石油公司安全环境创优计划

篇2：特殊环境焊接安全技术—水下焊接切割安全

水下焊接与切割的热源目前主要采用电弧的热量(如水下电弧焊接,电弧熔割,电弧氧气切割等)。以及可燃气体与氧气的燃烧热量(如水下氧氢焰气割)。使用可燃易爆气体和电流本来就具有危险性,而水下条件特殊,危险性更大,需要特别夸大安全题目。

1水下焊割作业工伤事故及其原因

在水下焊接与切割要比陆地上复杂得多,除了焊接技术本身外,还涉及到潜水作业等多种因素。这里把直接影响质量及易发生工伤事故的题目介绍如下。

(1)?能见度低

由于水对光线的吸收,反射及折射等作用,光线的传播间隔明显缩短,水下焊接时的能见度非常低,加上电弧四周产生的气泡影响,严重影响潜水焊工技术的正常发挥。

(2)?急冷效应明显

海水的热传导系数比较高,受这种特性的影响,特别在湿法焊接时,水对焊缝的急冷效应最为明显,并轻易出现高硬度的淬硬组织。

(3)?焊缝含氢量高

水下焊缝含氢量一般都较高,电弧气氛中氢的含量可达62%~82%。由于焊条涂料层种类不同,水下焊接的焊缝含氢量通常高于陆上焊缝数倍。

(4)水下焊接与切割易发生的工伤事故

a.爆炸。如被焊割构件存在有化学危险品,弹药,焊割未经安全处理的燃料容器与管道,或气割过程中形成爆炸性混合气等原因就能引起爆炸事故。

b.灼烫。炽热金属溶滴或回火可能造成烧伤、烫伤,以及由于烧坏供气管,潜水服等潜水装具能造成潜水病或窒息。

c.电击。由于尽缘损坏漏电或直接触及电极等带电体可引起触电,或因触电痉挛引起溺水的二次事故。

d.物体打击。水下结构物件的倒塌坠落发生挤伤、压伤,碰伤和砸伤等机械性伤亡事故。

2.焊接工作前安全预备要求

应先查明作业区四周环境的情况,调查了解作业区的水深、水文、气象和被焊割的物件的结构特点等。在焊割作业点的水面上,半径相当于水深的区域内,禁止同时进行其他作业。

焊割炬和电极应事先在水面上作尽缘、水密性和工艺性能的检查与试验。氧气胶管应以1.5倍工作压力的蒸气或水冲洗。供气胶管和电缆应按每0.5m间距捆扎牢固,电缆必须检验其尽缘性能。

在被焊割的构件上若找不到安全的操纵位置,应事先建造操纵平台,禁止使潜水焊割工在悬浮状态下操纵。

潜水焊割工应备有发话器,不得在与水面支持职员没有任何通讯联系的情况下进行焊割作业。

开始操纵前,应仔细检查整理供气胶管,电缆、设备、工具和信号绳等,在任何情况下,都不可使这些装具和操纵者自身处于溶渣喷溅或活动的线路上。一切预备工作停当后,再向水面支持职员报告,取得同意方可开始操纵。

作业点的水流速度超过0.1~0.3m/s,水面风力超过6级时,禁止水下焊割作业。

(1)?预防触电安全措施

人体在水下触电时,主要的危害作用是由流过人体的电流造成的,同时也与触电电压,距带电体的间隔及地线位置等因素有关。

安全电流:水下直接通过人体的安全电流值为:工频交流9mA,直流为36mA。

安全电压:水下人体直接接触的安全电压值为:工频交流12V,直流为36V。

地线位置:水下电源(如焊接电源)需接地线时,其接地位置对流经人体及潜水装具的金属部件的漏电电流都会产生影响。例如在水下焊接时,潜水焊工若背向接地点,即将自己置于工作点与接地线之间时,不仅轻易发生触电,而且轻易使潜水装具的金属部件受到电解腐蚀。

水下电弧焊接与切割必须采用直流电源,禁止使用交流电。

电焊设备、工具和电源需具有良好的尽缘、防水、抗盐雾、大气腐蚀和海水腐蚀的性能。潜水焊割工正水下直接接触的电焊机具,必须包敷可靠的尽缘护套,并应水密。应用1000VMΩ计进行检测,测得尽缘电阻不得小于1MΩ。所有触点及接头都应进行抗腐蚀性处理。

水下湿法焊接与切割的电路中,应安装专用的自动开关箱。水下干法或局部干法焊接电路的控制系统中,应安装事故报警系统和断电系统。

更换电极时,必须先发出拉闸信号,确认电路已经切断,方可往掉残余的电极(或焊条)。

焊割操纵时,电流一旦接通,潜水焊割工切勿背向工件的接地点,把自身置于工作点与接地点之间。避免潜水盔和金属用具受到电解作用而损坏。

(2)?预防爆炸安全措施

水下焊割前,必须清除构件的可燃易爆物品。这类物器即便在水下存在若干年,遇明火或熔融金属,还可能发生爆炸。

气割过程中未完全燃烧的剩余气体,以及沉积水下的某些物质或油类,由于长期受海洋生物的分解作用,亦会滞存有机化合物,它们可能具有燃爆性质,在上升水面过程中如遇障碍,则会聚集形成爆炸性混合物气穴。因此,气割部位的选择,应先从离水面最近点开始,然后逐渐加大深度。

舱室、燃料容器与管道的水下焊割施工,必须预先采取安全措施(包括取样、置换和化验等),禁止在无安全保障的情况下进行这类作业。密封器的焊割必须先开防爆孔。

禁止利用油管,船体等作为焊机回路的导电体。

(3)?预防灼烫的安全措施

潜水焊割工应避免由于自身的不稳,或一时的疏忽等原囚,而误触及炽热的电极端头、焊割炬的火焰,电弧等而造成的伤害。

气割时,为防止回火引起胶管着火,应在割炬与胶管之间安装防爆阀。防爆阀包括逆止阀和火焰消除器。

水下焊接切割时,飞溅的高温熔渣,熔滴以及处于高温状态下的焊缝等,除可能灼烧伤潜水焊工外,还可以烧毁潜水装具及气管等,因此,潜水焊工操纵时,禁止触摸高温的焊缝焊条,并不应使潜水焊具及气管等处于高温物质喷落的区域。

割炬宜在水下点火。如特殊需要许可在水面点火时,应将点燃的割炬垂直携进水下,并随时留意喷嘴方向,不得指向操纵。

潜水焊割工应尽可能避免仰焊和仰封操纵。

不得将胶管夹在腋下或两腿间。

(4)?预防机械伤害措施。

应先了解被焊割构件有无塌落危险,并在采取必要的措施,确认安全后方可开始焊割操纵。

水下构件之间的装配点焊,必须查实焊接点牢固可靠,无塌落危险后,方可通知水面职员松开安全吊索。

临时焊接的吊耳和拉筋板等,应采用被焊割构件焊接性能相同(或相似)的材料,并采取相应的焊接工艺,确保焊接质量,以防断裂。

当构件将被切断时,尤其是仰割和反手切割的操纵,潜水焊割工应当给自身留出足够的避让位置,并且切实作到事先通知并让友邻及在下方操纵的职员避让后,才能最后切断构件。

篇3：现场文明施工和环境保护要求

施工现场文明施工的要求

一、施工现场文明施工的措施

1.文明施工的组织措施

(1)项目经理为现场文明施工的第一责任人。

(2)健全文明施工的管理制度:包括建立各级文明施工岗位责任制、将文明施工工作考核列入经济责任制,实行自检、互检、交接检制度等。

2.文明施工的管理措施

(1)市区主要路段和其他涉及市容景观路段的工地设置围挡的高度不低于2.5米,其他工地的围挡高度不低于1,8米。

(2)宿舍人均床铺面积不小于2m2

(3)五牌一图是指:工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫(防火责任)牌、安全生产牌、文明施工牌和施工现场平面图。

施工现场环境保护的要求

二、施工现场环境保护的措施

2.施工现场环境保护的措施

(1)环境保护的组织措施

a.建立施工现场环境管理体系,落实项目经理制

b.加强施工现场环境的综合治理

▲(2)环境保护的技术措施

a.妥善处理泥浆水,来经处理不得直接排入城市排水设施和河流;

b.除设有符合规定的装置外,不得在施工现场熔融沥青或者焚烧油毡、油漆以及其他会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质;

c.使用密封式的圈筒或其他措施处理高空废弃物;

d.釆取有效措施控制施工过程中的扬尘;

e.禁止将有毒有害废弃物用作土方回填;

f.对产生噪声、振动的施工机械,应釆取有效控制措施,减轻嗓声扰民。

三、施工现场环境污染的处理

1.大气污染的处理:施工现场外围设置的围挡不得低于1.8米

2.水污染的处理

(1)禁止将有毒有害废弃物作土方回填,避免污染水源。

(2)现场存放油料、化学溶剂等设有专门的库房,必须对库房地面和高250mm墙面进行防渗处理。

(3)施工现场100人以上的临时食堂,污水排放时可设置筒易有效的隔油池。

3.嗓声污染的处理

(1)在人口密集区进行较强噪声施工作业时,须严格控制作业时间,一般避开晚22点到次日早6时的作业.

(2)根据《建筑施工场界环境噪声排放标准》规定昼间嗓声排放限制为70dB(A)夜间嗓声排放限制为55dB(A)。夜间嗓声最大声级超过限值的幅度不得高于15dB(A)。

篇4：石油化工装置安全设计规程

针对石油化工装置中存在的危险因素,从工艺路线的选择、工程设计(包括工艺系统设计、仪表及自动控制设计、设备设计、装置布置设计、管道设计、土建设计、供排水设计、通风设计、消防设计)多方面保证石油化工装置安全的设计方法和措施,强调了安全设计的重要性。

石油化工装置多以石油、天然气,煤及其产品为原料进行加工处理,以得到社会各种产品。装置的原料和产品多属可燃、易爆、有毒物质,装置必然存在着潜在的火灾、爆炸和中毒危险。

据美国化学工程师协会(AICHE)1992年休斯顿工艺装置安全论坛资料报导:近30年来,烃加工业火灾的频率和火灾造成的经济损失,一直呈增长趋势。另据统计:世界石油化工业近30年100起损失超过10000×10?;US$的特大事故中,装置的比例近六成。象1974年英国Fliborough的卡普纶装置、19*法国LaMede炼油厂、1994年英国MilfordHaven炼油厂的火灾爆炸事故,都是触目惊心的。

这不只是由于石油化工装置较其它设施有过程复杂、条件苛刻、制约因素多、设备集中等特点,还有社会的、经济的、管理的原因,综合如下:

(1)强调经济规模,工厂(装置)日趋大型化;

(2)减少建设用地,设备布置变得拥挤,资产密度加大;

(3)为消除瓶颈、扩能增效、节能、改善环境,在现有装置内增加设备或设施;

(4)增加生产工日,长周期运转,设备得不到及时维修和更新;

(5)人员减少,操作管理人员流动性大。此外,技术、装备、培训是否及时跟进也是原因之一。

如何做到设计安全,如何对石油化工过程潜在的各种危险进行识别,如何对偏离过程条件做出估计,并在工程建设的基础环节(设计)上采取措施,防患于末然,已为人们广泛关注。国外现在较为通行的做法是,除强调本质安全设计外,在项目设计中推行(危险性和可操作性研究)(HazardandOperabilityStudy,缩略为HAZOP),用一系列对过程偏离研究提示,系统地、定性地去认识过程危险和潜在的后果,并采取措施。在项目管理上,推行(安全卫生执行程序)(HealthandSafetyE*ecutive缩略为HSE),对项目各阶段的安全、卫生和环保内容进行审查、确认。此外,还可以应业主要求,对项目进行安全评估。

我国石油化工装置设计,目前尚无一套完整的安全分析方法和管理体系。有关安全、卫生和环保要求,多分散在有关政府法规和各级标准规笵中,执行管理诸多不便,加之设计中很多关于安全、卫生和环保的要求,标准规笵没有或无法纳入。在项目管理上更是只重视“前期”审查,忽视“后期”实施,往往事倍功半。

如何保证装置设计安全,首先要严格、正确地执行政府法规、标准规笵(特别是强制性标准)。设计人员还该做些什么本人根据自已的学习和体会,供石油化工装置设计和生产安全的同行探讨。

1.装置危险因素

石油化工装置类型甚多,由于技术路线、原料、产品、工艺条件的差异,存在的危险因素不尽相同,大致归纳如下:

1.1中毒危险

石油化工生产过程中,以原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质等形式存在的职业性接触毒物,工人在操作时,可经过口、鼻、皮肤进入人体生理功能和正常结构的病理改变,轻则扰乱人体的正常反应,降低人在生产中作出正确判断、采取恰当措施的能力,重则致人死亡。

1.2火灾爆炸危险

可燃气体、油气、粉尘与空气形成的混合物,当其浓度达到爆炸极限时,一旦被引燃,就会发生火灾爆炸,火灾的辐射热和爆炸产生的冲击波可能对人、设备和建筑物造成杀伤和破坏。

尤其大量可燃气体或油气泄漏形成的蒸汽云爆炸,往往是毁灭性的。如20**年抚顺石化公司的乙烯空分装置的爆炸、2000年北京燕山石化的高压聚乙烯装置的爆炸、1967年大庆石化公司的高压加氢装置的氢气的爆炸这样的例子还有很多,损失是十分惨重的。

1.3反应性危险

化学反应过程分吸热和放热两类。通常,放热反应较吸热反应更具危险性,特别是使用强氧化剂的氧化反应;有机分子上引入卤原子的卤化反应;用硝基取代化合物中氢原子的硝化反应;一旦失控可能产生严重后果。

此外,石油化工过程中使用的某些原材料具有很强的反应活性,稍有不慎同样会对安全造成威协。

1.4负压操作

负压操作易使空气和湿气进入系统,或是形成爆炸性气体混合物,或是空气中的氧和水蒸汽引发对氧、水敏感物料的危险反应。

如炼油的常减压装置中的减压塔系统。

1.5高温操作

可燃液体操作温度超过其闪点或沸点,一旦泄漏会形成爆炸性油气蒸汽云;可燃液体操作温度等于或超过其自燃点,一旦泄漏即能自燃着火或成为引燃源;高温表面也是一个引燃源,可燃液体溅落其上可能引起火灾。

如茂名焦化装置20**年由于用错管线材料,高温渣油冲出形成大火灾,发生重大人身伤亡事故。

1.6低温操作

没有按低温条件设计,由于低温介质的窜入,而引起设备和管道的低温脆性破坏。

如空分的低温设备的损坏,大化肥渣油气化流程的低温甲醇洗-195℃的低温脆性断裂。

1.7腐蚀

腐蚀是导致设备和管道破坏引发火灾的常见因素。材料的抗腐蚀性能的重要性,在材料优化性能方面,仅次于材料的机械性能,其耐蚀性多出于经验和试验,无标准可循(中石化加工高硫油的装置选材有现行标准)。加之腐蚀类型的多样性和千变万化的环境条件影响又给腐蚀危险增加了不可预见性。

如:天津石化的油鑵着火,高温硫腐蚀、低温硫的腐蚀等。

1.8泄漏

泄漏是设备管道内危险介质释放至大气的重要途径。设备管道静密封和动密封失效,尤其温度压力周期变化、渗透性腐蚀性介质条件更易引起密封破坏。

设备管道上的薄弱环节,如波纹管膨胀节、玻璃液位计、动设备的动密封的失效等,一旦损坏会引发严重的事故。

镇海炼化公司的加氢装置的机械密封泄漏引发的重大火灾。

1996年加氢裂化装置的高温高压螺纹锁紧环的管线泄漏的事故等。

1.9明火源

一个0.5mm长的电弧或火花就能将氢气引燃。装置明火加热设备(加热炉),高温表面以及可能出现的电弧、静电火花、撞击磨擦火花、烟囱飞火能量都足以引燃爆炸性混合物。

如镇海炼化公司20**年的新电站开工过程中汽轮机厂房大火。

2.工艺路线选择的安全考虑

工艺方法安全是装置设计安全的基础,在项目立项和可行性研究阶段,应充分注意工艺路线的安全考虑。

2.1尽量选用危险性小的物料

为获得某种目的产品,其原料或辅助材料并非都是唯一的。在有条件时,应优先采用没有危险或危险性小的物料。

2.2尽量缓和过程条件苛刻度

过程条件的苛刻度也不是不可以改变的。比如,采用催化剂或更好的催化剂,采用稀释、采用气相进料代替液相进料,以缓和反应的剧烈程度。

2.3删繁就简避开干扰及本质安全

过程事故几率和影响因素有关,参数越多干扰越大。对一台设备完成多种功能的情况,能否采用多台设备,分别完成一个功能,以增加生产可靠性。提高设备、自控、电气的可靠性及本质安全程度。

2.4尽量减少危险介质藏量

危险介质藏量越大,事故时的损失和影响范围越大。如用膜式蒸馏代替蒸馏塔、用連续反应代替间歇反应、用闪蒸干燥代替盘式干燥塔、用离心抽提代替抽提塔等。

2.5减少生产废料

过程用原料、助剂、溶剂、载体、催化剂等是否必要,是否可减少;是否可回收循环使用;废料是否能综合利用,进行无害化处理,减少生产废料,做到物尽其用,减少对环境的污染。

3.工程设计的安全

工艺系统设计

工艺系统设计安全的任务是对危险物料和生产全过程进行有效控制。

3.1.1物料危险性的描述

物料危险性通常可以用物料安全数据表进行描述,主要内容如下:一般火灾危险特性:闪点、引燃温度、爆炸极限、相对密度、沸点、熔点、水溶性。火灾危险性分类(见GB50160/GBJ16)

对健康的危害性:工作场所有害物质最高允许浓度(见TJ36),急性毒性(LC50或LD50)及发病状况、慢性中毒患病状况及后果、致癌性。毒物危害程度分级(见GB5044)。

反应性危险:环境条件下的稳定性、与水反应的剧烈程度、对热或机械冲击的敏感性。

反应性危险等级(参考NPPA704)

储运要求。

事故扑救方法、应急措施。

3.1.2过程条件

正常生产过程的实质是各工艺参数的相对平衡。任一参数超范围的变化,平衡就被打破,可能导致事故。如何对过程条件进行控制和调节,一旦失控如何紧急处置以减少和避免损失。

各种反应,包括主反应、副反应,以及可能发生的有害反应、防止有害反应的发生。采用优化软件对生产过程进行控制和调节。

3.1.3组合操作单元间衔接

石油化工装置实际是若干工艺操作单元的组合。如何实现单元间的安全衔接,避免相互干扰;某单元处理事故或故障时,如何进行隔离,其它单元如何进行维持,如何平稳停车。联合装置是若干原概念装置的组合,资产密度相对加大,尤其要在工艺系统设计上处理好衔接。

3.1.4密封和密封系统

连续散发可燃、有毒气体、粉尘或酸雾的生产系统,应设计成密闭的,并设置除雾、除尘或吸收设施。

低沸点可燃液体、有毒液体或能与空气中的氧气、水发生氧化、分解、自聚反应或变质时,应采用惰性气体密封,应有防腐的工艺措施。

3.1.5减少危险介质进入火场

在滿足生产平稳前提下,尽量缩短物料在设备内的停留时间,选用存液量少的分馏设备。对大型设备底部、大排量泵、高温(≥闪点,≥自燃点)泵入口、排量大于8m?;/h液化烃泵入口、液化烃鑵出口,均应考虑事故隔离阀,事故时紧急切断,以减少事故外泄量。

气体火灾的最好扑救方法是切断气源。因此,气体加工装置边界可燃气体管应设事故隔离阀。

3.1.6设备的超压保护

GB150和(压力容器安全技术监规程)都要求压力容器设超压保护;正排量泵及有超压保护要求的设备均应有安全泄压设施。

介质腐蚀、结焦、凝堵使安全阀失效时,应考虑安全阀爆破片组合使用,或设蒸气掩护、蒸汽(或电)伴热。

对有突然超压的设备,受热压力急剧升高的设备,还应设自动泄压或导爆筒、爆破片组合设施。

3.1.7压力泄放与放空

可燃介质安全阀泄压应进入火炬系统,由于泄放物夹带液体,装置应设分液罐;放火炬总管应能处理任何单个事故最大排放量。石化装置的放空火炬排放中事故。

液化烃类设备和管道放空应进入火炬系统。

毒性、腐蚀性介质泄放应进行无害化处理。

设备和管道排净应密闭收集。

3.1.8吹扫和置换

开停工装置内设备和管道的吹扫和置换为安全开停工及检修创造条件。

吹扫不净,不完善的吹扫系统,不合要求的吹扫介质会为火灾创造条件。

固定吹扫系统应有防止危险介质反串的措施。

3.1.9与系统的隔离

进出装置的危险物料均应在边界处设切断阀,并在装置侧装“8”字盲板,防止装置火灾或停工检修时相互影响。

处理可燃、有毒介质的设备,在装置运行中需要切断进行检修清理时,应设双阀或阀加盲板。

3.1.10公用工程供应

供水中断时,冷却系统应能维持正常冷却10min以上。其它象燃料、仪表用风应考虑事故供应源或事故储备量。

3.1.11非常工况处理

装置开停工、事故停车极易发生火灾等事故。工艺系统不只提供正常操作程序,还应提出开、停工程序和停水、停电等情况下停车步骤,保证生产全过程都是有序的。如石化大型装置的事故预案。

3.2?仪表及自动控制设计

仪表是操作员的眼睛,自控系统是装置调节控制的中枢。

3.2.1?动力系统

应有事故电源和气源,以保证有较充裕的时间对事故进行处理。

3.2.2仪表和控制器选型

应采用故障安全型,确保故障时生产系统趋向安全。

自动停车后的仪表回路,应避免未经确认复位的情况下,自动回到正常运行状态。

避免选用可能引起误判的多功能仪表。

3.2.3联锁和停车系统

重要的操作环节,应设报警、联锁和紧急停车系统。(ESD)

紧急停车可能给生产带来重要影响时,讯号系统应设3取2的表决系统。

控制系统故障可能引起重大事故时,应设n:1甚至1:1冗余控制系统。

生产运行中,仪表及停车回路应能检测。

3.2.4现场仪表

爆炸危险区内的仪表、分析仪表、控制器均选用相应防爆结构或正压通风结构。

3.2.5有害气体深度监测

散发有害气体或蒸汽的场合,应设置监测报警设施。

3.2.6仪表线缆

火灾爆炸危险区内仪表线缆应采用非燃料材料型或阻燃型。

3.3?设备设计

工艺设备是实现工艺过程的主体,所有单个操作过程都通过特定设备来完成,因此,设备的可靠性对装置安全生产至关重要。

设备设计的主要方面包括制造材料、机械设计、制造工艺和过程控制系统。

3.3.1?材料选用

应熟知工艺过程、外部环境、故障模式、材料加工性能。

腐蚀是导致设备破坏和火灾的重要因素,应合理选用耐蚀材料和腐蚀裕量。

3.3.2机械设计

应能满足苛刻温度压力条件下对设备产生的应力要求。特别注意容器上的动力装置产生的振动荷载和由于温度压力的周期性改变产生的交变荷载。高温高压热壁反应器的应力分折。大型往复压缩机的管道采用(API618。3.3)节规范压力脉动声学摸似计算及分折、采用故障诊断技术等。

3.3.3设备制造

设计中最重要的是对设备材料质量控制程序和制造过程的质量程序作出判断,证实制造符合设计要求。

设计中应注意下列安全问题。

(1)压力容器

应严格执行《压力容器安全技术监察规程》,设置容器清洗通风设施;设置防冲蚀和防静电设施;内件应防止积液;容器内应避免物流死区;立式容器支承结构应设置耐火保护。

(2)转动设备

处理易燃、有毒介质的转动设备应采用双端密封或性能更好的密封;不得使用铸铁材料与能和介质(和/或润滑剂)起反应的零配件;压缩机各级入口应有分液设施;大型泵和压缩机应设置抗振动设施。采用先进的干气密封技术、浮环密封技术。

(3)明火设备

炉膛应有空气、氮气或水蒸气吹扫口;燃气炉应设常明灯;大型明火加热设备应设置火焰监测器。

3.4?电气设计

电力是装置生产的主要动力源,连续可靠的电力供给是装置安全生产的重要保证。

(1)关键性连续生产过程,应采用双电源供电;

(2)突然停电会引发爆炸、火灾、中毒和人员伤亡的关键设备,必须设置保安电源。

(3)大功率电机启动,应核算启动电流不超过供电系统允许的峰值电流或应用软启动设施。(变频技术)。

(4)爆炸危险环境电气设备的结构、分级和分组应符合GB50058。

(5)火灾危险环境架空敷设的电缆及电缆构电缆,均应采用阻燃型。

(6)建筑和设备,应有可能的防雷接地措施;可能产生静电的设备、管道应有防止静电积聚的措施。

(7)安全设施如火灾报警、事故照明、疏散照明等应设置保安电源。

3.5装置布置设计

装置布置包括设备、建构筑物和通道布置,确保过程顺利实施,安全间距符合规范,方便操作维修和消防作业,有利人员疏散。

3.5.1设备布置

应满足工艺对设备布置的要求(如泵灌注头、设备间位差);设备间及设备与建筑物间的防火间距应符合GB50160的规定;应避免连续引燃源(明火加热设备)和危险的释放源邻近布置;高危险设备与一般危险设备应尽量分开布置;设备应尽量采用露天或半露天布置,尽量缩小爆炸危险区域范围;除非工艺要求,设备多层布置时,应不超过三层;操作温度等于或大于介质自燃点设备上方一般不布置空冷器;对人体可能造成意外伤害的介质设备附近,应设置安全喷淋洗眼器。如甲醇装置。

3.5.2?建构筑物布置

可能散发火花和使用明火的建筑物(如控制室、变配电室、化验和维修间、办公楼)应布置在非爆炸危险区域,若在附加二区范围内,应高出室外地坪0.6m;

装置竖向处理应有利于泄漏物和消防洒物的排放,缩短其在装置区的滞留时间。如国外控制室的防爆设施。

3.5.3?通道设置

装置四周应设环形通道;装置的消防通道应贯通装置区,并有不少于两个的路口与四周道路连接;装置用道路分隔的区块,应能使消防作业不出现死角;设备联合平台和框架相邻疏散通道之间不应超过50m。

3.6管道设计

管道设计包括管道布置、管道器材和管道机械三部分。设计不当和错误都会给安全生产带来隐患,甚至酿成灾害。

3.6.1管道布置

管道连接除必要的法兰连接外,应尽量采用焊接;管道上的小口径分支管应采用加强管接头与主管连接;管桥上输送液化烃、腐蚀介质的管道应布置在下层;氧气管道应避开油品管道布置。

跨越道路的危险介质管道,除净高应满足要求外,其上方不得安装阀门、法兰、波纹管;处理事故用的各种阀门,如紧急放空、事故隔离、消防蒸汽、消防竖管等,应布置在安全、明显、易于开启的地点。

篇5：在危险性环境安装环境规程

无论是安装新设备还是进行系统改造更新,现场总线技术正成为仪器仪表系统的选择对象。就像多年前电子仪器的4-20mA的输出替代了气动的3-15psi仪器一样,数字多点通信网络将替代点对点的连接和模拟输入输出卡,连接在网段(segment)中的现场总线设备也将替代传统的过程传输和控制阀的回路。

我们的讨论集中在过程控制设备使用FF总线或者是Profibus-PA技术上。这两种现场总线有相同的物理层规范,因而具有相同的防爆特性。

当总线应用在的危险环境过程中,连接在一起的设备的数量使总线不同于传统的电子仪器接线。现场总线设备采用了与传统仪器相同的防爆技术,但它与电源之间存在相互作用,而且网段的总容量会受通信技术的影响。

防爆系统

E*d仪器一直以来被认为是最容易理解的,简单地说,取一个坚固的大盒子,它能经受得住内部燃烧而不会引燃外部的气雾,那么无论你放什么东西进去都可以称为"防爆"。

既然大多数现场总线设备目前都普遍以过程传感器为基础,输出为4-20mA,采用防爆外壳,大多数仪器的现场总线的不同之处只是内部的一个新的电路板。

一些具有远见的公司的产品外壳符合通用的安全限制,如内部容量、功耗等。如果设备的新电路板的设计是在外壳的限制要求之内,改为现场总线方式就不会太困难。然而,一些认证机构可能会有内部设计的个体差异,这会延迟但不会妨碍整体的认证过程。作为一项技术,仪器仪表的防爆技术并非只受欧洲大陆的偏爱,而且防爆总线设备出现在FF中的概率要大于Profibus-PA中。

将防爆设备连接在一个多点通信网络中也会产生一些问题,主要是在使用防爆接线盒时。随着现在总线技术的发展,平均每部分网段使用8到12台设备,但设备维护(增加、断开等)不能在防爆系统中带电进行,这样可降低每部分网段中防爆设备的数量。

例如,在现场打开防爆外壳也不是件容易的事情:一般来说,所有网段需要断开,或者需要2个工作人员(一个拿气体探测器,另一个用扳手)进行现场维修。虽然E*de插座式连接头(plug/socket)能有效地允许独立的分支断开,无须断开整个网段,但在排除故障设备时也是问题重重。

本安现场总线

过程仪器一般都采用低电压,而且本质安全(火花能量和热散被限制)是过程测量和控制系统的理想方案,控制系统中为保护扩大的电缆网络和维护常规终端接入的成本会非常高。

然而多点的现场总线系统的重点是使用了本安技术,通过一个本安接口,驱动一个单独的4-20mA仪器存在困难;以相同的独立电源来驱动8或12个驱动器的要求,对于常规的技术来说太多了。交替使用电压和电流,达到一个平衡,普通的安全栅在IIC中允许大约80mA,这等同于4个驱动器(假设每个为20mA)。

FISCO

现场总线本质安全概念(FieldbusIntrinsicallySafeConcept,FISCO)被认为是关于普通本质安全限制的方法,通过增加允许的符合本质安全设计标准的电流界线,通过典型系统组态的爆炸测试验证安全性能。这部分的所有元件必须得到FISCO认证,这要求对许多供应商的现有设备进行重新验证。FISCO提出网段容量需要增家(IIC中110mA要优于80mA,IIB则最好为240mA),但也带来一些不利的运行限制(网段长度最大为1000m,分支最大为30m,连线必须为FISCO规格接线,设备也必须符合FISCO规范)。

向FISCO靠近的一个重要步骤是电缆和设备参数的标准化,这意味着大量的昂贵和耗时的实体参量(EntityParameter)记录(log)和分析不再需要。许多传统的模拟设备的本安用户会陷入实体参量分析中,因为普通的设备有许多现场仪表类型;每个回路各种不同的电缆长度和许多不同的本质安全栅都需要独立的评估和文件。在任何危险区域系统中,实体参量分析的工程时间消耗成本可能是本安没有成为第一选择的原因。

设备接头(DeviceCoupler)在现场总线中是一个非常有用的部分,它主要是一个智能包,包括所有接线附件,可进行快速安装,并且易于运行。也可以用传统的接线盒,但是却很少采用:现场总线的连接使所有设备在一部分中连在一起,传统连线技术使盒子内部像个老鼠洞一样杂乱无章。而且,现场总线网段需要合并各种形式的独立的分支性的短回路保护,这样单独的故障就不会影响整个网段,网段也需要有一个适合的终端。

非易燃性

它在概念上类似于本质安全,但没有涉及内部故障,非易燃性(non-incendive)仪器的被技术人员接受的程度并不高。E*n只允许应用于2区中,但经常被E*i替代,如果一个工厂中的仪器位于0区和1区范围,本质安全是首选的技术。所有的本安接口制造商认为E*n有些多余,其实并非明智的选择,本安毫无疑问是较好的方案。E*n设备成本节约的主要原因是因为不需第三方认证,但是大多数最终用户拒绝接受供应商的自认证,因而它的成本与本安相当,在市场份额也就有所限制。

对于E*n来说,现场总线也许是必要的经济型驱动器。本安接口公司在推出采用传统技术的本安现场总线时,市场反响不佳,现在他们已经掉转方向,步入E*n阵营,MTL也得到不断发展,现在正推动FNICO(现场总线非易燃性概念)或2区FISCO的发展。

当然,还几乎没有E*n现场仪表,MTL建议FNICO应允许FISCO设备的接入,当集成FISCO电缆和FISCO应用规则时,有允许带电工作的可能性。FNICO在性能上与FISCO相似,限制能量的方式也相同。FNICO在节约成本方面可谓是最好的本质安全的选择,它主要的特点是防爆界限的模糊性,但这将在工厂的1区和2区的设备中产生一些问题。

在危险区域的现场总由连接装置支撑,这些装置适用于所有形式的总线设备。问题区域如1区中的E*d设备的维护过程,以及全区和气体组(GasGroup)中本安设备的网段容量等问题能进行很好的解决,无论危险是否,都不需在任何过程测量和控制中采用现场总线安全栅。