装饰阶段质量通病防治专项措施模版

篇2：钢筋工程常见质量通病防治专项措施

钢筋工程常见质量通病防治专项措施

(1)钢筋加工

问题一:梁钢筋的箍筋加工末端平直长度过长或过短

原因分析:下料时未考虑弯曲调整值。

预防及纠正措施:a、料表必须经技术负责人审核;b、箍筋按量外包尺寸下料长度为(b+h)*2-3*2d+2*11.9d。

(针对每一问题均有责任人、监督人、考核人,以下从略)。

(2)电渣压力焊

问题一:轴线偏移、接头弯折

预防及纠正措施:a、钢筋端部挺直,否则及时更换刀片;b、正确安装夹具和钢筋,上口派专人扶正;c、及时更换或修理已变形的甲极钳口。

预防及纠正措施:a、保证钢筋端部平直;b、装焊剂时钢筋四周均匀一致回收使用的焊剂应除去杂质;c、控制电弧电压在40-45V,减少偏弧现象;d、石棉垫片装严,防止焊剂泄露,避免溶池金属局部流失。

问题三:气孔、夹渣

预防及纠正措施:a、缩短电渣过程通常控制在3-4秒;b、及时顶压。

(3)钢筋绑扎

问题一:竖向钢筋保护层厚度不标准,间距不均匀

原因分析:1)操作人员绑扎时凭感觉;2)砼浇筑时碰动钢筋,护筋人员责任心不强;3)墙体砼垫块在模板安装时碰落。

预防及纠正措施:a、柱筋焊接前,先检查柱筋是否偏位,若偏位按下图示处理(其图中C表示偏位距离)b、柱筋绑扎时,通过柱内箍将柱筋初步调匀定位,待柱筋绑完后于板上口位置绑扎一个定位箍筋,并于梁(板)底位置上10cm处绑扎定位卡;c、边绑扎、边吊线检查其垂直度、扭转情况,及时调整,否则将上口四边用10#铁丝固定其正确位置;d、梁筋在柱内穿行时,梁筋于柱筋内侧通过时若梁外边与柱外边平齐,则应先将梁筋骨架在梁柱接头处缩小梁宽度断面,严禁将柱筋外移;e、梁柱接头关模完毕后于四个大角位置用25厚垫块柱角筋垫好,保证其正确位置。f、竖向钢筋在砼浇筑板面以上10cm位置处绑扎定位卡。

问题二:钢筋锚固长度(延伸长度)不准确

原因分析:1)操作人员未接受技术交底对钢筋锚固长度不清楚;

2)操作时不认真,随意性强;3)下料长度有误。

预防及纠正措施:a、料表必须先由专业工长校对,技术负责人审核后方可下料;b、该工程中钢筋锚固长度除注明外均为48d。

问题三:板筋间距、上下层之间净距控制不准确

原因分析:1)绑扎时未划等分线;2)绑扎过程中施工组织不合理,相互干扰、破坏;3)成品保护观念不强;4)无控制措施。

预防及纠正措施:a、合理安排施工顺序,底筋绑扎前画线、完后给预留预埋布管人员留出时间安装管线,完后方绑扎面筋;b、双排筋之间用中12"之"字形钢筋按1.5m间距支垫;c、砼浇筑期间搭设专人走道,禁止操作人员及值班人员随意在钢筋上踩;d、由项目统一安排责任心强的人员值班。

问题四:柱筋焊接接头位置错开不符合要求

原因分析:1)管理及操作人员对同一个区段概念不理解;2)柱筋错开接头后电渣焊接完毕,因现场取样或检查不合格而切割一段,致使与相邻钢筋错开接头长度不够或距楼面高度不符合要求。

预防及纠正措施:a、同一个区段系指在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的范围,同一根钢筋不得有两个接头,如下图示(电弧焊接头同);b、出现上述情况在楼面砼浇筑前插入钢筋露出长度符合要求即:柱纵筋为4根时可在同一截面连接,多余4根时,焊接接头错开:50%纵筋距相应楼面高度为Un/6(Hn为柱净高)、hc(柱截面长边尺寸)中取大值;另50%距第一截面为不少于875mm(因柱筋均为ф25)。

篇3：某厂房工程防治质量通病专项措施

厂房工程防治质量通病专项措施

1、土方工程

1.回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重,在符合设计或规范要求后才能回填补一层。

2.严格控制每层回填厚度,禁止汽车直接卸土入槽。

3.严格选用回填土料质量,控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要条件。

4.机械夯填的边角及墙与地坪、散水的交接处,应仔细夯实,并应使用细粒土料回填。

5.雨天不应进行填方的施工。如必须施工时,应分段尽快完成,且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施,防止地面水流入坑(槽)内。

2、模板工程

1.模板安装前,先检查模板的质量,不符合质量标准的不得投入使用。

2.梁模板

通病现象:

梁身不平直。梁底不平及下挠。梁侧模炸模。局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。

防治措施:

A、支模时应遵守边模包底摸的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。

B、梁测模必须有压脚板、斜撑、拉线通测后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。

C、混凝土浇筑前,模板应充分用水浇透。

3.墙、柱模板:

通病现象:

炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。

防治措施:

A、根据规定的柱箍间距要求钉牢固。

B、成排柱模支模时,应先立两端柱模,校直与复核位置无误后,顶部拉通长线,再立中间柱模。

C、四周斜撑要牢固。

4.板模板

通病现象:

板中部下挠,板底混凝土面不平。

防治措施:

A、楼板模板厚度要一致,搁栅木料要有足够的强度和刚度,搁栅面要平整。

B、支顶要符合规定的保证项目要求。

C、板模按规定起拱。

3、钢筋工程

l.钢筋加工:

A、钢筋开料切断尺寸不准,根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况,确定调整或返工。

B、钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜,外形误差超过质量标准允许值:对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲,其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

2.钢筋绑扎与安装

A、钢筋骨架外形尺寸不准:绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时,某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

B、保护层砂浆垫块厚度应准确,垫块间距应适宜,否则导致平板悬臂板面出现裂缝,梁底柱侧露筋。

C、钢筋骨架吊装入模时,应力求平稳,钢筋骨架用"扁担"起吊,吊点应根据骨架外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固,必要时焊接牢固。

D、钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

E、柱子箍筋接头应错开放置,绑扎前要先检查;绑扎完成后再检查,若有错误应即纠正。

F、浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时,应及时调整。

G、同截面钢筋接头数量超过规范规定:骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量,如超出规范要求,要作调整才可绑扎成型。避免闪光焊工程质量通病。

3.对焊焊接

表面烧伤、接头轴线偏移和弯折,接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。

4.电弧焊:

A、焊接过程中要及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝平缓过渡,弧坑应填满。

B、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置,选择适宜焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。

C、帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定,保证焊缝尺寸符合要求。

D、焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。

E、钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形,应采下列措施:

对称施焊,分层轮流施焊,选择合理的焊接顺序。

4、混凝土工程

1、混凝土浇筑:

(l)蜂窝

产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。

预防措施;按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振揭。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm应予填封,梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

(2)露筋

产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。

预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下重挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

(3)麻面

产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。

预防措施;模板应平整光滑,实装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。

(4)孔洞

产生原因:在钢筋较密的部位,混凝土被卡住或漏振。

预防措施:对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料,缩小分层振捣的厚度;按照规程使用振动器。

(5)缝隙及夹渣

产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是柱头和梯板脚。

预防措施:浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑。

(6)墙柱底部缺陷(烂脚)

产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注混凝土前先浇足50-100mm厚的水泥砂浆。

(7)梁柱结点处(接头)断面尺寸偏差过大

产生原因:柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层楼板安装的最后阶段,缺乏质量控制和监督。

预防措施:安装梁板模板前,先安装梁柱接头模板,并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。

(8)楼板表面平整度差

产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;跌级和斜水部位没

有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平,跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位;混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

(9)基础轴线位移,螺孔、埋件位移

产生原因:模板支撑不牢,埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。

预防措施:基础混凝土属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑;当混凝土捣至螺孔底时,要进行复线检查,及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

(10)混凝土表面不规则裂缝

产生原因:一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩,没有执行有关规定。

预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

(11)缺棱掉角

产生原因:投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低;或拆模板过早,拆模板方法不当。

预防措施:指定专人监控投料,投料计量准确;搅拌时间要足够;拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

(12)钢筋保护层垫块脆裂

产生原因:垫块强度低于构件强度;沉置钢筋笼时冲力过大。

预防措施:垫块的强度不得低于构件强度,并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托上人的梁钢筋时,垫块中应加钢筋或铁丝增强;垫块制作完毕应浇水养护。

(13)柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位,并先浇梁柱接头,随后浇梁板混凝土。

(14)计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)计量不准:外加剂没有按程序操作,而导致混凝土质量下降。

(15)有台阶的构件,应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土,防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

(16)浇筑悬臂板应使用垫块,保证钢筋位置正确。

(17)混凝土缺陷的处理

A、麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

B、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土,然后用压力水或钢丝刷洗刷干净,对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实,对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

C、孔洞:凿去疏松软弱的混凝土,用压力水或钢丝刷洗刷干净,支模后,用高标号混凝土捣实,面涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压力灌浆。

(18)严禁踩踏钢筋,确保钢筋配置符合设计要求。

2、泵送混凝土:

(l)混凝土输送管道的直管布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。

(2)混凝土泵与垂直向上管的距离宽大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀,防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

(3)向下泵送时,混凝土的坍落度应适当减小,混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。

(4)凡管道经过的位置要平整,管道应用支架或木垫枋等垫固,不得育接与模板。钢筋接触,若放在脚手架上应采取加固措施。

(5)垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

(6)对施工中造新接驳的输送管应先清除管内杂物,并用水或水泥砂浆润滑管壁。

(7)尽量减少布料器的转移次数,每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

(8)用布料器浇注混凝土时,要避免对侧面模板的直接冲射。

(9)垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

(10)泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土,以保证泵机连续工作。

(11)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。

(12)泵送过程,要做好开泵记录、机械运行记录。压力表压力记录,塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录,检修时做检修记录,并做好混凝土坍落度抽查记录。

5、砌体工程

1.墙身轴线位移。造成原因:在砌筑操作过程中,没有检查校核砌体的轴线与边线的关系,以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。

2.水平灰缝厚薄不均。造成原因:在立皮数杆(或框架柱上画水平线)标高不一致,砌体盘角的时候每道灰缝控制不均匀,砌体准线没拉紧。

3.同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因:砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺,皮数杆不能与砖层吻合;在砌筑时,没有按皮数杆控制砖的皮数。

4.墙面粗糙。造成原因:砌筑时半头砌集中使用造成通缝,一砖厚墙背面平直度偏差较大;溢出墙面的灰渍(舌头灰)未刮平顺。

5.构造柱未按规范砌筑。造成原因:构造柱的侧砖墙没砌成马牙槎,没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进;当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm;落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。

6.墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因:砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌(600)顶贴挤紧。

6、楼地面工程

1、水泥砂浆面层。

(1)起砂、起泡:

其原因有:水泥质量不好(过期或受潮至使强度降低),水泥砂浆搅拌不均匀,砂子过细或含泥量过大,水灰比过大,压光遍数不够及压光过早或过迟,养护不当等。因此。原材料一定要经试验合格才可使用;

严格控制水灰比,用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大于5cm(以标准圆锥体沉入度计);掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行,第二遍压光应在初凝后终凝前完成,第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,亦切忌在水泥终凝后进行,连续养护时间不少于7昼夜。

(2)面层空鼓:

其原因有:砂子粒度过细,永灰比过大,基层清理不干净,基层表面不够湿润或表面积水,未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此,在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层(清洁、平整、湿润),重视原材料质量,素水泥浆应与铺设面展紧密配合,严格做好随刷随铺。

2、地砖面层:

(1)面料与基层空鼓;主要是由于基层清理不够干净,不

够湿润;水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久,铺贴块料时没有洒水湿润;釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿;陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土;水泥浆抹涂不均匀等。

(2)错缝:面料尺寸规格不一,事前没有认真挑选分类使用;铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。

(3)相邻两极高低不平(剪口大):由于块料本身不平正:铺贴操作不当;铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品(有时还出现松动现象)。

7、装饰工程

1、一般抹灰:

(1)门窗洞口、墙面、踢脚板,墙裙上等抹灰空鼓、裂缝,其主要原因有如下几点:

A、门窗框两边塞灰不严,墙体预埋木砖间距过大或木砖松动,经门窗开关振动,在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作,设专人负责堵塞密实。

B、基层清理不干净或处理不当,墙面浇水不透,抹灰后,砂浆中的水分很快被基层(或底灰)吸收。应认真清理和提前浇水。

C、基底偏差较大,一次抹灰过厚,干缩率较大。应分层找平,每遍厚度宜为7~9mm。

D、配制砂浆和原材料质量不好或使用不当,应根据不同基层配制所需要的砂浆,同时要加强对原材料的使用管理工作。

(2)抹灰面层起泡、有抹纹。开花(爆灰仔)。主要原因有如下几点:

A、抹完面层灰后,灰浆还未收水就压光,困而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。

B、底灰过分干燥,又没有烧透水,抹面层灰后,水分很快被底层吸去,因而来不及压光,故残留抹纹。

C、淋制石灰膏时,对过大灰颗粒及杂质没有过滤好,灰膏熟化时间短。抹灰后,继续吸收水分熟化,体积膨胀,造成抹灰面出现开花(爆灰)现象。

(3)抹灰表面不平,阴阳角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂浆墩冲筋不认真,或冲筋后间隔时间过短或过长、造成冲筋被损坏,表面不平;冲筋与抹灰层收缩不同,因而产生高低不平,阴阳角不垂直,不方正。

(4)门窗洞口,墙面、踢脚板、墙裙等面灰接槎明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

(5)踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细,墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整,凹凸偏差大,或踢脚板等施工时没有拉线找直,抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

(6)管道抹灰不平。主要是工作不认真细致,没有分层找平,压光。

2、釉面砖工程:

(1)空鼓:基层清理不够干净;抹底灰时,基层没有保持湿润:面砖铺贴前没有事先泡浸或底子灰面没有保持湿润;面砖背抹水泥不够均匀或量不足;砂浆配合比不准,稠度控制不好,砂浆中含砂量过大,以及粘贴砂浆不饱满,面砖勾缝不严均可引起空鼓。

(2)墙面脏:主要因为铺贴完成后,没有及时将墙面清洗干净,贴砖用水泥膏粘着砖面,以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗,然后用清水冲净即可。

3、乳胶漆工程:

(1)透底:产生原因是涂层薄,因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外,还应保持乳胶漆的稠度,不可随意加水过多。有时磨砂纸时磨穿腻子也会出现透底。

(2)接槎明显:涂刷时要上下顺刷,后一排笔紧接前一排笔,若间隔时间稍长,容易看出接头,因此大面积涂刷时,应配足人员,互相衔接。

(3)刷纹明显:乳胶漆稠度要适中,排笔蘸漆量要适当,多理多顺防止刷纹过大。

(4)刷分色线时,施工前认真划好粉线,用力均匀,起落要轻,排笔蘸漆量要适当,从上至下或从左至右刷。

(5)涂刷带颜色的乳胶漆时,配料要合适,保证独立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保证颜色一致。