143液化石油气汽车罐车技术条件2.7JB4708?钢制压力容器焊接工艺评定2.8JB4709钢制压力容器焊接规程2.9其他相关标准和技术条件3检验前准备3.1检验时机3.1.1监检是在罐车制造企业(以下简称受检企业)质量检验(以下简称自检)合格的基础上,对罐车产品安全性能进行的监督验证。监检不能代替受检企业的自检,我院和相关监检人员(以下简称监检员)应当对所承担的监检工作质量负责。3.1.2监检应当在罐车制造现场,且在制造过程中进行。对实施监检的罐车产品,必须逐台进行产品安全性能监督检验。3.1.3境外企业制造的罐车产品,如未安排或因故不宜进行制造过程监检的,在罐车到岸后,必须进行安全性能检验。3.2现场条件制造单位应取得国家质检总局颁发的C2级压力容器制造许可证,并且生产制造品种范围有液化气体汽车罐车。监检现场必须有符合规定的安全防护措施,监检人员有权拒绝不符合安全要求的监督检验。3.3人员要求监检人员必须持有特种设备安全监察部门颁发的承压类高级检验师、压力容器检验师证书。3.4设备要求监检所需的工具与仪器设备,主要有:主要有超声波测厚仪、钢卷尺、直尺、塞规、游标卡尺、焊缝检测器、放大镜(5倍以上)、温度计、各种样板、手电筒、观片灯、弦线等测量仪器。3.5其它准备3.5.1检查产品合同、协议书,了解用户对受检产品的安全技术要求。3.5.2检查受检产品的图纸、工艺文件、质量文件、检验指导书及生产计划要求。3.5.3了解制造单位主要加工和检测设备、品种、数量和能力;参与产品生产制造的有关焊接、检验、检测人员的资格、水平及熟练程度。3.5.4制造单位提供有关技术标准、规范、技术条件。3.5.5与制造单位协商签订监检协议,确定信息反馈渠道及联系办法,保证监检工作顺利进行。4检验流程4.1检验员应如实逐台填写相应检验项目的检验记录,并对记录的真实性和完整性负责。4.2产品制造监检采用对制造工序抽检和按控制点进行监检相结合的方法,按《监检规则》的要求和“压力容器产品安全性能监督检验项目表”所列项目进行。监检项目分为A、B两类。对A类监检项目监检员必须到现场进行监检,并在受检单位自检合格的基础上,经监检确认后,在受检单位提供的相应见证文件[检验(试验)报告、表卡、记录等,下同]上签字;对B类监检项目监检员可以到现场进行监检,并在相应的见证文件上签字,如监检人员不能到现场,则应对受检单位提供的工作见证文件进行审查并签字确认。4.3对制造单位质量管理体系的运转情况应进行经常性的检查;在具体产品的各个制造工序,监检员应随时到现场巡查,发现问题及时向受检单位提出整改要求,并对受检单位质量管理体系的运转情况进行评价;在受检单位质量管理体系运转过程中,根据发现问题的性质和严重程度按《监检规则》的规定下发“锅炉压力容器产品安全性能监督检验工作联络单”或“锅炉压力容器产品安全性能监督检验工作意见通知书”。4.4监检按流程方框图顺序进行(见图1)。

图1监检流程图5检验项目技术要求检验方法监检内容及要求一览表见表1。表1监检内容及要求一览表程序监督检验项目标准及技术要求检验方法类别图?样?审?查1.设计单位资格1.设计单位的资格必须由国家质量技术监督局批准,并向安全监察机构备案,设计总图上必须有压力容器设计资格印章2.设计图纸上应有设计、校准、审核(定)及单位技术负责人批准人员的签字3.设计资料必须包括设计图样、设计计算书和使用说明书资格证书及图纸审核B2.制造和检验标准所选用的制造、检验标准应为现行标准核实B3.设计变更审查设计变更的符合性核实B材?料?监?检?1.主要受压元件和焊接材料材质证明书、复验报告应有材料生产厂提供的材质证明书原件(或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件)和材质复验报告,各项指标应符合相应的材料标准确认主要受压元件材料和焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)应符合设计图样和工艺文件要求审查证书和复验报告B2.材料标记移植标记牢固、清晰(包括材质号、炉批号、检验员确认标记)抽查B3.材料代用主要受压元件代用材料选用和材料代用手续,应符合有关规范和标准的要求审查B焊接监督检验1.焊接工艺评定产品施焊所采用的焊接工艺,必须是按有关规范和标准经焊接工艺评定合格的,并且选用正确现场检查A2.产品焊接试板制备1.确认产品焊接试板的材料牌号与产品一致2.焊接试板在筒体纵焊缝延长线上同时焊接3.成批生产的罐车,在焊接质量稳定的情况下,由单位技术负责人或总工程师批准,报省级质量技术监督行政部门审查同意后,其产品试板可少做,每批不超过15台,可以制作两块现场检查或审查B或A3.产品焊接试板性能报告1.试板必须与罐体同炉进行热处理2.检查产品焊接试板性能报告,确认试验结果,按GB150的规定执行审查B4.焊工资格和钢印按《容规》、《规程》,施焊焊工必须按有关规定,经考核合格,持有效证书在焊件规定位置打焊工钢印现场抽查并详细记录抽查结果B5.焊缝超次返修1.返修工艺和措施应得到焊接技术负责人同意,并经单位技术总负责人批准2.焊缝的返修应由合格焊工担任3.返修次数、部位和无损探伤结果应记入罐车质量证明书中审查审批手续,必要时应审核返修工艺6.焊接记录焊接记录应符合焊接工艺抽查7.焊接设备齐全、完好、表、计齐全灵敏现场抽查8.焊接环境1.室外施焊时,手工焊:风速大于10m/s;气体保护焊:风速大于2m/s;相对湿度大于90%;雨雪环境均不准施焊2.焊件温度低于0℃不准施焊,在始焊处100mm范围内预热到15℃左右可以焊接3.不得强力组装焊接现场抽查外观和几何尺寸监检1.焊缝表面质量罐体焊缝和热影响区的表面质量应符合以下规定:1.形状尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定2.不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物3.焊缝与母材应圆滑过渡,自动焊缝余高不得超过2mm4.焊缝表面不得有咬边缺陷,对于咬边缺陷允许修磨或焊补磨光5.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样要求,外形应平缓过度6.冷卷圆筒焊缝修磨处的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%,且不大于2mm热卷圆筒焊缝修磨处的厚度不小于该部位的名义厚度减去钢板负偏差。超出以上要求允许焊补现场检查目测、焊缝检测器、卷尺、直尺、塞规、内外样板、放大镜B2.焊缝棱角度A、B类焊缝E≤(δs/10+2)mm,且不大于5mm注:A类焊缝用弦长等于1/6Di,且不小于300mm的内外样板检查B类焊缝用长度不小于300mm的直尺检查现场检查3.焊缝对口错边量A、B类焊缝对口错边量b应符合GB150-98表10-1的规定注:A类:弦长等于1/6Di,且不小于300mm的内外样板、直尺、塞规B类:用焊缝检测器现场抽查4.母材表面质量钢板表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹渣、分层。上述缺陷应予修磨,修磨时应保证钢板的最小厚度。修磨范围的斜度至少为1:3。冷卷圆筒修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%,且不大于2mm。热卷圆筒修磨处的厚度不小于该部位的名义厚度减去钢板负偏差。超出以上要求时允许采用焊补注:类母材表面的机械损伤、工卡具、焊迹要重点检查现场检查放大镜、超声波测厚仪、游标卡尺B5.壳体直线度壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰注:直尺、Ф0.5mm的细钢丝,通过中心线的水平面和垂直面既沿圆周00、900、1800、2700四个部位测量,距纵焊缝的距离不小于100mm现场抽查B6.最大内径与最小内径差筒体同一断面上最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内直径Di1%,且不大于25mm现场抽查卷尺、直尺、自制内径量杆7.焊缝布置、坡口1.焊缝布置a.封头由瓣片和顶圆板拼制时,焊缝方向只允许是径向和环向,径向焊缝之间最小间距不小于名义厚度δn的3倍,且不小于100mmb.相邻筒节的A类焊缝距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的3倍,且不小于100mmc.壳体内件与壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。壳体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝,均应打磨至与母材齐平2.坡口a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷b.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。清楚范围(以离坡口边缘的距离计)不得小于20mm现场检查直尺、钢卷尺、弦线、焊缝检测尺B8.封头形状偏差封头内表面的形状偏差:样板与封头的最大间隙不得大于封头设计内径Di的1.25%。封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm注:用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查。检查时应使样板垂直于待测表面。允许避开焊缝部位现场检查B无损检测监检1.无损检测报告探伤人员资格,持I级RT证以上可以进行RT探伤;持II级RT证以上可以对底片评审,并出具报告,资格证在有效期内1.探伤报告、记录完全正确、签字齐全2.探伤标准要求:射线探伤按GB/T3323;射线照相质量要求不应低于AB级,100%RTII级合格3.表面探伤按JB4730要求执行审查证件,检查布片图和探伤报告,核实记录;核实探伤比例是否为100%B2.射线探伤1.抽查底片数量不少于该台射线探伤底片总数的30%2.按JB/T3323标准要求,底片本身质量应合格3.底片焊缝级别评定正确使用观片灯II级以上评片员进行复评,且应在罐体整体热处理前进行B热处理监检1.热处理工艺厂颁“热处理守则”和热处理工艺审查B2.热处理报告及记录完整、正确、签字齐全,有热处理报告、热处理曲线、数据准确审查3.热处理工艺执行情况1.设备完好、仪表(在有效计量签定期内)放置正确、灵敏2.热处理工艺曲线符合工艺3.焊接试板应与罐体同炉消除焊接应力抽查耐?压?试?验?监?检1.试验条件1.每台产品必须做耐压试验2.试验介质一般为水3.碳素钢、16MnR制罐体,水温不低于5℃,其他材质应符合图样和有关规定的要求现场检验A2.设备仪器使用两个量程相同、经过校验(在有效期内)的压力表,表盘直径不小于100mm,量程为试验压力的1.5~3倍,压力表精度不应低于1.5级现场检验3.试验压力按图样要求,试验压力为1.5倍的设计压力现场检验4.升压步骤按《容规》第98条3款和《规程》第31条6款的规定执行现场检查5.合格标准1.罐体各部位焊缝和各接管密封面无渗漏2.罐体无异常变形现场检查安全附件监检1.安全阀应符合《容规》第七章安全附件和《规程》第六章安全附件与颜色标志及设计图样、有关规范和标准的要求查阅安全阀质量证明书和合格证,抽查铅封B2.紧急切断装置应符合《规程》第67条及设计图样、有关规定和标准的要求查阅质量证明书、合格证及复检报告气密性试验监检1.气密性试验条件1.在耐压试验合格后进行,对于碳素钢和16MnR制罐体,气体温度不得低于5℃,其他材质,气体温度按图样和标准规定试验用气体为干燥的洁净的空气、氮气或其他惰性气体现场检查或抽查B2.试验压力试验压力为罐体的设计压力,保压时间不少于30分钟(对于外套保压时间不少于4小时)3.合格标准罐体焊缝、附件及连接部位无渗漏现象4.检查程序按有关技术条件和规定进行检查充氮抽真空,氮气置换处理对装运液化石油汽的罐车应进行氮气置换处理,罐体内含氧量小于3%,并保留0.05~0.1MPa的余压出厂审查记录B整车检验整车检验和运行检验应符合《规程》、设计图样、有关技术条件、规范和标准的要求审查记录必要时现场监检B出厂资料1.出厂合格证按《容规》、《规程》、主要技术数据齐全、正确、最终签发、签字(盖章)手续完整无误审查B2.质量证明书应符合《容规》、《规程》的要求审查3.产品使用说明书按《容规》、《规程》提供核对4.罐车总图和主要部件图按《容规》、《规程》提供铭牌产品铭牌产品铭牌内容、参数应符合该产品设计图样、《容规》、《规程》的要求经监检合格的产品在铭牌上打上监检钢印标记逐台打监检钢印B对工厂质保体系运转情况的评价检查工厂在制造过程中质保体系是否运转正常,记载是否有应整改和加强的问题。监检项目记录、项目表监检人员逐台、逐项填写清楚、准确,并签字或盖章,监检过程中逐台填写、签字、盖章监检证书按本院的审批程序签发证书、盖章后发给制造厂资料归档监检证书、监检项目表、监检意见书应齐全、正确,存入档案室6其它6.1锅炉压力容器制造过程监检日记监检员应按台填写锅炉压力容器制造过程监检日记,日记要记载图纸确认、材料审查、焊评、试板确认、RT底片复评、外观几何尺寸检查、耐压试验确认、出厂资料审查时间及监检过程中发现的问题。6.2监检资料归档《监检项目表》、监检证书、锅炉压力容器制造过程监检日记、监检工作联络单及监检意见书等有关监检资料都应按规定归档。7形成的报告、记录7.1SDTJ/JLJ-RQ-001-01压力容器产品安全性能监督检验项目表;7.2SDTJ/JLJ-RQ-001-02锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书;7.3SDTJJLJ-RQ-003-03中华人民共和国出口压力容器产品安全性能监督检验证书;7.4锅炉压力容器制造过程监检日记;7.5SDTJ/JLJ-RQ-001-03特种设备安全质量监督检验工作联络单;7.6SDTJ/JLJ-RQ-001-04特种设备安全质量监督检验工作意见书;7.7SDTJ/JLJ-RQ-003-02检验检测技术质量问题审批卡片。起草:?审核:?批准:

篇5：液化气体氨安全技术规程

1.目的

?为了规定石化事业部液体合成氨火车槽车充装作业过程中的控制要求和提供必要的安全保证,制定本规程。

2.适用范围

本规程适用于石化事业部液体合成氨火车槽车充装作业全过程。

3.作业要求

3.1火车槽车对好位后方可进行充装作业。

3.2站台管线、设施泄漏以及槽车附件等状况不良,不能充装。

3.3槽车标识不清或不符时,不可充装。

3.4通信联系不畅,消防报警系统失灵不予充装。

3.5操作人员必须按照《石化事业部液体合成氨生产作业安全管理规定》要求穿戴好防护用品。

3.6检查作业现场配置的防护用品应齐全完好。

4.充装作业

4.1调度主要工作

4.1.1铁路公司通过槽车对位后,根据《广东湛江港股份有限公司油罐车装车委托单》,制定并下达《广东湛江港股份有限公司石化事业部作业任务书》。

4.1.2通知米克公司液体合成氨库区控制室值班人员。

4.2作业前准备

4.2.1计量工操作

4.2.1.1值班班长或正副班长接到《广东湛江港股份有限公司石化事业部作业任务书》,拟定并下达《石化事业部计量队作业指导书(票)》。

4.2.1.2根据《广东湛江港股份有限公司油罐车装车委托单》到达现场核对车号,发现不相符的车卡,通知装卸工报告调度,并对不能装的槽车号,记录于《广东湛江港股份有限公司油罐车装车委托单》。

4.2.1.3填写《石化事业部计量队装卸车记录》。

4.2.2装卸工操作

4.2.2.1当副队长或正副班长接到《广东湛江港股份有限公司石化事业部作业任务书》,拟订并下达《广东湛江港股份有限公司石化事业部装卸队作业单》。

4.2.2.2当班作业人员接到作业指令后,按规定穿戴好防护用品,携带所需及适用的工具、材料迅速进入作业现场。

4.2.2.3挂起作业禁挂车信号(白天扳红牌、夜间着红灯)。

4.2.2.4与计量工核对确定作业车位、车号。

4.2.2.5检查车台装车工艺管线设备是否良好安全。

4.2.2.6检查气、液相臂前两个排空球阀是否完全关闭。

4.2.2.7检查槽车各系统及安全附件是否良好、安全可用。

4.2.2.8检查槽车制动装置是否锁定坚固。

4.2.2.9与相关部门试通电话、电铃、报警装置等,检查是否正常良好。

4.3作业过程

4.3.1拉下气、液相鹤管内臂锁紧插锁,操作鹤管与槽车气、液相接口对正。

4.3.2接好槽车静电接地装置。

4.3.3分别取下鹤管气、液相臂接头末端盲板,确认垫圈合格后,分别与槽车气、液相接头对接,操作要平稳,均匀对称拧紧螺栓。当遇到特殊情况,如槽车无法对准车位时,可采取经检测合格的软管连接使用(软管由米克公司提供)。

4.3.4对连接的臂位全开气相管站台相应球阀(阀号GG011;GG021…GG271),然后微开气相臂出口相应球阀(阀号GG012;GG022…GG272),检查连接气密性,如有漏,立即关闭气相臂出口相应球阀(阀号GG012;GG022…GG272),处理直至合格。

4.3.5打开气、液相臂之间的相应连通球阀(阀号GG013、GG014;GG023、GG024…GG273、GG274),微开液相臂末端相应球阀(阀号GL012;GL022…GL272),检查液相臂与槽车连接气密性直至合格。

4.3.6经检查鹤管气、液相与槽车气、液相管连接全部合格后,关闭气、液相间的相对应连通球阀(阀号GG013、GG014;GG023、GG024…GG273、GG274)。

4.3.7进行流量计满管操作(操作见流量计操作法)。

4.3.8打开槽车上气、液相紧急切断阀,微开槽车气相球阀。

4.3.9待接到米克公司液体合成氨库区控制室操作人员证实罐车压力与球罐压力平?后,全开气、液相臂出口球阀。

4.3.10按下绿色请求装车按钮,通知米克公司液体合成氨库区控制室操作人员可以装车。

4.3.11按《石化事业部设备设施巡回检查制度》对作业设备进行检查。

4.3.12当罐车装车量达到流量计设定值时,站台上的自动阀FV301-328会自动关闭。

4.3.13在充装过程中,现场作业人员必须认真监视装车流量计FT-301~FT327,如装车量达到设定值时,自动阀FV-301~FV327不能自动关闭(自动阀失灵),则立即关闭现场与该自动阀鹤位上相对应的球阀(阀号GL011;GL021…GL271),严禁超装。

4.3.14槽车装好后,先关闭液相管流量计前与该鹤位上相对应的液相阀(阀号GL011;GL021…GL271),后关闭相对应的管路气相阀(阀号GG011;GG021…GG271)。

4.3.15当最后一个槽车充装好后,通知米克公司液体合成氨库区控制室(2252295)。

4.3.16每装好一辆槽车关闭气液相管球阀后,打开与该槽车对应鹤位相对应的气、液相管线间两个球阀(阀号GG013、GG014;GG023、GG024…GG273、GG274),将鹤管剩余的液体排至槽车,注意观察气相压力表和液相压力表,待两相压力表压力相等时,关闭槽车的液、气相球阀及紧急切断阀。打开该臂排空阀(阀号GG015;GG025…GG275),使鹤管内残留的液体排入排放罐D301,待压力表回零后关闭该排空阀和关闭气、夜相臂末端球阀(阀号GL012、GG012;GL022、GG022…GL272、GG272)。

4.3.17穿插戴防毒面具等防护用品,打开液相臂末端放空阀,目测没有气氨排出后,拆开气液相臂与槽车连接法兰,操作时人员要注意站位,拆卸螺栓过程如有氨气、液体排出,应停止拆卸,待压力消除后,方可继续拆除。

4.3.18封好鹤管接头末端盲板。

4.3.19将气、液相臂分别恢复原位并锁上固定销。

4.3.20按下红色复位按钮,通知米克公司液体合成氨库区控制室。

4.4作业结束。

4.4.1清点并收齐作业工具。

4.4.2检查站台设备是否已关好并恢复作业前的良好状态。

4.4.3清理干净现场环境卫生。

4.4.4恢复扳回作业禁挂车信号(白天扳蓝牌、夜间熄红灯)。

4.4.5将作业完成情况向队值班领导及调度汇报,填写《石化事业部装卸队作业记录》。

5.应急措施

5.1发生泄漏事故或故障时,按下黄色按钮,立即停止作业,关闭阀门,一般性轻微泄漏,可由相关人员穿戴好防化服、防毒面具等防护用品进行堵漏,不得将液体合成氨排入下水道。

5.2大量泄漏时,现场人员应立即往上风向撤离,并报警和向调度及队领导汇报,启动《危险化学品应急预案与响应》。

5.3发生人体受到氨气或液体合成氨喷淋时,应立即到安全淋浴洗眼器处冲洗。

5.4发生火灾事故,立即报警并向队及调度汇报,撤离现场并执行《石化事业部灭火应急预案与响应》。

5.5发生人身意外事故,立即将伤者移至有新鲜空气的地方,尽量抢救伤员,同时迅速报告领导,采取进一步措施进行抢救。

6.相关文件

6.1《石化事业部装卸队安全管理基本规定》

6.2《石化事业部液体合成氨生产作业安全管理规定》

6.3《石化事业部巡回检查制度》

6.4《石化事业部灭火应急预案与响应》

7.相关记录

7.1《广东湛江港股份有限公司油罐车装车委托单》

7.2《广东湛江港股份有限公司石化事业部作业任务书》

7.3《石化事业部计量队作业指导书(票)》

7.4《石化事业部计量队装卸车记录》

7.5《广东湛江港股份有限公司石化事业部装卸队作业单》

7.6《石化事业部装卸队作业记录》