大桥钻孔灌注桩安全保证措施

篇2：大桥钻孔灌注桩质量保证措施

大桥钻孔灌注桩质量保证措施

1.施工中严格执行"三按"规定,即按设计图纸施工,按操作规范操作,按质量标准检查。

2.在施工中如发现质量问题,应及时报请监理工程师解决。如工程不能按设计施工时,必须取得设计单位的同意方可变更,且有设计变更通知单或监理工程师认可。

3.执行技术交底制:认真做好工程施工技术交底工作,包括施工方法、质量要求、设计图纸交底、创优措施交底、施工注意事项及质量保证措施。

4.认真做好工序交接工作,每道工序完成后,经检查合格后方可进行下道工序,并做好交接记录。

5.出现质量事故要坚持"三不放过",即:事故原因不清不放过,责任者没受到教育不放过,没有纠正预防措施不放过。凡质量达不到创优标准,坚决返工重做。

6.进场材料必须有出厂证明和合格证,并按规定频率做好复检,不合格材料不得使用。

7.做好内业资料整理工作,施工原始资料要做到齐全、完整、准确,达到工程完资料整理完。

篇3：某大桥钻孔灌注桩安全保证措施

大桥钻孔灌注桩安全保证措施

1.安全保生产,生产必安全。实行安全生产目标管理,奖罚分明。

2.经理部配备专人,全面负责安全生产,各施工段配备专职安全员,教育施工人员严格执行安全操作规程,并定期进行安全检查,堵塞漏洞,使全体施工人员思想重视,人人注意安全生产,防止安全事故发生。

3.施工过程中,必须遵守操作规程,进行重点管理、检查,确保安全,做到万无一失。

4.在施工现场及其附近重要交叉路口设置醒目安全标志,必要时设专人指挥,防止各种事故的发生。

5.加强与当地政府、公安、交通等部门的联系,做好地方群众工作,使其尽力协助生产、处理地方事务、防火、防盗、防破坏,确保安全生产。

篇4：大桥钻孔灌注桩施工方法措

大桥钻孔灌注桩施工方法

(1)设备配置

考虑到场地条件及工期要求,15#与16#墩各安排1台GJD-1800型回旋钻机和2台JK10(2200)冲机同时进行施工,分别完成15#与16#墩桩基施工后再进行14#与17#墩的桩基施工。每台桩机配备2台3PNL泥浆泵(1台作为备用),设备用驳船运往现场浮吊装卸。具体施工时,要考虑到减少两台钻机施工时的相互影响,方便钻机移位,两相邻孔不同时施工及保证刚浇注混凝土的桩的成桩质量。

(2)泥浆循环系统

本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆(用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺按适当的比例配制而成)护壁,以保证施工安全和质量。

施工过程中,泥桨循环主要在平台上的桩基护筒之间进行,将钢护筒顶用40×60cm泥浆槽分区分片连通,泥浆循环采用正循环。为保证泥浆的储备及便于多余泥浆外运,每个墩配置一艘泥浆船。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道,应由泥浆船运往指定的弃土区排放。施工完成后,护筒内的泥浆由泥浆船清理运走至指定的地方排放。

泥浆循环系统详见图3.5:水上钻桩泥浆循环系统示意图。

图3.5:水上钻桩泥浆循环系统示意图。

桩孔中的泥浆指标将严格控制,好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定,而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆,以保证孔底干净。

净泥浆性能指标如表3.5:

表3.5:净泥浆性能指标表

泥浆配比净泥浆性能

水:膨润土(重量比)比重

(r)粘度

(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度PH

6001001.06517.81.34219921.69.2

施工工程泥浆性能指标如表3.6:

表3.6:施工过程泥浆性能

比重

(r)粘度

(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度PH

1.1~1.4518~281.3428≥95≤208~11

(3)成孔工艺

A、造浆:正式钻进前,往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆,换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土,钻进过程中,要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆,使泥浆既起到护壁及清洁的作用,又不至于太浓而影响钻(冲)进速度。

B、钻(冲)孔:钻(冲)机就位后,进行桩位校核,复测纵、横间距以及跨度,保证就位准确无误,钻进前尚应探明桩孔深度范围是否有地下管线,探桩深度为2-3米。造浆完毕后低速开钻,待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后移位改用冲机冲孔。整个成孔过程中分班连续作业,专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况,发现异常马上采取措施。泥浆比重控制在1.2~1.25,粘度控制在18~22s。如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符,则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决。

C、清孔:孔深达到设计标高后,对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后,采用换浆法清孔。当孔底基本无沉渣,泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时,即可停止第一次清孔,移机准备钢筋笼下放。

(4)钢筋的制作及下放

A、钢筋笼制作:钢筋笼在码头平台上分节进行制作,采用加劲筋(间距2m)成型法。加劲筋点焊在主筋内侧,制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊牢固,布好螺旋筋并点焊于主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每5米均匀分布焊接4个保护层耳环。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%;焊接采用双面焊,焊缝长不小于5D(D为钢筋直径)。

B、钢筋笼安装:加工好的钢筋笼由驳船运往现场采用船吊下放就位。安装时采用两点起吊,以防止骨架变形;钢筋笼竖直后,检查其竖直度,进入孔口时扶正缓慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用单面焊或长度不小于35d(d为主筋直径)的搭接,并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后,定位于孔中心,将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上,以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。如果有要求,检测管同时固定在钢筋笼上下放,基上下两端要用钢板封墙,以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后,马上下放导管进行二次清孔,并做好水下混凝土灌注工作。

(5)水下混凝土灌注

A、灌注前准备:当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求(泥浆相对密度为1.05~1.2,粘度为17~20,含砂率小于4%,孔底沉渣厚度小于5cm),并经监理工程师检查合格后,即可进行水下混凝土灌注。主桥桩基混凝土强度等级为C25,采用导管法灌注。导管采用内径ф200mm的刚性导管,在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密和承压试验、检查,防止胶垫老化,以保证导管接头良好、不漏气。

B、砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C25,考虑到水下砼浇筑的各种因素,在进行砼配合比设计时要满足以下要求:

坍落度:18~22cm;坍落度降至15cm的最小时间:2h;

砼初凝时间:≥15h;最大粗骨料直径:30mm;

同时砼应适合泵送要求。

砼采用泵送砼,用搅拌车运至钢栈桥边用砼泵送施工。砼浇筑进度按≥30m3/h控制,应满足设计要求。

C、导管

导管选用壁厚9mm,直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外,还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工,分节长段应便于拆装和搬运,并小于提升设备的提升高度,每节长度以2~4m,适当加工两节1米为宜。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

D、灌注方法:桩基混凝土由拌和站统一供应,全部采用混凝土泵输送到施工现场,利用栈桥布设混凝土管道将混凝土输送到要浇注砼的墩上。桩基混凝土中掺入缓凝型外加剂以确保初凝时间不少于12个小时,坍落度控制在16~20cm。

灌注首方混凝土时,导管下口离孔底20~40cm,砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求,保证首批砼灌注后导管埋深1m以上后。

如图3.6:首批砼的数量计算图式,首批砼需要量:

V≥(πd2h1+πD2

Hc)/4

式中:V--首批砼所需数量,m3;

h1--w井孔砼面达到Hc时,导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度,即h1≥Hww/c,m;

Hc--灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度,Hc=h2+h3,m;

Hw--井孔内砼面以上水或泥浆的深度,m;

d--导管直径,取d=0.30m;

D--桩孔直径(考虑1.1的扩孔系数),m;

w、c--为水(或泥浆)、砼的容重,取w=1.1KN/m3,w=2.4KN/m3;

h2--导管初次埋置深度(h2≥1.0m),m;

h3--导管底端至钻孔底间隙,约0.4m,m;

由上式计算可知,对Ф180cm孔径首批砼需要量为4.1m3左右。提前按该要求加工一个4.5m3的砼集料漏斗。

当吊灌内的混凝土满足首批灌注后导管埋深1m以上后,立刻进行剪球,开始灌注。首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算导管埋置深度,确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项:(a)、灌注开始后,应紧凑连续进行,并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。混凝土灌注应连续进行,并保证在首批混凝土初凝前完成。(b)、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时,为防止钢筋骨架被砼顶托上升,浇筑速度适当放缓,而当砼进入钢筋骨架4~5m以后,适当提升导管,减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。(c)、在砼灌注过程中,后续砼要沿导管壁徐徐灌入,以免在导管内形成高压气襄。另外,为保证桩基础的密实,要定时抽插振动导管,达到振捣效果。(d)、为确保桩顶质量,砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出1m,在浇筑完成后清理走泥浆、沉渣、挖除多余砼,但留出80cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高,以保证桩顶砼强度。

E、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理:

①、首批砼灌注失败:用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出,重新按要求浇筑。

②、导管进水:如因导管埋深不足而进水,则将导管插入砼中,用小型潜水泵抽干导管内的积水,再开始灌注;如因导管自身漏水或接头不严而漏水,则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管,然后按前面做法处理;如上述两种方法处理不能奏效,则应拆除灌注设备,用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出,清孔后再重新浇筑砼。

③、卡管:初灌时隔水栓卡管,或因砼自身卡管,可用长杆冲捣导管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落,则将导管连同其内砼提出钻孔,另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大,孔内首批砼已初凝,宜将导管拨出,用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出,重下新导管灌注。灌注结束后,此桩宜作断桩予以补强。

④、埋管:若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出,已灌表层砼尚未初凝时,可加下一根导管,按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时,可考虑终止灌注砼,待护筒内抽水后按施工缝处理,接长桩柱。

(6)、桩基检测

主桥所有桩基需预埋3Ф50mm的钢管,以备作超声波检测用。水下砼浇筑结束至少15天后才能进行桩基检测。检测合格可立即进行下部结构施工。若检测出桩基存在缺陷,视缺陷情况采取适当的处理办法。一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。如此直到检测合格为止。

篇5：大桥钻孔灌注桩作业指导书

大桥钻孔灌注桩作业指导书

一.工期安排

根据对zz大桥整体施工进度规划,我部拟上场30台冲击钻机和5台反循环冲击钻机,每台钻机生产效率按12天/每根(钻孔灌注桩分项作业进度指标见表1),每月按28个作业天计,总工期需要10个月。开工日期2010年5月1日至2011年2月28日完成。

二、地质情况

地质情况分为两类:其中A0#~A98#墩基础持力层为含卵石圆砾;A99#~A110#墩基础持力层嵌入岩层深度不小于2米。

三.施工方案

钻孔桩采用冲击式和反循环冲击式钻机成孔,主要施工工序有:平整场地、桩位放样、护筒埋设,制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及就位、水下砼浇注等。钻孔灌注桩施工工艺流程见框图-1

1.施工准备

①钻孔场地:在旱地上,场地采用人工清除杂物,人工配合机械整平钻机平台;在浅水中,宜用筑岛法施工,筑岛面积要能保证钻机正常作业和灌注砼需要。

②桩位放样:测定桩位和地面标高,并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心和标高。

③护筒埋设:护筒用10mm厚钢板制成,筒径比桩径大200~400mm左右。采用人工挖土埋设,其四周夯填粘土,护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m以上,其高度满足孔内泥浆面高度的要求。护筒安放好后,用吊锤球法对其倾斜度进行检查,要求不大于1%。

④钻孔泥浆:在开钻前,选择和备足良好的粘土(优先采用膨润土)供造浆使用,为了提高泥浆的粘度和胶体率,可通过试验在泥浆中投入适量的添加剂,并保证护筒内泥浆顶标高始终高于筒外水位或地下水位至少2.0m以上。

2.钻孔

①钻机就位前,应对主要机具及配套设备进行检查,维修,确保各种设备正常运转后才可以进场施工。就位后,底座和顶端要平稳,不得产生位移和沉陷。泥浆保持孔内水位高于地下水位,入孔泥浆比重控制在1.1~1.3范围内,如遇到易坍地层,泥浆比重可提高到1.2~1.4左右。

②钻进前每个孔位应绘制钻孔地质剖面图,挂在钻机上。针对不同地质层选用不同的冲程及适当的泥浆,并做好相应的原始记录。

③开始钻进时,进尺需适当控制,使初成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲程。

④钻进过程中随时注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判断地质类别,记入记录表中,并与设计院提供的地质剖面图相对照,遇到不一致时,及时报告监理工程师处理。

⑤钻孔作业分班进行、连续施工,不得中断。因特殊情况必须停钻时,孔口应加

盖保护,并将钻头提到离孔底5m左右处,以防埋钻。

⑥经常检查泥浆的主要指标。

⑦钻孔一次完成,遇有事故,立即处理。在终孔24小时以前及时通报监理工程师,当钻孔深度达到设计要求时,应对孔深、孔位等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经现场监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。

⑧用冲击法钻孔,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼的凝固,应待邻孔砼浇筑完毕,并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻。

3.成孔检查

①孔径和孔形检测

用φ25钢筋制作,其外径等于钻孔的设计孔径,长度等于孔径4~6倍,为保证探孔器能顺利到达孔底,需在主筋上加焊帮条钢筋加重。

②孔深和孔底沉碴检测

孔深和孔底沉碴采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4~6kg。

4.清孔

①钻孔达到要求深度后,应采用抽渣法进行清孔,避免延时过长,泥浆渣沉淀,造成清孔困难或坍孔,对井底沉淀物,采用掏渣筒清除。

②清孔时注意事项:在清孔排渣前,必须注意保持孔内水头高出地下水位或河流水位2.0m左右,防止坍孔;清孔后,检查孔中提取的泥浆比重,粘度,含砂率等的平均值,应符合质量标准要求,其中比重为1.05~1.15,粘度16~22S,含砂率2.5%;在灌注水下砼前应允许沉渣厚度符合设计要求,柱桩不大于10cm,摩擦桩应不大于30cm,同时还应采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。

③不得用加深孔底深度的方法来代替清孔。

5.钢筋笼的加工及安放

①钢筋笼加工采用钢筋加工厂集中加工和现场加工,分节预制,按设计图纸的规定来制作相应的加强筋,然后按规定根数布置主筋与加强筋,排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上,再按规定的间距焊接箍筋。

②钻孔完毕成孔检查后,立即下放钢筋笼,每下完一节用钢管或方木固定,钢管或方木不能直接固定在钢护筒,要在钢护筒外侧垫方木,高度要高出护筒15cm以上,再用吊车吊住另一节进行孔口焊接。吊放钢筋骨架入孔时,下落速度应均匀,切勿撞击孔壁。

③骨架落到设计标高后,将其校正在桩中心位置并固定。具体方法:

利用护筒上的护桩拉十字丝,钢筋笼加劲圈上拉十字丝,用吊锤球使其中心重合,然后在钢筋笼加劲圈上点焊砼垫块(预制垫块时预埋φ8短钢筋),顺着护筒慢慢下放。用φ25钢筋做的可调节长度的吊环通过钢管固定在方木上,下面卡在最上面的加劲圈上。

④钢筋笼安放完毕后,对沉淀厚度再次进行检查,以保证其符合要求。

⑤桩长≥50米时,要加工、安装及固定φ50mm声测管。声测管的安装距离相同,相互平行。声测管用8号铁丝固定于加劲圈上,并保留有2~5cm左右的活动量,以利于上下管节之间的连接,并保证在起吊过程中不变形扭曲。声测管底部用80×80mm的钢板焊接,声测管之间的连接用大一号的钢管套接后并上下焊接,一定要敲去焊碴检查焊缝,保证焊缝严密。

6.灌筑水下砼

①C25耐久砼采用自动计量拌和,砼运输车输送。砼坍落度控制在18~22cm。

②导管(φ300mm)吊装前要进行试拼,并进行水密性试验,保证导管连接严密。接口连接牢固,封闭严密,内壁光滑圆顺,同时检查拼装后的垂直情况,根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管应位于桩孔中央,并在灌桩前进行升降实验。

③首批砼用剪球法泄放。在漏斗下口设置小塑料球(直径比导管小2~2.5cm),上盖钢板,要求钢板用橡胶包裹,保证砼不能通过钢板漏下去。当漏斗内储足首批灌筑的砼量后拉起钢板上的吊环,使砼猝然落下,压住小塑料球迅速落至孔底并把导管裹住,小塑料球浮出。保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m,并不宜大于3m;当桩身较长时,导管埋入混凝土中深度可适当加大。

首批砼所

需数量据公式V≥πd2h1/4+πD2Hc/4计算,钻孔孔径1.25米,1.5米,2.0米据上式首批砼为:3.09m3,3.79m3,6.21m3。

④灌筑应连续进行,一气呵成。边灌筑砼边提升导管和边拆除上一节导管,使砼经常处于流动状态,提升速度不能过快,提升后导管的埋深不小于1.0米。

⑤为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间,且砼表面在钢筋笼底部上下1米之间时,应放慢砼灌注速度,允许的最大灌注速度与桩径有关,桩径1.25米,1.5米,2.0米的最大灌注速度分别为0.55m3/min,1.0m3/min,1.55m3/min。桩长≥50米的桩安装有声测管,也能起到防止上浮的作用。

⑥灌筑到桩身上部5米以内时,可以不提升导管,待灌筑至规定标高才一次提出导管,拔管时徐徐提拔及反插,保证桩芯砼密实度。

⑦为确保桩顶质量,在桩顶设计标高上加灌0.5~1m。

四、主要钻孔事故的预防及处理

1.坍孔处理冲击钻成孔时投入粘土,掺片、卵石,低冲程锤击,使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。

2.钻孔偏斜处理

安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。

3.掉钻落物处理

经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置。