梁板预制厂专项安全施工方案

篇2：浮选配电室电流互感器更换施工方案

一、方案目标:由于选矿车间浮选配电室低压进线Ⅰ段和Ⅱ段母排上电流互感器过热烧化,存在严重设备隐患和安全隐患,现组织更换这些电流互感器。

二、检修内容:

1、浮选配电室全面停电。

2、拆除损坏的电流互感器和铜排。

3、更换新的电流互感器。

4、安装铜排并接线。

5、确认接线正确。

6、处理浮选Ⅱ段进线变压器隔离刀闸触头。

6、送电。

三、检修工序:

1、停电、验电和接地

(1)与调度联系通知浮选停电,告知浮选变电室即将停电,要求正在使用的设备停车。

(2)现场停车完毕后,断开浮选配电室Ⅰ段和Ⅱ段及低压进线ⅠⅡ段母联断路器,摇出小车,挂检修明示牌。

(3)与尾矿车间联系,要求将浮选Ⅰ段和Ⅱ段10KV退出供电,摇出真空断路器小车并挂检修明示牌。

(4)确认尾矿车间操作完成后断开浮选变压器室(11#12#变压器)高压进线刀闸,挂检修明示牌,使用高压验电器确认10KV高压电缆进线、11#和12#电力变压器原边已无高压电,然后使用户内母排型接地线对变压器两侧做接地操作。

(5)使用万用表确认浮选配电室Ⅰ段、Ⅱ段进线柜断路器两侧低压母排已不带电,使用接地线将ABC三相铜排和PE铜排短接。

2、拆卸

(1)记录电流互感器接线方式、安装位置和母排ABC三相安装顺序。

(2)使用改锥拆除连接到电流互感器上的电缆。

(3)使用套筒和扳子拆卸电流互感器安装位置所在铜排。

(4)从铜排上拆除已经损坏的电流互感器。

3、安装

(1)将新的电流互感器按照原先位置安装到铜排上。

(2)将母排按照原顺序安装到进线柜中。

(3)按照所记录的接线方式接电流互感器二次侧电缆。

4、检查

(1)使用万用表检查电流互感器二次侧是否接地良好,电缆是否连接紧固。

(2)检查铜排是否安装紧固。

(3)检查是否有多余零件残留在母排上和柜内。

如有问题,必须处理完毕。

5、维修浮选变压器室Ⅱ段变压器高压隔离开关触头

(1)使用细砂纸打磨浮选Ⅱ段变压器高压隔离刀闸触头受损部分。

(2)在隔离刀闸上均匀涂抹导电膏。

6、送电

(1)拆除停电后安装在低压母排上的接地线。

(2)合浮选变压器室11#12#变压器高压电缆刀闸。

(3)通知调度浮选电力即将恢复。

(4)通知尾矿车间送浮选Ⅰ段和Ⅱ段10KV高压电。

(5)使用万用表测量浮选Ⅰ段、Ⅱ段低压母排400V低压电是否正常。

(6)摇入浮选配电室Ⅰ段Ⅱ段低压进线断路器小车,合闸。

(7)通知调度浮选电力已经恢复。

(8)摘除检修明示牌。

四、需求机具

1、开口扳手4把,套筒扳手2把,改锥2把,户内母排型接地线4套,导电膏2盒

五、任务安排

检修人员分2批同时作业,作业时间3小时,维修人员为5人,每2人处理一个柜子,另一人监护。。

车间负责人:王延辉联系电话:

动力段负责任人:潘胜文联系电话:

技术支持:解天宙联系电话:

安全负责人:李长生联系电话:

安全员:张辉(女)联系电话:

调度长:董晓亮联系电话:

验收人员:王延辉、李焕所、董晓亮、张辉(女)、解天宙(联系电话:)

六、安全措施

1、维修人员安全培训:

(1)参加检修的人员应具备良好的事业心,精神状态良好。

(2)维修人员劳保用品必须穿戴齐全,安全防护措施必须可靠。

(3)维修人员必须认真学习本方案,完全了解操作顺序及所存在的危险。

2、确保设备处于安全状态,停电后挂检修明示牌,在母排上操作必须先验电后挂接地线。

3、谁停电谁送电。

4、停送电之前必需与调度联系。

篇3：室外储油罐管道施工方案

第一部分:编制说明

1.1编制原则

我公司在认真勘察了施工现场后,在以往的施工经验的基础上,经过充分的研究和论证,本着科学严谨的态度编写了本施工组织设计。

1.2编制依据:

1.2.1《化工设备、管道防腐施工及验收规范》HGJ229-91

1.2.2《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》GB8923-88

1.2.3《施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

1.2.4公司的质量体系文件

第二部分:工程概况

1.工程名称:柴油发电机组室外埋地储油罐

2.工程地点:水游城工地

第三部分:工程目标

3.1质量目标:验收合格

3.2工期目标:保证在材料验收合格后30日内完成管道施工

3.3安全与文明施工目标:

3.3.1杜绝伤亡和重伤事故的发生

3.3.2轻伤事故率控制在0.2%以内

3.3.3部分特种技术人员和安全员必须经过培训,持证上岗。

第四部分:施工工艺

1.技术准备工作:管道安装前,参与施工的技术人员和操作工人,必须认真识读设计图纸及其技术说明文件,明确设计意图,了解设计要求。

1.1管道技术专业工程师应参加由设计院、业主、监理单位联合组织的图纸会审,从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议,并接受设计单位技术交底,监理单位工程监理交底,办理图纸会审手续,作为今后施工的重要依据。

1.2管道技术专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术准点,以及业主对工程的要求,编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊工程专题施工作业方案,并审定最佳方案。在施工方案中,对管道工程的施工进度网络,操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确的规定。

1.3施工前,管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范,对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底,并办理管道施工技术交底手续。

1.4施工前,会同土建施工单位,建设单位,监理单位按设计图纸、管道施工规范验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽,办理确认签证手续,为下一步管道的安装打下良好的基础。

1.5施工前,优化配置好各种施工机具,按管道工程的机具配置计划,做好施工机具的准备工作。

2.材料准备

采用的型钢、钢板、焊接钢管及管件等材料应使用具有产品合格证、材质证书的国际产品。本工程主要材料:无缝钢管,电源线,防腐漆

2.1丝接钢管及管件的规格种类应符合设计要求,管壁内外无锈蚀、无毛刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件应有出厂合格证。

无缝钢管的检查验收:外观检查,内外表面不得有裂缝、打叠、皱折、离层、发纹、结疤等缺陷;钢管表面如有缺陷,必须全部清除掉,并不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损、凸陷等缺陷;钢管内外表面的氧化皮也应该清理干净。验收时要用游标卡尺对其外形和尺寸进行检测。

经检查合格后,管道组成件和管道支撑件按不同的材质,不同要求、安装先后顺序存放,做好标识,分别堆放在专门的堆场或仓库内,防止锈腐、损坏和重复搬运。

2.2阀门必须具有制造厂的产品合格证明书和合格证。阀门铭牌应清晰、完整,外表面无裂缝、夹渣、砂眼、缩孔、打叠、重皮、皱折等缺陷;阀门填料应符合设计要求,填装方法正确,填料密封处的阀杆应无腐蚀,手轮阀杆不弯曲,启动灵活,传动装置完好,批示正确;阀门安装前应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%,且不得少于一个,进行壳体压力试验和密封性试验,若有不合格者,应加倍检查。如仍有不合格者时,该批阀门不得使用。对主干管阀门应全数检查。阀门试验完成后,要填写“阀门试验记录”,进行标记。

2.3无缝钢管及支吊架型钢集中除锈、刷涂底漆。

金属表面污锈较厚时,采取先用锤敲掉锈层(不得损伤表面),再用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除,直至露出金属本色。

金属表面锈蚀较轻时,直接用砂纸和钢丝刷清除。

管道涂刷防锈漆时,用干净的破布擦去管子表面的砂土、油垢、水分等,即可刷防锈底漆。刷漆时用力用均匀适当,且应反复进行,来回刷涂,不得漏涂、起泡、流挂等。管道的防腐采用三油两布的做法,防腐层厚度大于0.3mm

3.?管道支吊架制作、安装

管道活动支、吊、托架的具体形式和设置位置,将根据有关施工安装规范的要求及现场的实际情况进行确定,做法参见《建筑设备施工安装通用图集》91SB1至91SB7.

3.1管道支吊架制作前,确定管架标高、位置及支吊架形式,同时与其他专业对图,在条件允许的情况下,尽可能的采用共用支架。

3.2管道支架的固定:梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧、乙炔切割、吹孔,型钢截断必须使用砂轮切割机进行,台钻钻眼。

支吊架固定必须牢固,埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平,每个支架均与管道接触紧密。

支架安装应避开管道焊口,管架离焊口距离必须大于50mm。

固定支架的固定要严格按照设计要求进行,支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。如在结构构架之间需要安装支架时,须提供适当的辅助金属框架。

根据具体情况,大直径管道上的阀门设置专用支架支撑,不能让管道承受阀体的重量。

4.管道及阀件的安装;管道安装的基本要求

4.1管道安装的基本原则:先大管,后小管;先主管,后支管;先上部,后下部。

4.2电弧焊连接的管道在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组队、焊接、清理焊渣等工序进行施工。

4.3螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清理填料等工序进行施工。

4.4安装附属装置时,设备的进出口直管位置应设阀门。

4.5安装的管道应与墙壁平行,提供维修空间,留出足够的静空高度。

4.6在每根水管的每个最高位置设置手动通气阀。

4.7当管道分段安装完毕,须把有关管道的开口覆盖以防有外来物体堵塞管道。直至再继续接驳时,才把覆盖拆掉。

4.8螺纹应清洁、规整,断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%;连接牢固;接口处外露螺纹2-3扣,无外露填料;镀锌管道的镀锌层应注意保护,对局部的破损处,应作防腐处理。

4.9管道焊接方法

钢管的焊接施工工序如下:

4.9.1坡口加工及清理:管道的切割坡口一般采用氧、乙炔焰气割,气割完成后,用锉刀清除干净管口氧化铁,用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割,然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口,坡口用机械加工或砂轮机打磨,做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油垢,铁锈和水份去除,且保证露出金属光泽,保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷,并清除坡口内外侧污物。

4.9.2焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干,并在使用过程中保持干燥。焊条要皮无脱落和显著裂纹。

4.9.3焊前管口组对:管口组对采用专用的组队工具,以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平,内壁错边量不可超标;管子组对点固,应由焊接同一管子的焊工进行,点固用的焊条或焊丝应与J下式焊接所用的相同,点焊长度为10~15mm,高度为2~4mm,且应超过管壁厚的2/3;管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷;管子、管件组对点固时,应保持焊接区域不受恶力环境条件(风、雨)的影响:

5.管道焊接

5.1焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行:焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验,不合格设备严禁进入施工现场;焊接过程中做好自检与互检工作,做好焊接质量的过程控制。

5.2管道焊接采用手工电弧焊,焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃~150℃的温度下烘焙1~2小时,并且保证焊条表面无油垢等。焊接中注意引弧和收弧质量,收弧处确保弧坑填满,防止弧坑火口裂纹,多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完,因故被迫中断时,及时采取防裂措施,确认无裂纹后方可继续施焊。

5.3管道连接时,不得强力对口,尤其与设备连接部分当松开螺栓时,对口部分应处于正确的位置。

管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支.吊架重合。水平管段上的阀件,手轮应朝上安装,只有在特殊情况下,不能朝上安装时,方可朝下或超侧面安装。管道上的仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.4焊缝表面的焊渣必须清理干净,进行外观质量检查,看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须进行及时返修,并做好返修纪录。

6.油管管道套管及填料

6.1套管需与管道材料相同,其大小依据所穿过的管道的管径而定,但必须留有空位容许可穿过管道自由移动

6.2防水填料需用柔性不硬化防水树脂胶化合物。

7.伸缩弯:

在允许的情况下,管道的膨胀和舒缩采用U型或L型伸缩弯管或利用管路的改变方向来解决。

8.如上述安装方法的条件不允许,可采用波纹管伸缩器;

8.1铜管:叠合之不锈钢波纹管两端焊接与铜管上,内装导杆,外裹不锈钢外壳。?

8.2管径不小于100mm的钢管:叠合的不锈钢波纹管两端焊上钢管接头。内装导杆,外为碳素钢。

8.3管径大于100mm的钢管:外压导杆的不锈钢波纹管,并有内部导管及环圈及外加覆壳,两端为法兰接头。

8.4伸缩器的工作压力需与其所属的管道系统工作压力相符。

8.5伸缩器应有不锈钢模板、碳钢及配件制成。

9.阀门及法兰安装

9.1螺纹或法兰安装的阀门,必须在关闭的情况下安装,同时根据介质流向确定阀门安装方向。

9.2水平管段上的阀门,手轮应朝上安装,特殊情况系也可水平安装。

9.3阀门与法兰一起安装时;如属水平管道,其螺栓孔应分布在垂直中心的左右如属垂直管道,其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

9.4阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件,焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

9.5阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。

9.6阀门的安装高度和位置应便于检修,高度一般为1.2m,当阀门中心与地面距离达1.8m时,宜集中布置,并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

9.7?调节阀应垂直安装在水平管道上,两侧设置隔断阀,并设旁通道。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管,压力试验合格后正式安装。

?9.8?阀门安装完毕后,应妥善保护,不得任意开闭阀门,如交叉作业时,应加防护罩。

9.10法兰连接应保持同轴性,其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的3%,并保证螺栓自由牵引。

9.11法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向一致,紧固螺栓应对称,用力均匀,松紧适度。

10.储油管道的试压及冲洗

?储油管道采用气泵加压进行试压,试压前一周,根据现场情况,编制试压、作业指导书。

防腐的做法

防腐施工技术要求:

1.基底处理?钢管在涂覆底漆前必须进行表面处理,去除油污、泥土、原涂等杂物,除锈标准一般应达到Sa2以上,表面不得有焊瘤、棱角、毛刺等缺陷。

?2.刷涂底漆?钢管表面处理合格后,应尽快刷涂环氧煤沥青底漆,时间间隔不得超过4~8小时,涂料按说明调匀,熟化10~30分钟,即进行涂装,管道两头各留100~200mm不涂漆,涂层要求均匀、无漏涂、无气泡、无凝块,干膜厚度不小于25微米。?

?3.刮腻子?对焊缝及其他不平整面应打腻子形成平缓过渡面。腻子由环氧煤沥青漆和滑石粉调制,在底漆表干后刮抹,避免缠玻璃丝布时形成空鼓。

4.普通级?待底漆或腻子表干后,刷涂第一道面漆,要求均匀、不漏涂,待第一道面漆实干后方可进行第二道面漆。

?5.加强级?对加强级防腐层,涂第一道漆后随即缠玻璃丝布,布要拉紧,表面平整,无皱折和鼓包。压边宽度100~150mm,随即刷涂第二道漆,要求漆量饱满,玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。第二道漆实干后进行第三道面漆。也可以在第一道面漆表干后,直接用浸满环氧煤沥青漆的玻璃丝布缠绕,实干后涂最后一道面漆。

?6.特加强级?.特加强级结构的防腐层,重复上一点的做法,只是缠绕玻璃丝布时与前一次方向相反,然后待第四道面漆实干后刷涂第五道面漆。?

?7.最后静置固化后才能填埋。

?管道气压试验

?1.?管道系统在试压前,按设计施工图进行核对。对支架是否牢固,管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

2.?安装试压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置,最底点设置排污装置,对不能参与试压的设备与阀件,加以隔离。

3.?系统试压时,压力应慢慢上升,如发现问题,立即泄压,不得带压修理。

4.?管道系统试压合格后,及时排除管内余压,适时拆除盲板、堵头等,按施工图恢复系统,并及时填写《管道系统试压记录》。

5.?管道的冲洗

管道系统的冲洗步骤如下:

5.1管道投入使用前必须进行冲洗,储油管道的冲洗应先用空气施压吹洗,吹洗之前做好各种准备工作,如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除,待吹洗合格后再装上。

5.2以系统最大设计流量或不小于1.5m?/s流速进行管路的吹洗。反复吹洗多次,直至排出空气中不带泥沙、铁屑等杂质,且排气口的气体颜色和透明度与进气目测一致方位合格。

5.3管道系统无脏物排出后,再次注入柴油,将管网灌满柴油,然后开启循环油泵,使柴油在管网中循环多次后关闭油泵,将系统内柴油排净,对系统内的柴油过滤器进行清洗。

管道填埋

(1)输油管道采用地下埋设方式。

(2)当输油管道需改变平面走向,适应地形变化时,可采用弹性弯曲,弯管,弯头或法兰接头

(3)当输油管道采用弹性弯曲时,应符合下列规定:

3.1?弹性弯曲的曲率半径,不宜小于钢管外直径的1000倍,并满足管道强度的要求。竖向下凹的弹性弯曲管道段,其曲率半径应满足在管道自重作用下的变形条件;

3.2?在相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间,应采用直管段连接,直管段长度不应小于钢管的外直径,且不小于500mm;

3.3?输油管道平面和竖向同时发生转角时,不宜采用弹性弯曲。

(4)输油管道采用弯管或弯头时,其所能承受的温度和内压力,应不低于相邻直管段所承受的温度和内压力,不得采用虾米腰弯头或褶皱弯头。管子对接安装引起的误差不得大于3℃。

(5)埋地管道的埋设深度,根据管道所经过的地面,冻土深度,地形和地质条件,地下水深度,地面车辆所施加的荷载及管道稳定性的要求等因素,经综合分析后确定。管顶覆土深度为0.7m。

篇4：木工间仓库办公室等安全防护棚施工方案

一、编制依据l、《建筑施工扣件式钢管防护棚安全技术规范》(JGJ130-20**)2、《钢管防护棚扣件》(GB15831)3、《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)4、《关于加强本市施工现场钢管、扣件检验的通知》(沪建实质监(2003)第149号文)5、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)二、工程概况工程名称:重建教学楼、综合楼结构类型:框剪十层、六层建筑面积:23249M2工程地址:上海市徐汇区百色路503号建设单位:上海市工商外国语学校设计单位:上海新华建筑设计有限公司中国建筑上海设计研究院监理单位:上海建科建设监理咨询有限公司施工单位:上海金鹿建筑实业有限公司总建筑面积为23249m2,其中地下室建筑面积为4184m2,基础采用灌注桩Ф600,桩长34.20m、39.55m,C30水下混凝土。地下车库基础理登深度-5.20M,基础底板厚度为500mm。教学楼14760m2、综合楼4305m2。本工程教学楼、综合楼地下一层,教学楼框剪十层楼、建筑高度教学楼42.5m(楼梯间总44.75)。综合楼框架六层楼,建筑高度21.6m。本工程基础垫层C20商品混凝土,主体结构混凝土教学楼l-3层C40,4-6层C35,7层以上C30,在塔吊臂杆半径范围内木工间,钢筋加工场、仓库、办公室、宿舍等大临设施上部,为了安全生产必须搭设安全防护棚。防护棚采用钢管(Ф48×3.5mm)扣件连接搭设,搭设高度:6.00米,防护棚搭设面积:宽7.45米×长29.20米。三、落地安全防护棚搭设设计(-)防护棚搭设要求1、本工程立杆采用4根(立杆)钢管(Ф48×3.5mm)加抱箍(水平杆),扣件连接组合或钢管立柱,柱边长400×400mm,柱纵向间距为?3米,柱横向间距(跨度)为7.45米。立柱底部采用?600×600×50垫板,立柱间垫板200mm处设置纵向扫地杆,水平杆(抱箍)间距1.8米,防护棚上下二层。桁架上下弦杆及腹杆采用钢管(Ф48×3.5mm),扣件连接。腹杆与弦杆夹角为60度,桁架高度为0.60米,桁架两尽端加斜杆支撑加固。2、防护棚纵向设置剪刀撑,剪刀撑每二跨设置一组。剪刀撑纵向连续设置。剪刀撑竖向连接到顶,剪刀撑一端支撑在垫板上,另一端与立柱、水平杆连接到顶。3、檩条采用钢管(Ф48×3.5mm)扣件连接,檩条间距为0.30米,上下2层,二层间距为0.6米,上下均满铺密目网加竹笆板,竹笆板下满铺密目网封闭严密。竹笆板四边采用18#铅丝双股与檩条绑扎牢固。4、安全通道防护棚上部四周采用1米高防护栏杆竹笆板封闭隔离围护。?四、安全防护棚搭设(一)?施工准备1、材料准备:钢管采用现行国家标准《直逢电焊钢管》(GB/T13793)所规定的钢管,其质量符合现行国家标准《碳素结构》(GB/T700)中Ф235-A级钢所规定钢管直径Ф48,壁厚3.5mm、杆6500mm、扣件采用可锻铁扣件,其材质符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)脚手架采用竹笆板及绿色2000目密目等材料。2、单位工程各级负责人应按施工方案中的安全技术要求,安全措施,逐级向搭设人员进行安全技术交底。3、要求对钢管、扣件、竹笆板、密目网等进行检查验收,不合格的构配件不得使用,经检查验收合格的构配件应按品种、规格分类、堆放齐整,堆放场地不得积水。4、搭设现场清理地面杂物、地基平整、夯实、浇捣厚100mm、C20素砼(硬地坪)、设置排水沟,确保排水畅通。(二)?搭设1、按防护棚的钢管立柱的纵向间距、横向间距要求进行定位放线。2、铺设垫板注意以下事项(1)垫板应准确地安放在定位线上(2)垫板必须铺设平稳,不得悬空3、杆件搭设?防护棚搭设顺序如下:放置垫板→纵向扫地杆→立柱→纵向水平杆→(桁架)上下弦杆、腹杆扣件连接组合→附墙杆拉接→剪力撑→檩条→密目网→竹笆板……。4、搭设钢管立柱的安全技术措施(1)钢管立柱采用4根(立杆)钢管(Ф48×3.5mm)加抱箍(水平杆)扣件连接组合成钢管立柱,柱边长400×400mm,钢管柱间距:纵向间距3米,横向间距(跨度)为7.45米。防护棚步距为1.8米,钢管立柱底部铺设600×600×50木垫板。(2)搭设钢管采用(Ф48×3.5mm)扣件连接、严禁混合使用,钢管立柱距垫板200mm处设置纵向扫地杆,采用直角扣件与立杆内外扣牢。(3)钢管立柱接长应采用对接扣件连接,立杆对接扣件应交错布置,两根相邻立柱的接头不准设置在同步内,同步内隔一根立杆的两根相邻接头在高度方向错开的距离,不准小于500mm,各接头中心至主节点的距离不应大于步距的1/3。(4)开始搭设钢管立柱时、每隔二跨设置一根抛撑、直至附墙杆拉接安装稳定后、方可拆除,首步附墙杆拉接:附墙杆设置于距垫板1.7米钢管立柱处,附墙杆一端采用直角扣件与钢管立柱扣牢,另一端与结构预埋件电焊(满焊)牢固,附墙杆间距:纵向6米,竖向3.6米。5、搭设纵向水平杆的安全技术措施(1)纵向水平杆设置在钢管立柱内侧,长度不少于6米,纵向水平杆间距1.8米采用直角扣件与钢管立柱扣牢,纵向水平杆接长采用对接扣件连接,对接扣件应交错布置,两根相邻纵向水平杆的接头不准设置在同步或同跨内,不同步或不同跨两根相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm,各接头中心至主节点的距离不应大于纵距的1/3。(2)同步纵向水平杆必须四周交圈贯通,采用直角扣件与钢管立柱内外扣牢。6、搭设桁架上、下弦杆安全技术措施(1)桁架上下弦杆采用统长6米钢管,上、下弦杆间距0.60米,上弦杆接长采用绑接方法:二杆头平接内加2.5米长钢管采用旋转扣件与弦杆扣牢,旋转扣件间距500mm,接头处每边不少于3只旋转扣件,各杆端伸出扣件盖板边缘长度不少于100mm,平接口处设置在上弦杆上部的1/3(按图2)(2)下弦杆采用统长6米钢管,下弦杆接长亦采用绑接方法,二杆头平接,内加2.5米长钢管采用旋转扣件与弦杆扣牢,旋转扣件间距500mm,平接口处每边不少于3只旋转扣件,各杆伸出扣件盖板边缘长度不少于100mm(按图2)平接口处设置在下弦杆交接处的2/4处(3)桁架腹杆夹角60度,腹杆与上、下弦杆采用旋转扣件上下连接各杆端伸出扣件盖板边缘长度不少于100mm,桁架上、下弦杆采用直角扣件与钢管立柱扣牢,上、下弦杆端伸出立杆扣件盖板边缘长度不少于100mm。7、搭设剪力撑、斜撑安全技术措施(1)剪力撑应随立柱,纵向水平杆,桁架上下弦同步搭设,剪力撑采用斜杆组合,剪力撑与地面夹角不大于60度,不小于45度。剪力撑每二跨设置一组,剪力撑接长采用搭接方式,采用二只旋转扣件,二只旋转扣件间距不少于1米,杆端伸出扣件盖板边缘长度不少于100mm,剪力撑纵向连续设置。竖向连续到顶。剪力撑一端抵在垫板上,另一端与立柱、水平杆,桁架上、下弦杆杆端扣牢。(2)桁架两尽端设置斜撑加固,斜撑与水平杆夹角60度,斜撑一端与立柱扣件扣牢另一端与桁架上下弦杆扣件扣牢,杆端伸出扣件盖板边缘长度不少于100mm。8、扣件安装的安全技术措施?(1)扣件规格(Ф48mm)必须与钢管外径相同。?(2)扣件的螺栓行紧力矩应在45-65N·m之内。?(3)对接扣件的开口应朝上或朝内。?(4)各杆件的杆端伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。?9、檩条、竹笆板、栏杆、密目网安全技术措施?(1)防护棚上下二层、二层间距0.60米,檩条采用(Ф48×3.5mm)扣件连接,檩条间距0.30米,采用直角扣件与横向水平杆扣牢,檩条上面采用密目网加竹笆板满铺,竹笆板四角采用18号铅丝双股与檩条绑扎牢固、平整、挺直。(2)防护棚顶部四周设置1米高防护栏杆、防护栏杆上下二道水平杆、防护栏杆内侧采用竹笆板全封闭、竹笆板四边采用18号铅丝双股与水平杆绑扎牢固。(三)钢管检查1、必须有产品合格证书。2、应有质量检测报告、产品准用证、生产许可证、营业执照、资质证书,钢管材质检验应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》(GB/T228)的有关规定。3、钢管表面应平面光滑,不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。4、钢管外径、壁厚、端面等偏差要符合国家要求。5、钢管必须除锈,涂防锈漆、黄色油漆和标识漆。6.扣件应备生产许可证,检测报告、产品合格证、营业执照、资质证书。7、使用旧钢管、扣件要进行严格检查、检测。8、防护棚搭设的要求、允许偏差与检验方法,应符合表1的要求。9、安装后的扣件螺栓拧紧力矩应用力矩扳手检查,紧固力在45-55N·m范围之内,抽样方法应按随机均布原则进行。抽样检查数目与质量判定标准,应按表2的规定确定,不合格的必须重新拧紧,直至合格为止。脚手架搭设的技术要求与允许偏差?表1项次项?目技术要求容许偏差△(mm)示意图检查方法与工具1地基基础表面坚实平整观察排水不积水垫板不晃动底座不滑动-10降沉2立杆垂直度最后验收垂直度偏差Hma*=20mH/200用经纬仪和吊线和卷尺搭设中检查垂直度偏差的高度不同高度H时的允许偏差△(mm)20mH=2H=10H=20±7±50±1003间距步中偏差杆距偏差排距偏差±20±50±20钢板尺4纵向水平杆高差一根杆的两端±20水平仪或水平尺同跨内、外纵向水平杆高差±105双排脚手架横向水平杆外伸长度偏差外伸500mm≤50钢板尺脚手架搭设的技术要求与允许偏差表l项次项?目技术要求容许偏差△(mm)示意图检查方法与工具6扣件安装主节点处各扣件距主节点的距离a≤150mm钢板尺同步立杆上两个相邻对接扣件的高差≤500mm钢板尺立杆上的对接扣件距主节点的距离≤h/3钢板尺纵向水平杆上的对接扣件距主节点的距离≤L/3钢板尺扣件螺栓拧紧扭力矩40-65N·m扭矩扳手7剪刀撑与地面的倾角45°-60°角尺8脚手板外伸长度(mm)对接100

扣件拧紧质量、抽样数目及判定标准?表2项次检查项目安装扣件质量(个)抽检数量(n)合格判定数(A0)不合格判定数(R0)1连接立杆与纵(横)向水平杆或剪刀撑的扣件;接长立杆、纵向水平或剪刀撑的扣件51-9091-150151-280281-500501-12001200-连接横向水平杆与纵向水平杆的扣件51-9091-150151-280281-500501-12001200-注:1、本表l、2均为一般检查水平。2、本表项次l的合格质量水平(AQL)为4,项次2的为10。3、合格判定数(A0)系指允许不合格数。五、拆除1、拆除前必须完成以下准备工作:1)全面检查防护棚的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合安全要求。?2)根据检查结果,补充完善施工组织设计中拆除顺序,经主管部门批准方可实施。3)拆除安全技术措施,应由施工单位工程负责人逐级进行技术交底,设置警戒区,并有专人负责警戒。4)清除防护棚上杂物及地面障碍物。2、拆除前应符合以下要求:?1)拆除防护棚顺序一般为:竹笆板→栏杆→密目网→纵向水平杆→桁架→立柱,按自上而下,先装者后拆,逐步拆除,一层一清,不得采用上下同时作业,应先拆中间扣,再拆两边扣,由中间操作人员向下传递钢管。?2)所有附墙件应随防护棚逐层拆除,严禁先将连墙件数层拆除后再拆防护棚:分段拆除高差不应大于2步,如高差大于2步,应增设连墙杆加固。?3)当防护棚拆至下部最后一根长钢管的高度(约6.5m)时,应先在适应位置搭临时抛撑加固,后拆连墙杆。3、卸料应符合以下要求:?1)各构配件必须及时分段集中运至地面,严禁抛扔。?2)运至地面的构配件应按要求及时检查整修与保养,并按品种规格随时码堆存放,置于干燥通风处,防止锈蚀。六、安全管理(一)、人员要求?1)防护棚搭设人员必须是经过国家现行标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检,体检合格者方可发上岗证。?2)搭设防护棚人员必须戴安全帽、安全带,穿防滑鞋等,袖口、裤口要扎紧。(二)、搭设阶段1、防护棚的构配件质量必须按规定要求进行检验,合格后方准使用。2、防护棚搭设应按JGJ59-99安全检查标准进行检查,发现问题应及时校正。3、防护棚的搭设质量必须符合要求方能投入使用。4、在靠近架空输电线路搭设防护棚时,必须按《施工现场临时用电安全技术规范》要求规定确保一定的安全距离,必要时切断电源或迁移电线。5、施工现场带电线路,如无可靠的安全措施,一律不准通过防护棚,非电工不准擅自接电线电器装置。(三)使用阶段1、六级及六级以上大风和雾、雨、雪天应停止防护棚作业,雨雪后架上应扫除积雪。2、应设专人负责对防护棚进行检查和保修。3、在下列情况下,必须对防护棚进行检查:(1)在六级大风与大雨后。(2)停用超过一个月,复工前。4、检查保修项目(1)各主节点诸杆件的安装,附墙件、支撑、门洞等的构造是否符合施工组织设计要求。?(2)扣件螺栓是否松动。?(3)安全防护措施是否符合要求。5、在防护棚使用期间,严禁任意拆除下列桐杆件:(1)主节点的纵、横向水平杆,纵、横向扫地杆。(2)连墙件。(3)支撑。(4)栏杆、挡脚板。要拆除上述任一杆件均应采取安全措施,并报主管部门批准。6、严禁任意在防护棚基础及其邻近处进行挖掘作业,否则应采取安全措施,并报主管部门批准。7、在防护棚附近进行电、气焊作业时,必须设置围档封闭,消防器材,专人监控。8、工地临时用电线路的架设及防护棚接地、避雷措施等应按国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)的有关规定执行。(四)拆除防护棚时,地面应设围栏和警戒标志,并派专人监护,严禁一切非操作人员入内。拆下的杆件与零配件,应按类分堆(零配件装入容器),用吊车吊下,或分级传递严禁高空抛掷。

篇5：混凝土工程冬季施工方案

1工程概况2编制依据1.《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-972.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20**3.《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20034.《建筑施工技术》3施工准备3.1材料准备3.1.1水泥:水泥标号为P.O.42.5级的普通硅酸盐水泥。此种水泥水化热比较低,适合本工程使用。水泥进场时必须有质量证明书及复试试验报告,并对其品种、标号、包装、出厂日期等检查验收。3.1.2砂:选用质地坚硬、级配良好的中砂,含泥量不大于3%。3.1.3石子:粒径0.5~2.5cm的级配碎石,混凝土低于C30时,含泥量不大于2%。3.1.4混凝土外加剂:选用早强剂型复合防冻剂,并应有减水、引气作用,含气量应控制在2%~4%。3.2机具准备主要冬施材料情况表序号冬施主要材料使用部位使用量1聚乙烯塑料布(0.8mm厚黑色)梁、柱、板模板包裹封闭保温及板面覆盖根据工程需要进场2塑料防水彩条布各层迎风面挡风封闭根据工程需要进场3保温草袋(草帘)各层板、柱、墙保温层根据工程需要进场410?号铁?丝保温层封闭层用根据工程需要进场5炭盆(φ800高1000)梁板下混凝土养护前期加温根据工程需要进场6灭火器显要位置及有火源位置根据工程需要进场7块煤根据工程需要进场8温度计+100oC~-50oC根据工程需要购进9手电根据工程需要购进10φ25~50钢管梁、柱蒸汽法施工根据工程需要购进11φ25~50充气胶管梁、柱蒸汽法施工根据工程需要购进12锅炉设施蒸汽法施工根据工程需要购进3.3人员准备3.3.1进入冬季施工,项目部设专人负责测量温度,绘制测温点平面图,及时接收天气预报,防止突然的霜降、寒流对混凝土造成危害。现场设天气预报公布栏,并做好室内测温记录,测温工作、试验工作分别由专人负责,在冬期施工开始之前对测温人员进行培训后方可上岗工作。测温人员对每日大气温度、混凝土温度进行观测记录。测温时间和所测温度值详细记录,整理归档。冬施期间设置二名专职测温人员,分两班,7时~19时为第一班,19时~次日7时为第二班,每24小时测四次,分别在2时、8时、14时、20时。3.4现场准备3.4.1根据本工程冬期施工内容,平衡各工种冬期劳动力的配置,安排大、中型机械的使用计划。3.4.2掌握冬期施工所需各项物资的供应情况,做好物资的及时供应。3.4.3做好现场用于施工、维护、保温等设施的维护和保管工作,防止发生冻害。3.4.4施工班组要备好冬期防寒服、防寒帽、防寒手套,保证工人必须的劳保用品,以安全度过冬期。3.4.5现场周边上水管、阀门、等用岩棉做好保温工作。3.4.6清理场区道路,排除积水,做好场地积雪的清扫准备,截断流入现场的水源,严格控制临水的用水量,避免遍地结冰。3.4.7保证消防道路畅通,要及时清除建筑垃圾及废旧材料,模板及钢筋的堆放严禁占用道路。3.4.8大型机械要做好冬期施工所需油料的储备和工程机械润滑油的更换补充以及其它检修保养工作,以便在冬施期间运转正常。3.4.9木工房、钢筋加工区、简易库房等进行全面检查维修,做到不漏不塌。冬期办公室、职工宿舍及值班室取暖采用电取暖或用自建2.5t锅炉烧煤集中供暖。3.5技术准备3.5.1冬施前组织全体员工学习冬施基本知识和JGJ104-97相关内容,对负责技术、测温、养护及消防工作的专职人员进行专业技术培训,经考核及格后,安排上岗。组织人员培训掌握工作要点。3.5.2了解当天天气预报和测温人员做测温报告,做出预防天气突变的防范措施。3.5.3根据混凝土养护测温记录,推算混凝土强度增长情况,决定同条件试块试压时间,混凝土拆模时间以及拆模后混凝土外表面的保温措施。3.5.4检查保温措施实施情况。3.5.5检查冬施安全措施执行情况,重点是:电气设备使用、消防安全。3.5.6对混凝土浇筑过程中和完成后的覆盖保温做详细技术交底,包括覆盖顺序、方向、覆盖物横竖的使用,以及重点部位,散热较快部位的保温方法。3.5.7检查与落实:在进入冬期施工前,对冬施的准备工作进行一次全面检查,检查物资的准备情况,人员的培训交底情况,现场准备情况及作业条件等,要严格落实冬施方案,建立检查落实方案的制度。4施工方法4.1混凝土的拌制4.1.1冬施用于搅拌混凝土的砂、石、水泥均应保持正温。采用P.O.42.5级的普通硅酸盐水泥,用暖棚存放,并不得直接接触80℃以上的热水。水泥不得直接加热。4.1.2拌制混凝土采用加热水的方法,水温不大于60℃,若达不到热工计算的要求,则采用骨料加热法,骨料的加热温度不得超过40℃,具体温度值由热工计算确定。4.1.3骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质,含泥量不得超过规定值,掺含钾、钠离子早强型防冻剂时,混凝土中不得混有活性骨料。4.1.4严格控制水灰比,不得大于0.6,每立方米混凝土水泥用量不少于300kg,由骨料带入的水分及外加剂溶液中的水分均应从拌和水中扣除。4.1.5外加剂采用无盐类防冻剂,大体积混凝土加用引气剂或引气减水剂,配置防冻剂溶液要有专人负责,严格控制防冻剂等外加剂的掺量。外加剂必须使用符合设计规范规定,并经公司中心试验室的同意,并符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定,方准使用。4.1.6混凝土拌制前,应用热水冲洗搅拌机,混凝土搅拌时间取常温搅拌时间的1.5倍,在搅拌过程中为防止水泥出现“假凝”现象,应在水、砂子、石子搅拌一定时间后再加入水泥。混凝土的运距要尽量缩短,同时要做好混凝土罐车及泵管的保温工作。4.1.7要求混凝土出搅拌机的温度不低于10℃,入模温度不低于5℃。混凝土拌合水温度应控制在50℃,骨料温度控制在30℃。4.1.8拌制掺用防冻剂的混凝土,当防冻剂为粉剂时,按要求直接撒在水泥上面和水泥同时投入;但防冻剂为液体时,应先配制成规定浓度溶液,然后再根据使用要求,用规定浓度溶液再配制成施工溶液。4.2混凝土的运输

4.2.1由于混凝土是商品混凝土,场外运输是采用混凝土搅拌运输车,由商品混凝土搅拌站运至现场。在运输过程中,要通过计算来确定每次浇筑所需配备的运输车台数,来确保现场混凝土浇筑要连续进行,避免出现在施工过程出现的自然施工缝。场内混凝土运输采用塔吊和混凝土输送泵来完成垂直和水平运输,使混凝土运输到混凝土的浇筑面。

4.2.2混凝土运输罐车到达率必须保证每台地泵至少有一台罐车等待浇筑,现场与搅拌站必须保持密切的联系,随时根据浇筑进度及道路情况调整车辆密度,并设专人管理指挥,以免车辆相互拥挤阻塞。

4.3混凝土的浇筑4.3.1作业条件:

1.对于已浇下层混凝土墙、柱根部,在支设本层墙柱模板前,要清除水泥浮浆和松动石子以及软弱混凝土层,并将墙柱内的渣土用高压空气清理干净。

2.浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置,其偏差值应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况,浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净,并检查钢筋的混凝土垫块或塑料卡是否垫好,柱子模板应在清除杂物及积水后再封闭。并办完隐、预检手续。

3.依据定位墙、柱控制线和施工平面图校核各楼层墙、柱轴线及边线;门窗洞口位置线是否在规范允许范围内。

4.浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕,泵管已搭设完毕并经检查合格。

5.水泥、砂子、石子及外加剂等经检查符合标准要求,试验室已下达混凝土配合比通知单。通知混凝土搅拌站运送混凝土,根据浇筑部位、时间的不同,来确定罐车的台数,并合理安排罐车行走路线,保证混凝土的连续供应,混凝土的连续浇筑。

6.振捣器等机具经检验试运转正常。

7.检查安全设施、劳力配备是否妥当,能否满足浇筑速度要求。4.3.2工艺流程:作业准备→商品混凝土运送到现场→混凝土泵送到浇筑部位→浇筑与振捣→养护4.3.3浇筑过程:在浇筑底板、墙、柱、梁、楼板时,现场采用输送泵输送混凝土到各个部位;只有在混凝土方量小,又不方便使用输送泵的地方,使用塔吊和吊斗运送混凝土。泵送时必须保证混凝土泵的连续工作,如果发生故障,停歇的时间超过45分钟或混凝土出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。4.3.4混凝土浇筑与振捣的要求:

1.混凝土自管口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过2m时必须用溜管伸到墙、柱的下部,浇筑混凝土。

2.浇筑混凝土时要分段分层连续进行,浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定,控制在一次浇筑高度不大于500mm。

3.使用插入式振捣棒应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30~40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。

4.浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因,应由两班人员换班,现场不得中断。如果必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝前,将次层混凝土浇筑完毕。

5.浇筑混凝土时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发生的问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝结前修正完成。4.3.5柱混凝土的浇筑:

1.柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土配合比相同的减石子水泥砂浆,并使底部砂浆厚度为50mm。柱混凝土分层浇筑,每层浇筑柱混凝土的厚度为50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件,振捣棒插入点要均匀,防止多振或漏振。2.柱高在2m之内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过2m时应在布料管上接一软管,伸到柱内,保证混凝土自由落体高度不得超过2m。下料时使软管在柱上口来回挪动,使之均匀下料,防止骨浆分离。3.由于柱和梁板混凝土强度等级不同,为保证柱体同标号混凝土的连续性,在柱头四周围拦钢板网,使柱头处混凝土不流失。这样,先浇筑高标号的柱头混凝土,在混凝土初凝前再浇筑周围梁、板混凝土。4.浇筑完后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

4.3.6墙体混凝土的浇筑:

1.当墙体混凝土浇筑方量较大时,采用泵送混凝土输送。当方量较小时(10m3以内),采用塔吊入模。墙浇筑混凝土前,先在底部均匀浇筑50mm厚与墙体混凝土配合比的减石子水泥砂浆。砂浆放入2m3吊斗内,并用铁锹入模,不应用吊斗直接灌入模内。使接浆尽量粘结在水平钢筋上。

2.浇筑墙体混凝土应连续进行,每层浇筑厚度控制在50cm左右,上下层的间隔时间不应超过2h,预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量、振捣插入点位置。3.振捣棒移动间距小于40cm,每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度,为使上下层混凝土结合成整体,振捣棒应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振,须在洞口两侧同时振捣,振捣棒应距洞边30cm以上,下灰高度也要大体一致,大洞口的洞底模板应开口,并在此处浇筑振捣。

4.墙上口找平:墙体混凝土浇筑完后,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线添减混凝土,将墙上表面混凝土找平,高低差控制在10mm以内。

4.3.7梁、板混凝土的浇筑:

1.梁、板混凝土应同时浇筑,浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形的不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下第二层料,保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。

2.梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土用塔吊吊斗浇筑,并用φ30振捣棒振捣。

3.浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用木刮杠刮平,浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

4.3.8楼梯混凝土的浇筑:

1.楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土。

2.楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

3.施工缝位置:楼梯混凝土应连续浇筑完,多层楼梯施工缝应留置在楼梯梁部位。

4.3.9构造柱、圈梁混凝土浇筑:

1.构造柱混凝土浇筑前,构造柱两侧的砖墙或陶粒空心砌块墙应砌筑完毕,在构造柱其他侧面支设模板,再浇筑构造柱混凝土,构造柱混凝土应分层浇筑,每一层厚度控制在50cm。构造柱振捣要密实,每一振点的延续时间,以表面呈现浮浆和不再沉落为度(为使上下层混凝土结合成整体振捣器宜插入下层砼5cm)。要注意不要碰撞各种埋件。

2.圈梁混凝土浇筑前,要支设梁侧模板,检查钢筋、模板的位置是否准确,浇筑圈梁混凝土时从一端开始向另一端浇筑。圈梁、构造柱砼方量较小,只能采用人工送料,用φ48×3.5钢管搭设操作平台,塔吊运送的混凝土临时堆放在操作平台上,工人再用铁锹入模。因此每次每罐混凝土将要浇筑完后,再提下一车,控制混凝土罐车进场速度,防止混凝土罐车等待时间过长而混凝土不能使用。

4.4混凝土的养护4.4.1墙柱拆模后立即用塑料布覆盖,外挂阻燃岩棉被保温,顶板混凝土浇筑初凝后铺一层塑料薄膜,上加阻燃岩棉被覆盖保温。4.4.2洞口封闭措施:模板拆除后,外对墙所有相关洞口进行塑料布(或彩条布)进行封闭,做好防风措施。挂塑料布前,必须对洞口进行设置龙骨,除四周边框外上下龙骨间距为500mm,与外墙面同齐。4.4.3生火炉加热:在本楼层按每户生两个火炉考虑,进行上、下楼层间的倒换,排烟炉筒管道楼内水平段距顶板模板距离为1000mm,从楼体侧面窗洞口引出,端部立管端长1000mm,内侧距脚手架1500mm。水平炉筒上面敷石棉瓦,瓦宽为探出炉筒面300mm,防止热量直接烘烤顶板模板。5混凝土的测温5.1测点布置原则5.1.1梁:测温孔每100㎡建筑面积设置一个,孔深约为1/3梁高。

5.1.2柱:在每根柱的1/2高度设测温孔一个,测温孔与柱面成90度角,孔深约为1/3柱断面边长。

5.1.3剪力墙板:每50㎡板面设测温孔一个,孔距地面(或板面)约1/2板高,并距焦碳炉较远处设置,孔深约10cm。

5.1.4现浇板:每100㎡建筑面积设测温孔一个,孔深约为1/2板厚。

??5.2测温方法

5.2.1将玻璃液体测温计插入测温孔,并用保温材料(如:棉花等)将洞口塞住,停留至少5分钟,然后迅速取出,观测其温度,即为混凝土的养护温度。

5.2.2混凝土入模温度测温法:将混凝土测温计直接插入混凝土内部约20cm,停留3分钟所测温度即为混凝土入模温度。

5.2.3大气测温:在空旷的室外,距建筑物约10m左右处,选择两个大气测温点(要求通风、向阳,测温箱距地约1.5m,其规格不小于300×300×400mm),设在公寓楼附近,每24小时读取温度四次,分别记录。测温时间:每天的02:00,08:00,14:00,20:00共四次。

5.2.4所有测温点应配置相应的平(立)面布置图,各孔按顺序编好号,经批准后实施。测温前,专职测温人员与施工负责人联系,按测温点的平(立)面布置图事先在模板上预留洞口。

5.2.5测温、保温工作的持续时间:根据混凝土养护期间所测温度,结合混凝土的龄期,对照混凝土“强度‐时间曲线”,估算出混凝土的大致强度。当混凝土强度达到受冻临界强度以上时,即可停止冬施混凝土测温工作,但仍需进行相应的保温养护,直至混凝土内、外温差不超过15℃时为止。5.3测温要求5.3.1混凝土的冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》和施工技术方案的规定。

5.3.2测温起止时间指室外日平均气温连续5d低于5℃时起,至室外日平均气温连续5d高于5℃冬施结束;掺加防冻剂的混凝土未达到抗冻临界强度(4MPa)之前每隔2h测量一次,达到抗冻临界强度(4MPa)且温度变化正常,测温间隔时间可由2h调整为6h。

5.3.3混凝土冬施养护测温应先绘制测温点布置图(标明具体部位名称),包括测温点的部位、深度等。测温记录应包括大气温度、各测温孔的实测温度、同一时间测得的各测温孔的平均温度和间隔时间等。此外还应进行成熟度计算(本次、累计)。表格中各温度值需标注正负号。

5.3.4关于测温的项目、测温次数和测温孔设置按要求执行现行有关标准规定。

5.4大体积混凝土养护测温记录

5.4.1大体积混凝土施工应对人模时大气温度、各测温孔温度、内外温差和裂缝进行检查和记录。大体积混凝土养护测温应附测温点布置图,包括测温点的布置部位、深度等。表格中各温度值需标注正负号。5.5混凝土拆模要求5.5.1冬施期间墙、柱应适当延长拆模时间,待混凝土强度达到4Mpa以上后拆除,内墙待混凝土强度达到3Mpa以上后拆除。5.5.2模板和保温层在混凝土达到要求强度且冷却到5℃后方可拆除。拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时,拆模后的混凝土表面应及时覆盖,使其缓慢冷却,以防混凝土表面因温差太大产生裂纹。5.5.3梁、板底模板跨度≤8m在混凝土强度达到设计强度的75%后方可拆除,跨度>8m在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除,悬挑结构在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除。5.5.4拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。梁拆模以拆除时混凝土无粘模及缺棱掉角现象为准,拆模后应立即覆盖。5.5.5建立拆模申请制度:根据试验结果填写混凝土拆模申请,经现场技术主管批准后方可拆模,否则不得随便拆除。6冬季施工的质量通病以及预防措施6.1钢筋的锈蚀与混凝土裂缝6.1.1原因:由于钢筋的氧化锈蚀伴生体积膨胀,致使混凝土沿主筋或箍筋方向产生裂缝。其次,水泥的安定性不良,混凝土的水灰比太大,早期强度低,失水太快也会引起开裂。混凝土内部水分由边缘向中心移动,形成压力也将引起轴向裂缝。6.1.2预防措施:1.严格控制氯盐的掺量。按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》规定:氯盐掺量不得超过水泥重量1%,基本钢筋就不锈蚀。2.限定量的氯盐掺入时应充分溶解或搅拌均匀,以防止偏折引起局部钢筋锈蚀。3.控制水泥质量和混凝土混合物水灰比,增大其密度性,防止水分转移,均能有效地防止混凝土的裂缝产生。6.2结构疏散与水分转移6.2.1原因:水分转移及结构疏散的混凝土,以表面呈冰晶、土黄色,砂浆骨料结合脆弱,声音空哑等为特征。同时由于混凝土内部压力差、温度、湿度差,使水分自边缘向中心移动造成空隙。6.2.2预防措施:适当掺用以防冻剂‐减水剂‐早强剂‐引气剂组成的复合外加剂,减少水灰比,采取重复振动,加压振动,提高结构致密性。混凝土表面“冰封”利用其湿水性均为有效。6.3表面起灰6.3.1原因:所谓“表面起灰”是以砂浆和粗骨料相脱离,表面起灰,骨料裸露为特征。主要是由于混凝土混合物水灰比太大,离析,泌水严重,粘聚性、保水性差,加上养护温度低,水泥水化趋于停止,混凝土水分迅速外离,导致表面起灰。6.3.2预防措施:严格控制水灰比,延长混凝土混合物搅拌时间,表面覆盖塑料薄膜保水。6.4结晶腐蚀-混凝土表面返霜6.4.1原因:混凝土硬化后,某种外加剂溶液通过毛细管的作用渗到混凝土表面,而混凝土表面的水分则逐渐蒸干,此种情况还将影响混凝土与饰面层的结合。6.4.2预防措施:适当控制外加剂的用量(不要超过水泥重量5~7%);外加剂充分溶解后适当延长搅拌时间;混凝土浇灌后,立即在其表面覆盖1~2层薄膜塑料。严防混凝土水分外移。7安全技术措施1.冬期施工前要组织全体职工进行冬期施工安全、消防知识的学习。2.采用新技术、新工艺、新机具的应对操作人员进行机械性能、操作方法等安全技术交底。3.施工现场应设专职电工进行安装、维护和管理用电设备,严禁其他人员随意拆改。4.做好现场的防冻、保温工作,注意天气预报,注意大风天气及寒流袭击对安全生产带来的影响。5.施工现场严禁使用裸线,电线铺设要防砸、防辗压、防止电线冻结在冻雪之中,大风雪后,应对供电线路进行检查,防止断线造成触电事故。6.保温材料必须具有阻燃性能,符合环保要求。7.电、气焊操作时必须遵守用火审批制度,并设专人看火,配备好消防器材和消防用水;作业面电、气焊操作,特别是建筑物临边作业,要设挡火花装置。8.各种化学外加剂及有毒物品、油料等可燃物品,要设专库存放,专人负责管理并建立严格的领发制度。9.各种架子、上人马道、各类防护棚应牢固并定期进行检查,雨雪后要认真清扫、检查,及时消除隐患。10.做好“四口”防护。11.冬期施工期间,必须加强对各工种的安全交底,交底内容必须务实、详尽。12.冬期工作面需加温用红外线时,必须派专人管理,电线要架空,在立管上需设点时,要用绝缘胶布包裹好,为防触电,用红外线的楼层必须装有可靠的、有效的漏电保护器。13.工程施工人员放假或复工前后,要做好对各类施工机械和用电设备及各类斜拉机构的安全检查,确认完好,方可保存或使用。8质量保证措施?1.设专人测温,详细做好测温记录工作,整理归档。2.严格控制混凝土拆除保温和拆模时间,当温度为-5℃~-8℃时,拆模板时间不小于48h,当温度为-8℃~-12℃时,拆模板时间不小于72h,拆模时砼强度不小于4Mpa,模板及混凝土的保温覆盖应及时有效。3.控制混凝土入模最低温度≥5℃,保证出机温度大于15℃,以最终保证入模温度符合要求。4.根据现场测温情况及时做好保温补充方案,及时提供给生产部门,确保砼不受冻。5.现场条件及设施达不到冬施要求,不得进行砼的浇筑,冬施浇砼必须申报技术和质量、安全部门审批。